120T セルフバランシング橋架設機-

これは、橋のすでに建設された部分に沿って移動する、大型の可動式ガントリーまたはフレーム構造です。-その主な機能は、橋の一端で輸送車両から巨大なプレキャスト コンクリート桁（重量最大 120 トン）を拾い上げ、輸送して橋脚や橋台に正確に配置することです。{2}}

「自己平衡」メカニズムにより、反対側に巨大な釣り合いおもりを必要とせずに、これらの巨大な荷重を処理できるようになります。これは、古い、より単純な発射ガントリーの機能です。

 

 

これが核となるイノベーションです。デッドカウンターウェイトを使用する代わりに、機械は橋桁自体の重量安定性を維持するために。

簡略化したステップバイステップのプロセスは次のとおりです。-

ポジショニング:機械は桁を設置する場所に移動します。その主梁は 2 つの橋脚の間の隙間を横切って架けられています。

桁を持ち上げる:昇降トロリー (またはホイスト) が機械の後部 (完成した橋床版の上) に移動し、新しい桁の一端を持ち上げます。

バランス法:

トロリーが桁を持ち上げると、桁の重量が反モーメントとして作用し、機械の前部がわずかに上向きに傾きます。{0}}

機械の高度な油圧および制御システムがこの傾きを検出します。それなら以前に設置された桁を積極的にクランプするか、下向きの力を加えます。後ろに。

このクランプ力は、機械のバランスを保つために必要な反力モーメントを生成し、機械を水平かつ安定に保ちます。基本的に、既存の橋構造をアンカーとして使用します。

輸送と設置:バランスが取れたら、トロリーがメインビームに沿って桁を前方に運びます。このシステムは、桁の重心の移動に応じてクランプ力を継続的に調整し、プロセス全体を通じて完璧なバランスを確保します。

正確な配置:トロリーは、橋脚の最終支持点の真上に桁を配置します。その後、桁はミリメートルレベルの精度で下げられます。-

 

 

 

主要な設計パラメータと性能仕様

パラメータ	仕様
吊上能力（桁あたり）	120トン
最大スパン (桟橋間)	50 メートル (標準)、最大 60 メートルまでカスタマイズ可能
最小曲線半径	2,000 メートル (より狭い半径用に設計可能)
最大サポートグレード	±4%
昇降ホイスト	メインホイスト 2 台 (通常、それぞれ 120 トンの容量)
ホイスト上昇速度	0～5m/min（可変速度制御）
トロリー走行速度	0～10m/min（可変速度制御）
メインビーム発射速度	0～5m/min（可変速度制御）
マシンの自己推進速度-	0～5m/min（可変速度制御）
制御システム	すべての動作の周波数制御を備えた集中型 PLC。リモコン操作。
電源	380V / 50Hz / 3 相 (またはプロジェクト要件による)

 

 

「120T」は最大吊り上げ能力 (120 トン) を示し、「セルフバランシング」は吊り荷によって生じる転倒モーメントに自動的に対抗する中心機能を指します。-

コンポーネントは、いくつかの主要なシステムに分類できます。

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1. 主な荷重-の構造

機械の骨格を形成する主要な鉄骨フレームです。

主桁（梁）：建設中の橋の幅全体にわたる堅牢なボックス-型またはトラス-型の鋼構造物。大きなたわみなく荷重全体を支えるためには、高い強度と剛性が必要です。

サポートレッグ:主桁の両端にあります。これらは、機械の重量と持ち上げられた荷重を橋脚または完成した床版に伝達する調整可能な支柱です。

前脚:多くの場合、修正されるか、調整が制限されます。

後脚:通常は自己バランスをとるように設計されています。{0}完成した橋床に沿って水平に移動して、機械の重心を移動し、前部の荷重のバランスをとります。

接続フレーム:脚を主桁に接続する剛性の高い構造により、安定した力伝達が確保されます。{0}}

2. 自己平衡システム-

これは、機械の名前と動作の安全性を決定づけるシステムです。

バランスウェイト (カウンターウェイト):主桁の後部に位置する、多くの場合コンクリートまたは鋼製の巨大なブロック。固定のカウンターモーメントを提供します。-

後脚トラバース機構:自己バランスの鍵-。内容は以下のとおりです。

横行カート/トロリー:後脚の底部に取り付けられた車輪付きアセンブリ。

トラバーサルレール:完成した橋床版にレールを固定します。

トラバーサルドライブシステム:電気モーター、減速機 (ギアボックス)、およびレール上のラックと噛み合うピニオンで構成されます。このシステムは、荷物を持ち上げたり移動したりすると、後脚を自動的に前後に動かして、リアルタイムで平衡モーメントを調整します。-

