Mz型グラブバケットガントリークレーン

Mz型グラブバケットガントリークレーンとは？

アンMz型グラブバケットガントリークレーンシングルガーダー ガントリー クレーンで、軽から中程度の負荷（Mz）に分類され、電動グラブバケット標準のフックの代わりに。

主要な差別化要因は、バケツをつかむ、これは自動で閉じるクラムシェル型のアタッチメントであり、クレーンがばらばらのバルク材料を拾い上げ、輸送し、投棄する手動による支援なしで。

 

このシステムの主な利点

バルク材料の高効率:シャベルを使った手作業や、別のバケツを使ったフックを使うよりも大幅に速くなります。

自動処理:バルク品のピックアンドプレイス サイクル全体が 1 台のマシンに統合されています。--

素材の多様性:穀物、石炭、砂、砂利、肥料、木材チップ、金属スクラップなどの幅広いドライバルク品を処理できます。

人件費の削減:1人のオペレーターが積み込み・積み下ろし・備蓄のプロセス全体を管理できます。

ガントリーの可動性:固定バケットエレベーターやコンベアとは異なり、広い保管エリア（備蓄船やバージなど）をカバーできます。

 

制限事項と考慮事項

より高いコスト:グラブバケットと特殊なマルチモーター ホイスト システムは、標準のフック ホイストよりも大幅に高価です。{0}}

複雑：制御システムはより複雑で、開閉機能と昇降機能の同期動作が必要です。

デューティサイクルの考慮事項:構造は「Mz」（中程度の負荷）ですが、実際のグラブバケットの使用は非常に激しいことがよくあります。 Mz 分類が、計画された時間当たりのサイクルと負荷に対して適切であることを確認することが重要です。実際には、多くのグラブクレーンは、より高い義務クラス (Mm または Hm)摩耗の激しい連続運転に耐えます。

こぼれと粉塵:ベルトコンベアなどの密閉システムに比べて、より多くの粉塵が発生し、漏出の可能性があります。

 

概要: Mz ガントリー vs. Mz グラブバケット ガントリー

特徴	標準 Mz ガントリー クレーン	Mzグラブバケットガントリークレーン
昇降装置	フック	電動グラブバケット
一次機能	ユニットの荷物（木枠、機械）を持ち上げて移動する	バルク材料 (穀物、砂) を掘削、持ち上げ、投棄します。
ホイストシステム	シングルモーター（昇降）	マルチモーター（昇降+開閉）
運用サイクル	単純	複雑な自動掘削サイクル
理想的な用途	一般製造業、倉庫業	農業、原料処理、リサイクル

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

ここでは、Mz タイプ グラブバケット ガントリー クレーンのコンポーネントの詳細な内訳を、わかりやすくするためにシステムごとにまとめています。

グラブバケット システムは標準のフック クレーンに比べて大幅に複雑になるため、コンポーネントを理解することが重要です。

 

1. ガントリークレーンの構造とフレームワーク

これは、サポートと可動性を提供するクレーンの「骨格」です。

主桁（単桁）：作業エリアにまたがる主な水平梁。トロリー、ホイスト、荷物をサポートするように設計されています。グラブバケットクレーンの場合、グラブ動作による動的力に対処する必要があります。

エンドトラック (脚):主桁の両端にある剛直立構造物。長距離移動のために車輪と駆動機構を収納します。

長距離ドライブ:モーター、ギアボックス、ホイールがエンドトラックに取り付けられているため、クレーン全体滑走路に沿って移動します。

滑走路のレールと梁:クレーンが走行する床（または地面）に設置される固定軌道。これには、レールと支持梁または基礎が含まれます。

バンパーとエンドストップ:クレーンの滑走路とトロリーの移動の端には物理的なバッファがあり、過剰移動や衝突を防ぎます。{0}

2. リフティング＆グラブシステム

これが標準クレーンとの差別化となる中核となる機能システムです。

グラブバケット (ツール):

