レール取り付け型 Mg ガントリー クレーン

レールマウント Mg ガントリー クレーンとは何ですか?

A レール取り付け型 Mg ガントリー クレーンですダブルガーダーガントリークレーン-重労働サービス向けに分類されています。- 「Mg」分類 (FEM や DIN などの規格に従う) は、非常に高いデューティ サイクルを示し、要求の厳しい環境での集中的な連続操作向けに構築されていることを意味します。

Mz の配送用バンと比較すると、これはガントリー クレーン界における重量物{0}}長距離トラック-と考えてください。

 

主な特徴とデザイン

二重桁設計:最も特徴的な機能。 2 つの頑丈な主桁が作業スペースに広がり、エンドトラックによって支えられています。単桁に比べ強度、剛性、フック高さが優れています。

レール取り付け:クレーンは、地面または基礎に埋め込まれた専用の固定レール上を走行します。これにより、ゴムで疲れたガントリーが不安定になることなく、正確な動き、高速化、大量の負荷を処理できるようになります。-

-耐久性の高いコンポーネント（Mg 分類）:すべてのコンポーネントは耐久性を考慮して構築されています。

モーターとドライブ:頻繁な始動と停止に対応する、より優れた熱容量を備えた高出力。

ギアボックス:衝撃荷重や連続使用に耐えられるよう設​​計されています。

ブレーキ：安全性を最大限に高めるための冗長かつフェイルセーフ システム。{0}

電気:-耐久性の高いコンタクタ、リレー、配線。

 

主な違い: Mz ガントリー クレーンと Mg ガントリー クレーン

特徴	Mzタイプ（単桁）	Mgタイプ（二重桁・レール取付）
桁設計	シングル	ダブル
デューティサイクル	軽度から中程度	重いから非常に重い
標準的な容量	1 - 20トン	20 - 500+トン
フックの高さ	より低い	より高い
料金	経済的	多額の投資
モビリティ	ホイール{0}}マウントまたはレール-マウント可能	ほぼ独占的にレール取り付け
理想的な用途	作業場、倉庫、臨時使用	製鉄所、造船所、重工業

結論：のレール取り付け型 Mg ガントリー クレーンです大容量、高耐久、固定-パス-リフティングソリューション。二重桁、レール-に取り付けられた設計と頑丈な構造により、強度、容量、信頼性が最優先される最も要求の厳しい産業用途にとって決定的な選択肢となります。

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

コンポーネントの詳細な内訳は次のとおりです。レール取り付け型 Mg ガントリー クレーン。頑丈な性質を考慮すると、これらのコンポーネントは Mz- タイプのクレーンのコンポーネントよりも堅牢で複雑です。

 

1. 一次構造システム (スケルトン)

このフレームワークは、長年にわたる頻繁な使用による計り知れないストレスや疲労に耐えるように構築されています。

二重主桁：橋を形成する 2 本の主要な全長の水平梁。-通常、最大の強度と剛性を得るために厚い鋼板 (箱桁) から製造されます。これが、単一ガーダー (Mz) クレーンと異なる決定的な特徴です。-

エンドトラック (脚):桁の両端にある巨大な垂直構造物。彼らは、長距離移動用ホイール、ドライブ、衝突防止バッファ-。脚は、長いスパンに対応するために、剛体または関節式 (「歩行」脚) にすることができます。

クレーンレールと滑走路システム:重要な固定インフラストラクチャ。

ランニングレール:-クレーンが走行する頑丈な鋼製レール（多くの場合、鉄道の線路に似ています）。

滑走路ビーム:レールを支える堅牢な、多くの場合鉄筋コンクリートまたは鋼製の梁。

基礎:動的な荷重や長期にわたる滑走路の水平と整列を確実に保つ深いコンクリート基礎。

2. リフティング & トラベル システム (筋肉)

これらは、作業を実行する高性能コンポーネントです。-

メインホイストユニット:Mg クラスのサービス向けに設計された強力で頑丈なホイスト。-

ホイストモーター:高トルク、高デューティ サイクルのモーター。-

ワイヤーロープドラム:複数層のロープを巻き取るための正確な溝が刻まれた機械加工ドラム。

マルチディスクブレーキ:一次および二次（緊急）ブレーキ システム。

高容量ワイヤロープ:{0}重要な安全係数を備えたクレーンの最大能力を考慮して設計されています。

フックブロック:吊り上げ能力を倍増させ、荷物の安全なポイントを提供するシーブ付きブロック。

 