3. 巻上横行システム

このシステムは、橋桁の実際の持ち上げ、横方向の移動、および正確な位置決めを担当します。

昇降ガントリー（カニ）：主桁の上部を走るトロッコ。巻上機を搭載しています。

巻き上げウインチ:-ワイヤロープを複数回落下させることができる、大容量の電気制御式ウインチ。ゆっくりと正確に昇降できるように設計されています。安全のため強力なブレーキが付いています。

ワイヤーロープとシーブ:-120T の荷重を持ち上げるための機械的利点を提供する高強度スチール ケーブルとプーリー ブロック。

リフティングビームとスプレッダー:ワイヤ ロープのフックに取り付けられたこれらのフックは、吊り上げ力を橋桁の事前に定義された吊り上げポイントに分散させ、損傷を防ぎます。{0}}

ガントリートラバーサル機構:脚トラバーサル システムと同様に、これはモーター、減速機、車輪を使用して昇降ガントリー全体を主桁に沿って横方向に移動させ、ビームを左右に正確に配置できます。--

4. 推進システム

このシステムにより、機械全体がブリッジに沿って次の作業位置まで前方に「歩く」ことができます。

駆動輪:車輪は支持脚または別個の台車に取り付けられます。

推進モーターと減速機:車輪を駆動するためのトルクを提供します。

線路または鉄道システム:機械は橋の床版に敷かれた仮設レールや特別に用意された軌道上を走行します。コンクリート路面ではゴムタイヤを使用するモデルもあります。

5. 油圧システム

直線的な力と正確な制御を必要とするさまざまな補助機能に使用されます。

油圧パワーユニット (HPU):リザーバー、ポンプ、フィルター、バルブを含む中央ユニット。

油圧シリンダ:

脚調整シリンダー:すべての脚がしっかりと固定され、主桁が水平であることを確認するために、支持脚の垂直高さを微調整します。{0}

ステアリングシリンダー:車輪付き推進システムでは、これらは台車を操縦するために使用される場合があります。

アウトリガーシリンダー:追加の安定化ジャックを延長するため。

6. 電気および制御システム

機械の「神経系」。調整された安全な操作を保証します。

メインコントロールキャビン:機械上に配置されており、オペレーターに作業エリアを明確に表示し、すべての制御インターフェイスを収容します。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):すべてのセンサー データとオペレーター コマンドを処理してモーター、ウィンチ、油圧システムを制御する中央コンピューター。

周波数ドライブ:巻上・横行・推進時の電動機の速度制御（ソフトスタート・ソフトストップ）を行い、ぎくしゃくした動きを防ぎます。

センサー:

ロードセル:つり上げた荷物の重量を測定します。

傾斜計:主桁のレベルを監視します。

リミットスイッチ:ガントリーまたは脚が安全な移動限界を超えて移動しないようにしてください。

エンコーダ:ホイストおよびトラバース機構に正確な位置フィードバックを提供します。

安全装置:非常停止ボタン、風速計（風速センサー）、警報灯、過負荷保護システム。

7. 安全および補助コンポーネント

アンカリング システム:吊り上げ作業中や強風時に機械を橋床にしっかりと固定するための装置。

アウトリガー/スタビライザー:追加の拡張可能なサポートにより、オンデマンドでさらなる安定性を実現します。

点灯：夜間運用用。-

ケーブルリール:前進する機械に電力を供給する電源ケーブルを管理します。

落下防止:人員がアクセスするためのガードレールと梯子。

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セルフバランス機能が実際にどのように機能するか:{0}

静止時:マシンは前脚と後脚の間に重心がありバランスが保たれています。

荷物を持ち上げる:重い桁を前方で持ち上げると、機械全体を前方に傾けようとする強力な転倒モーメントが発生します。

自動補正:制御システムは、ロードセルと傾斜計からのデータを使用して、自動的に後脚トラバース機構。後脚が後方に移動し、後部サポートと重心の間の距離が長くなります。この動作では、マシンの自重を利用してより大きな反モーメントを生成し、負荷モーメントのバランスを完全にとります。-