クラムシェルジョー:材料をすくい上げるために閉じ、材料を解放するために開く 2 つ以上のヒンジ付きの半分。多くの場合、高強度、耐摩耗性の高い鋼-で作られています。-

ヘッドとシーブ:ホイスト ロープが掛けられるシーブ (プーリー) を含むバケットの上部アセンブリ。

ロープガイド:ロープがトロリーの滑車と正しく位置合わせされていることを確認します。

 

専用ホイストユニット:

ホールドロープドラムとモーター:グラブアセンブリ全体の昇降専用の 1 セットの機械。

ロープドラムとモーターを閉じる:グラブバケットのジョーの開閉専用の別個の機械セット。

ロープ (ケーブル):高強度鋼ワイヤロープ-。 2 つのセットがあります:ロープを保持するそしてロープを閉じる。それらの同期した操作がグラブを機能させるのです。

シーブ (滑車):トロリーとグラブバケットヘッドに取り付けられ、ホイストドラムからバケットまでロープを導きます。

トロリーフレーム:

ホイストユニット全体を搭載し、主桁に沿って移動（クロストラベル）するフレーム。

トロリートラベルドライブ:トロリーを桁に沿って前後に動かすモーター、ギアボックス、車輪。

トロリーの車輪:主桁の下フランジに乗る車輪。

 

 

3. 電源および制御システム

クレーンを操作する「神経系」。

電源システム:

主な電源:多くの場合、フェストゥーンシステムまたはケーブルリール固定点から移動中のクレーンに電力を供給します。

分布：サーキットブレーカー、接触器、変圧器はクレーンブリッジの主制御盤にあります。

制御インターフェース:

ペンダント制御ステーション:オペレータがすべてのクレーン機能 (ホイストアップ/ダウン、グラブオープン/クローズ、トロリー移動、ガントリー移動) を制御するために使用するボタンが付いた吊り下げ式コントロールボックス。ケーブルはトロリーに取り付けられているため、オペレータは荷物を持って歩くことができます。

無線リモコン:オペレータが離れた場所からクレーンを制御できるワイヤレス送信機により、特に掴み操作の視認性と安全性が向上します。

コントロールキャビン:（Mzタイプではあまり一般的ではありません） クレーンに取り付けられた運転室。

 

 

4. 安全システム

人員、クレーン、積荷を保護する重要なコンポーネント。

リミットスイッチ:

ホイスト上下限リミットスイッチ：巻き上げモーターへの電力を遮断し、巻き上げすぎ（機械の損傷）やロープのたるみすぎを防ぎます。{0}

トロリートラベルリミットスイッチ:主桁の端部でトロリーを停止させます。

ガントリートラベルリミットスイッチ:滑走路の端でクレーン全体を停止します。

ブレーキ：

ホールドブレーキ:ホイスト モーターの一次ブレーキ。モーターがオフのときに自動的に作動し、負荷を保持します。

緊急ブレーキ:フェールセーフ操作のための追加の機械ブレーキ。{0}}

トラベルブレーキ:トロリーとガントリー走行モーターにブレーキをかけて正確に停止します。

補助的な安全装置:

負荷モーメントインジケーター (LMI):単純な Mz クレーンではあまり一般的ではありませんが、特に密度の高い材料を取り扱う場合に、荷重を監視して転倒を防ぐ重要な安全装置です。

-衝突防止システム:複数のクレーンが同一滑走路上で稼働する場合に使用します。

警告装置:クレーンの動きを作業員に知らせるライトとアラーム。

重要な相互作用: 取得のためにコンポーネントがどのように連携するか

魔法は調整にあります所有そして近いシステム:

マテリアルを取得するには:バケットは、ジョーを開いた状態で杭の上に降ろされます。のモーターを閉じるが作動し、近くのロープを巻き込み、ジョーを引いて材料に食い込みます。のホールドモーターバケツが落ち着いて満たされるように、ロープをわずかに繰り出すこともできます。