トロリーフレーム:主巻上機を搭載し、二重桁の上部を走行する構造物。

トロリートラベルドライブ:トロリーを桁レールに沿ってスムーズに移動させるモーター、ギアボックス、フランジ付き車輪。

トロリーレール:主桁の上部に台車が走行するためのレールが固定されています。

ガントリーロングトラベルドライブ:クレーン全体を動かすシステムです。

トラベルモーター:複数の高馬力モーター（各脚に 1 つ以上）を搭載し、同期した動きを実現します。{0}

ギアボックスとホイール:-強化トレッドを備えた大径の鍛造スチールホイールは、頑丈な減速機によって駆動されます。-

 

 

3. 電源と制御システム (神経)

強力な機械の信頼性と正確な制御を実現するように設計されています。

主電源:

導体バー システム (密閉軌道または裸バー):レール搭載クレーンの最も一般的な方法。{0}}一連の絶縁バーがクレーンの滑走路と平行に走り、クレーンには電力を引き出す集電装置が付いています。これは、フェストゥーン システムよりも耐久性の高い使用において信頼性が高くなります。-

ケーブルリール:一部の用途で使用されますが、長距離移動や重量物-クレーンではあまり一般的ではありません。

オペレーター制御:

オペレーター室:クレーン構造から吊り下げられた専用の-温度調節されたキャビン-により、オペレーターはリフトをはっきりと見ることができます。人間工学に基づいたコントロール、シート、そして多くの場合は振動減衰装置が装備されています。

無線リモコン:オペレータが床からクレーンを制御できるため、特に過酷な環境（製鉄所の高熱など）で最適な視認性と安全性が得られます。

コントロールパネルとドライブ:

メインコントロールパネル:プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、コンタクター、オーバーロード リレー、および可変周波数ドライブ (VFD) を収容します。 VFD は、すべての動作のスムーズで制御された加速と減速を提供し、構造と負荷を保護するために非常に重要です。

 

 

4. 安全性と補助システム (反射神経)

-人員と資産を保護するための交渉の余地のない機能。

重要な安全装置:

荷重モーメントインジケーター (LMI) / ロードセル:積載重量を監視し、クレーンの過負荷を防止する必須のシステム。作業者に負荷を表示し、危険な機能を遮断することができます。

リミットスイッチ:-ホイストの上限/下限、トロリーの移動、ガントリーの移動を制御する頑丈なリミット スイッチ。-

-衝突防止システム:レーザーまたはレーダーを使用して、同じ滑走路上の他のクレーンや障害物との衝突を検出し、防止します。

風速計:風速が安全限界を超えた場合に警報を発したり、クレーンの動作を自動的に停止したりする風速インジケーター (屋外クレーンにとって重要)。

レールクランプ/アンカー:クレーンをレールにロックして嵐や駐車時の動きを防ぐ大型の機械式クランプ。

補助ホイスト:2 番目の小さい容量のホイストをトロリーに取り付けて、より軽いリフトを実現し、1 台のクレーンで 2 つの吊り上げ速度と吊り上げ能力を提供します。{0}

補助装置:

歩道とサービスプラットフォーム:桁や機械に沿ったメンテナンスのための安全なアクセスを提供します。

点灯：-夜間作業や照明の不十分な場所向けの高輝度ライト。

サイレンと警告灯:クレーンの動作中に作動する可聴および視覚的なアラーム。

概要: コンポーネントの負荷が Mz よりも重い理由-

成分	Mzタイプ（軽度・中度）	Mgタイプ（強力型）
桁	単一の軽量セクション	二重組立箱桁
ホイスト	標準デューティ、シングルスピード	-耐久性が高く、多くの場合、複数の速度と VFD を備えています
電源	フェストゥーンまたはシンプルなケーブル	堅牢な導体バーシステム
コントロール	シンプルなペンダントプッシュボタン	運転室および/または無線リモコン
安全性	基本的なリミットスイッチ	高度な LMI、衝突防止、風モニタリング

結論：レール取り付け型 Mg ガントリー クレーンのすべてのコンポーネントは、強度、精度、寿命。二重桁構造、レール-に取り付けられた安定性、産業用グレードの機械および電気システムの組み合わせにより、最も要求の厳しい産業環境向けに設計された資本資産となっています。-

スケッチ

 

主な技術

 