持ち上げて輸送するには:いっぱいになると、両方ともモーターを押して閉じる一斉に作業してバケットを持ち上げます。その後、クレーンと台車がダンプポイントに移動します。

マテリアルをダンプするには:クレーンはターゲットの上でホバリングします。のモーターを閉じるが逆転し、閉じたロープが解放されます。重力と材料の重さによってジョーが開き、荷重がダンプされます。ホールドモーターはバケットを吊り下げた状態に保ちます。

スケッチ

 

主な技術

 

Mz型グラブバケットガントリークレーンのメリット

主な利点は、単一のガーダー ガントリーの費用対効果とグラブバケットの特殊な機能を組み合わせた統合設計にあります。{0}{1}

1. バルクマテリアルハンドリングの高効率化

これがその最大の利点です。これにより、労働集約的で時間のかかるプロセスが、1 人での迅速な操作に変換されます。-

肉体労働を排除します:複数のワーカーをシャベル、フロントエンド ローダー、またはその他の遅いメソッドに置き換えます。{0}

連続サイクル:統合されたグラブにより、機器の取り付け/取り外しを必要とせずに、掘削、持ち上げ、移動、投棄のシームレスなサイクルが可能になります。

2. 費用対効果-

提供される機能を考えると、非常に経済的なソリューションです。

初期コストの削減:の単-桁（Mz-タイプ）この設計は、同様のスパンと容量のダブル ガーダー ガントリー クレーンよりも製造と購入が大幅に安価です。{0}

運用コストの削減:1 人のオペレーターがマテリアルハンドリングプロセス全体を管理できるため、大幅な省力化につながります。

利点としての多用途性:1 台のマシンで複数の目的 (荷降ろし、備蓄、供給) に対応できるため、複数の専用マシンの必要性が軽減されます。

3. 卓越した多用途性と機動性

幅広い材料:バケットの種類を変えるだけで、さまざまな乾燥バラ物（岩石、砂、穀物、木片、金属くずなど）を処理できます。

広いカバーエリア:固定されたコンベヤーやエレベーターとは異なり、クレーンは滑走路に沿って移動し、保管ベイ、屋外杭、またははしけの全長と全幅をカバーします。

再配置可能:滑走路は固定されていますが、恒久的な構造とは異なり、施設のニーズが変更された場合、クレーン構造全体を分解して新しい場所に移動できることがよくあります。

4. スペースの最適化と低ヘッドルーム設計

ストレージ容量を最大化:クレーンは頭上で動作し、床スペースを保管場所、トラック、その他の機器のために完全に空けておきます。これは、大規模な集中備蓄を管理するのに最適です。

クリアランスの低い施設に最適:{0}コンパクトな単一の桁と上部に取り付けられたトロリーの設計により、フックの高さを最大限に高め、天井の低い建物に適しています。{{1}

5. 運用管理と安全性の向上

精密な取り扱い:オペレーターは材料の掴み、持ち上げ、配置を直接制御できるため、正確な備蓄管理とホッパーやトラックへの正確な積み込みが可能になります。

汚染の軽減:フロントエンド ローダーによる絶え間ない交通や潜在的な燃料/オイル汚染を発生させずに材料を処理します。{0}}

より安全な操作:オペレータは、ほこり、落下物、および直接取り扱う場所から離れた安全な距離から (ペンダントまたは無線リモコンを介して) クレーンを制御します。

 

Mz型グラブバケットガントリークレーンの応用例

このクレーンは、ばらついたバルク材料を定義された長方形のエリア内で移動する必要がある場合に最適なソリューションです。その典型的な用途は、原材料、農業、リサイクルを扱う産業に見られます。

1. 農業と穀物の取り扱い

穀物サイロとエレベーター:トラックからの荷降ろし、保管箱間の穀物の移し替え、出荷のための積み下ろしに。

動物飼料植物:トウモロコシ、大豆、完成飼料ペレットなどの原材料の取り扱い。

2. 建築資材および骨材

砂と砂利のヤード:原材料を備蓄し、トラックに積み込んで建設現場に輸送します。

レディ-コンクリートプラント:骨材（砂、石）を取り扱い、コンクリートバッチホッパーに移動します。

セメント端子:バルクセメントを保管場所から積み込みステーションに移動します。

3. リサイクルと廃棄物管理

金属スクラップヤード:典型的なアプリケーション。鉄および非鉄スクラップをつかんで分別するのに最適です。-

物質回収施設 (MRF):紙、段ボール、プラスチックなどの大量のリサイクル可能なものの処理と分別。

バイオマス発電所:木材チップ、わら、その他の有機燃料を処理し、飼料ホッパーに移動します。

4. 港と内陸ターミナル

バージの荷降ろし:内陸水路のはしけから石炭、肥料、骨材などのばら積み資材を降ろす作業。

小規模な港湾運営:ドック、保管庫、トラック間での貨物の移動。

5. エネルギーと産業加工

石炭-焚きボイラー:石炭を貯蔵の山から破砕機ハウスまたはボイラー供給システムに移動します。

鋳造工場:砂（成形用）、コークス、石灰石などのバルク材料の取り扱い。

 

の製造プロセスRMG (レール-マウントガントリー) クレーンこれは、綿密な計画、高度な製造、正確な組み立てを伴う重工業の複雑な偉業です。通常、これは専門の重機メーカーによって大規模な専用施設で実行されます。

ここでは、コンセプトから試運転までの製造プロセスの詳細を説明します。

 

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング (デジタル ブループリント)

これは最も重要な段階であり、鋼材を切断する前にクレーンがデジタルで作成されます。

概念設計と詳細設計:

クライアントの要件:エンジニアはクライアント (港ターミナル) と協力して、吊り上げ能力 (スプレッダー下で 40 ～ 50 トンなど)、スパン幅、スタッキング高さ (1 対 7)、吊り上げ速度、および自動化の程度などの仕様を定義します。

構造解析:エンジニアは有限要素解析 (FEA) を使用して、さまざまな荷重条件下で構造全体 (桁、脚) にかかる応力、ひずみ、たわみをシミュレーションし、完全性と安全性を確保します。

機械的および電気的設計:ホイストとトロリーのギアボックス、ワイヤーロープリービング、駆動モーター、電源と制御のための完全な電気回路図など、すべてのシステムの詳細な設計が作成されます。

オートメーションおよび制御システムの設計:

最新の RMG にとって、これは最も重要です。プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、衝突防止システム、自動ステアリング、コンテナの位置決め用のソフトウェアが開発され、シミュレーションされています。-

長期リード品目の調達:-

製造が始まると同時に、同社は製造リードタイムが長い次のような特殊なコンポーネントを注文します。

ホイストおよび走行モーター

ギアボックス

PLC および VVVF ドライブ (Siemens、ABB など)

特殊鋼種

ワイヤーロープとシーブ

 

フェーズ 2: 製造と製造 (物理的な構築)

この段階では、未加工の鋼材とコンポーネントがクレーンの主要部品に変換されます。それは屋根付きの大きな製造工場で起こります。

鋼材の準備と切断:

大型の鋼板や形材（梁）が工場に納品されます。

これらは洗浄（ショット ブラスト）され、次に、次のようなコンピュータ制御の方法を使用して正確な形状に切断されます。{0}プラズマ切断またはオキシ-燃料カット.