Mz型グラブバケットガントリークレーンのメリット

主な利点は、モビリティと自動バルクハンドリングを融合した統合設計にあります。

1. バルクマテリアルハンドリングの高効率化

これがその最大の利点です。これにより、労働集約的で時間のかかるプロセスが、1 人での迅速な操作に変換されます。-

肉体労働を排除します:複数の作業員をシャベルや小型の機器に置き換えます。

連続サイクル:統合されたグラブにより、機器の取り付け/取り外しを必要とせずに、掘削、持ち上げ、移動、投棄のシームレスなサイクルが可能になります。

2. 費用対効果-

提供される機能を考えると、非常に経済的なソリューションです。

初期コストの削減:の単-桁（Mz-タイプ）この設計は、同様のスパンのダブル ガーダー ガントリー クレーンよりも製造と購入が大幅に安価です。{0}

運用コストの削減:1 人のオペレーターがマテリアルハンドリングプロセス全体を管理できるため、大幅な省力化につながります。

利点としての多用途性:1 台のマシンで複数の目的 (荷降ろし、備蓄、供給) に対応できるため、複数の専用マシンの必要性が軽減されます。

3. スペースの最適化と低ヘッドルーム設計

ストレージ容量を最大化:クレーンは頭上で動作し、床スペースを保管場所、トラック、その他の機器のために完全に空けておきます。

クリアランスの低い施設に最適:{0}コンパクトな単一の桁と上部に取り付けられたトロリーの設計により、フックの高さを最大限に高め、天井の低い建物に適しています。{{1}

4. 卓越した多用途性と機動性

幅広い材料:バケットの種類を変えるだけで、さまざまな乾燥バラ物（岩石、砂、穀物、木片、金属くずなど）を処理できます。

広いカバーエリア:固定コンベヤとは異なり、クレーンは滑走路に沿って移動し、保管ベイまたは屋外杭の全長と全幅をカバーします。

5. 運用管理と安全性の向上

精密な取り扱い:オペレータは材料のつかみ、持ち上げ、配置を直接制御できます。

より安全な操作:オペレータは、塵や落下物から離れた安全な距離から (ペンダントまたは無線リモコンを介して) クレーンを制御します。

 

Mz型グラブバケットガントリークレーンの応用例

このクレーンは、ばらついたバルク材料を定義された長方形のエリア内で移動する必要がある場合に最適なソリューションです。その典型的な用途は、原材料、農業、リサイクルを扱う産業に見られます。

1. 農業と穀物の取り扱い

穀物サイロとエレベーター:トラックからの荷降ろし、保管箱間の穀物の移し替え、出荷のための積み下ろしに。

動物飼料植物:トウモロコシ、大豆、完成飼料ペレットなどの原材料の取り扱い。

2. 建築資材および骨材

砂と砂利のヤード:原材料を備蓄し、トラックに積み込んで輸送します。

レディ-コンクリートプラント:骨材（砂、石）を取り扱い、コンクリートバッチホッパーに移動します。

3. リサイクルと廃棄物管理

金属スクラップヤード:典型的なアプリケーション。鉄および非鉄スクラップをつかんで分別するのに最適です。-

物質回収施設 (MRF):紙、段ボール、プラスチックなどの大量のリサイクル可能なものの処理と分別。

バイオマス発電所:木チップ、わら、その他有機燃料の取り扱い。

4. 港と内陸ターミナル

バージの荷降ろし:内陸水路のはしけから石炭、肥料、骨材などのばら積み資材を降ろす作業。

5. エネルギーと産業加工

石炭-焚きボイラー:石炭を貯蔵の山から破砕機ハウスまたはボイラー供給システムに移動します。

鋳造工場:砂（成形用）、コークス、石灰石などのバルク材料の取り扱い。

 

の製造プロセスRMG (レール-マウントガントリー) クレーンこれは、綿密な計画、高度な製造、正確な組み立てを伴う重工業の複雑な偉業です。通常、これは専門の重機メーカーによって大規模な専用施設で実行されます。

ここでは、コンセプトから試運転までの製造プロセスの詳細を説明します。

 

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング (デジタル ブループリント)

これは最も重要な段階であり、鋼材を切断する前にクレーンがデジタルで作成されます。

概念設計と詳細設計:

クライアントの要件:エンジニアはクライアント (港ターミナル) と協力して、吊り上げ能力 (スプレッダー下で 40 ～ 50 トンなど)、スパン幅、スタッキング高さ (1 対 7)、吊り上げ速度、および自動化の程度などの仕様を定義します。

構造解析:エンジニアは有限要素解析 (FEA) を使用して、さまざまな荷重条件下で構造全体 (桁、脚) にかかる応力、ひずみ、たわみをシミュレーションし、完全性と安全性を確保します。

機械的および電気的設計:ホイストとトロリーのギアボックス、ワイヤーロープリービング、駆動モーター、電源と制御のための完全な電気回路図など、すべてのシステムの詳細な設計が作成されます。

オートメーションおよび制御システムの設計:

最新の RMG にとって、これは最も重要です。プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、衝突防止システム、自動ステアリング、コンテナの位置決め用のソフトウェアが開発され、シミュレーションされています。-

長期リード品目の調達:-

製造が始まると同時に、同社は製造リードタイムが長い次のような特殊なコンポーネントを注文します。

ホイストおよび走行モーター

ギアボックス

PLC および VVVF ドライブ (Siemens、ABB など)

特殊鋼種

ワイヤーロープとシーブ

 

フェーズ 2: 製造と製造 (物理的な構築)

この段階では、未加工の鋼材とコンポーネントがクレーンの主要部品に変換されます。それは屋根付きの大きな製造工場で起こります。

鋼材の準備と切断:

大型の鋼板や形材（梁）が工場に納品されます。

これらは洗浄（ショット ブラスト）され、次に、次のようなコンピュータ制御の方法を使用して正確な形状に切断されます。{0}プラズマ切断またはオキシ-燃料カット.