サブ-アセンブリの製造:

切断したプレートを溶接して小さな部品を形成します。例えば：

箱桁:主桁と脚は鋼板を溶接して大きな中空の長方形の断面に成形します。

エンドキャリッジ:車輪と駆動装置を収容する複雑な構造が製造されます。

トロリーフレーム:巻上機を搭載する構造物を構築します。

主な組み立てと溶接:

サブアセンブリは、寸法精度を確保するために大きな治具や治具にまとめられます。{0}}

の主桁セクションに分かれて（非常に長い場合）、または単一の部品として組み立てられます。

のガントリー脚完全に組み立てられています。

この段階では大規模な溶接が行われ、一貫性と品質を確保するためにロボット溶接機によって自動的に行われることがよくあります。高度なスキルを持った溶接工が重要な手作業で溶接を行います。

-溶接後の処理と品質管理:

ストレス解消：主桁などの重要な溶接構造物は大型炉で加熱され、溶接時に発生する内部応力を緩和し、歪みや割れを防ぎます。

非破壊検査（NDT）:すべての重要な溶接は、次のような方法を使用して検査されます。超音波検査（UT）または放射線検査（X-）隠れた欠陥を見つけるために。

寸法チェック:構造全体がレーザー スキャンされ、設計公差を満たしているかどうかが確認されます。{0}

表面処理と塗装:

鋼構造全体をショットブラストして錆やミルスケールを除去し、塗料の接着に最適な表面を作り出します。{0}

その後、完璧な仕上げを保証するために、多くの場合管理された環境で、高性能、耐食性の高い塗料を複数層塗り重ねます。{0}これは、過酷で塩分の多い港の環境にとって非常に重要です。

 

フェーズ 3: 組立前および工場受け入れテスト (FAT)-

出荷前に、クレーンは機能を確認するために工場で部分的に組み立てられます。

工場ヤードでの組み立て:

ガントリー脚と主桁はテスト トラック上でボルト締めまたは溶接されて、完全なガントリー構造が形成されます。

トロリー、ホイスト機械、およびキャブ (存在する場合) が設置されています。

電気設備:

電気技師は数千メートルのケーブルを配線し、モーター、センサー、制御パネルを接続します。

工場受け入れテスト (FAT):

クライアントは工場を訪れ、一連の厳しいテストを目撃します。

負荷テストなし:{0}すべての動作（クレーンの移動、トロリーの移動、巻き上げ）を無負荷でテストし、スムーズな動作、速度、ブレーキ機能を確認します。

負荷テスト:これが重要なテストです。あ静荷重試験試験は、構造の完全性をチェックするために、試験用の重り (通常、定格容量の 25% 以上) を持ち上げて保持して実行されます。あ動的負荷試験動作条件下ですべての機能をテストするために定格容量で実行されます。

安全システムのテスト:すべてのリミットスイッチ、非常停止、アラームがテストされています。

 

フェーズ 4: 解体、輸送、現場の建設

解体と物流:

FAT を通過した後、クレーンは輸送可能な部分に慎重に解体されます。主桁の分割、脚の分割などを行います。

これらの巨大なコンポーネントは、港まで輸送するための特殊な海上重量物運搬船に積み込まれます。{0}

サイトの準備:

クレーンの建設中に、クライアントの現場は準備されます。重いコンクリート基礎が注入され、長く平行な線路が極めて正確に設置されます。

サイトの構築:

メーカーの専門の組立エンジニアと大型クレーンのオペレーターのチームが港に向かいます。

大型移動式クレーンを使用して、解体プロセスの逆の順序で常設レール上に RMG を再組み立てします。

すべての機械的および電気的接続が再作成されます。

 

フェーズ 5: 試運転およびサイト受け入れテスト (SAT)

最終チェックと校正:

システム全体の電源が入ります。

重要なのは、すべての自動化システムが校正されていることです。スプレッダー用のレーザー測位システム、衝突防止センサー、自動ステアリングは、実際の現場の状況に合わせて微調整されています。{{0}{1}{2}{2}}

サイト受け入れテスト (SAT):

多くの場合、FAT よりも包括的な最終ラウンドのテストがクライアントとともに実行され、クレーンが実際の環境で仕様どおりに動作することを証明します。

承認が完了すると、クレーンはクライアントに引き渡され、オペレーターのトレーニングが始まります。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。