サブ-アセンブリの製造:

切断したプレートを溶接して小さな部品を形成します。例えば：

箱桁:主桁と脚は鋼板を溶接して大きな中空の長方形の断面に成形します。

エンドキャリッジ:車輪と駆動装置を収容する複雑な構造が製造されます。

トロリーフレーム:巻上機を搭載する構造物を構築します。

主な組み立てと溶接:

サブアセンブリは、寸法精度を確保するために大きな治具や治具にまとめられます。{0}}

の主桁セクションに分かれて（非常に長い場合）、または単一の部品として組み立てられます。

のガントリー脚完全に組み立てられています。

この段階では大規模な溶接が行われ、一貫性と品質を確保するためにロボット溶接機によって自動的に行われることがよくあります。高度なスキルを持った溶接工が重要な手作業で溶接を行います。

-溶接後の処理と品質管理:

ストレス解消：主桁などの重要な溶接構造物は大型炉で加熱され、溶接時に発生する内部応力を緩和し、歪みや割れを防ぎます。

非破壊検査（NDT）:すべての重要な溶接は、次のような方法を使用して検査されます。超音波検査（UT）または放射線検査（X-）隠れた欠陥を見つけるために。

寸法チェック:構造全体がレーザー スキャンされ、設計公差を満たしているかどうかが確認されます。{0}

表面処理と塗装:

鋼構造全体をショットブラストして錆やミルスケールを除去し、塗料の接着に最適な表面を作り出します。{0}

その後、完璧な仕上げを保証するために、多くの場合管理された環境で、高性能、耐食性の高い塗料を複数層塗り重ねます。{0}これは、過酷で塩分の多い港の環境にとって非常に重要です。

 

フェーズ 3: 組立前および工場受け入れテスト (FAT)-

出荷前に、クレーンは機能を確認するために工場で部分的に組み立てられます。

工場ヤードでの組み立て:

ガントリー脚と主桁はテスト トラック上でボルト締めまたは溶接されて、完全なガントリー構造が形成されます。

トロリー、ホイスト機械、およびキャブ (存在する場合) が設置されています。

電気設備:

電気技師は数千メートルのケーブルを配線し、モーター、センサー、制御パネルを接続します。

工場受け入れテスト (FAT):

クライアントは工場を訪れ、一連の厳しいテストを目撃します。

負荷テストなし:{0}すべての動作（クレーンの移動、トロリーの移動、巻き上げ）を無負荷でテストし、スムーズな動作、速度、ブレーキ機能を確認します。

負荷テスト:これが重要なテストです。あ静荷重試験試験は、構造の完全性をチェックするために、試験用の重り (通常、定格容量の 25% 以上) を持ち上げて保持して実行されます。あ動的負荷試験動作条件下ですべての機能をテストするために定格容量で実行されます。

安全システムのテスト:すべてのリミットスイッチ、非常停止、アラームがテストされています。

 

フェーズ 4: 解体、輸送、現場の建設

解体と物流:

FAT を通過した後、クレーンは輸送可能な部分に慎重に解体されます。主桁の分割、脚の分割などを行います。

これらの巨大なコンポーネントは、港まで輸送するための特殊な海上重量物運搬船に積み込まれます。{0}

サイトの準備:

クレーンの建設中に、クライアントの現場は準備されます。重いコンクリート基礎が注入され、長く平行な線路が極めて正確に設置されます。

サイトの構築:

メーカーの専門の組立エンジニアと大型クレーンのオペレーターのチームが港に向かいます。

大型移動式クレーンを使用して、解体プロセスの逆の順序で常設レール上に RMG を再組み立てします。

すべての機械的および電気的接続が再作成されます。

 

フェーズ 5: 試運転およびサイト受け入れテスト (SAT)

最終チェックと校正:

システム全体の電源が入ります。

重要なのは、すべての自動化システムが校正されていることです。スプレッダー用のレーザー測位システム、衝突防止センサー、自動ステアリングは、実際の現場の状況に合わせて微調整されています。{{0}{1}{2}{2}}

サイト受け入れテスト (SAT):

多くの場合、FAT よりも包括的な最終ラウンドのテストがクライアントとともに実行され、クレーンが実際の環境で仕様どおりに動作することを証明します。

承認が完了すると、クレーンはクライアントに引き渡され、オペレーターのトレーニングが始まります。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。