安定した動作:機械は、外部の釣り合いおもりを使用したり、完成した構造に固定したりする必要がなく、持ち上げと設置のプロセス全体を通じて安定して水平を保ちます。

堅牢な構造、強力な機構、インテリジェントな制御を統合したこのシステムにより、120T 自己平衡橋建立機は、現代の橋梁建設にとって非常に効率的かつ安全なソリューションとなります。-

 

 

 

 

主な利点: 「セルフバランシング」メカニズム-

従来の橋の架設者は、多くの場合、機械と橋のセグメントを保持するために地面に巨大な一時的な支持橋脚 (仮設) を建設する必要がありました。自己バランシング マシンはこれを解消します。-

仕組み:この機械は、すでに建設された橋脚と、主なサポートとして配置したばかりのデッキ セグメントを使用します。{0}カウンターウェイト システムを使用するか、恒久的な構造物にしっかりと固定することで、自身の重量と持ち上げる新しいセグメントの重量のバランスをとります。これにより、大きな曲げモーメントが橋脚に伝達されない、安定した閉じた力のループが作成されます。

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セルフバランスから得られる主な利点-

1. 安全性

地上の不正行為の排除:これが最大の安全上の利点です。地盤の沈下、洪水、交通の影響を受けやすい大規模な一時的な支柱を最初から構築する (後で取り壊す) 必要はありません。

安定性とコントロール:自己バランス システムは、重いセグメントを正確に配置する際に優れた安定性を提供し、荷物の転倒や落下のリスクを最小限に抑えます。{0}

労働者へのリスクの軽減:組み立てや解体に誤った加工が必要なく、作業のほとんどが橋の床版上で行われるため、地上で作業員が危険にさらされることが大幅に軽減されます。

2. 効率とスピード

迅速なサイクルタイム:この機械は、連続的な反復サイクルでセグメントを持ち上げ、輸送し、配置することができます。この組立ライン プロセスは、従来の現場キャスト法よりもはるかに高速です。{2}

同時操作:機械が上部構造 (デッキ) を組み立てている間、そのエリアは基礎工事に邪魔されないため、地面の整地、舗装、ユーティリティの設置などの作業を同時に進めることができます。

最小限のセットアップ/撤去:この機械は発射台で自動的に組み立てられ、完成した橋梁セクションの上を「歩く」ため、大規模な基礎工事を構築する場合に比べて、セットアップと解体の時間がはるかに短くなります。

3. 経済的利益

不正行為による大幅なコスト削減:数千トンの鋼鉄またはコンクリートの仮支柱を設計、構築、解体する必要がなくなるため、材料費と人件費が大幅に節約されます。

人件費の削減:このプロセスは高度に機械化されており、従来の方法に比べて必要な作業員は少な​​くなります。

プロジェクトの迅速な完了:建設業では時は金なりです。建設プロセスの速度がプロジェクトの早期完了につながり、プロジェクト全体の資金調達コストが削減され、資産 (橋) がより早く収益 (通行料など) を生み出すことが可能になります。

4. 多用途性と適応性

困難な地形に適しています:これは決定的な利点です。この機械は、地面をベースにした基礎工事が不可能であったり、法外に高価であったり、非常に破壊的だったりする深い谷、川、湿地、既存の道路、鉄道線路などでも簡単に作業できます。{1}}

さまざまなジオメトリを処理します:最新の自動平衡機は、橋の曲線、坂道（勾配）、超高架セクションの構築に適応できます。-

プレキャストセグメントの互換性:プレキャストセグメント工法にとって理想的なパートナーであり、プレキャストセグメント工法自体に工場設定での高品質管理などの利点があります。

5. 品質と精度

正確なセグメント配置:この機械には、洗練された油圧制御と電子制御（多くの場合、GPS やレーザー システムによって制御されます）が装備されており、セグメントの位置合わせや結合時にミリメートル レベルの精度が可能になります。{0}}

一貫したプロセス:反復的な機械制御のプロセスにより、橋の全長にわたって一貫した高品質の建設が保証されます。{0}

6. 環境および社会への影響

最小限の地面の乱れ:基礎工事に広い作業場が必要ないため、地下の環境負荷が大幅に削減されます。これは、生態学的に敏感な地域では非常に重要です。

交通中断の軽減:既存の道路や鉄道の上に建設する場合、一時的な支柱が道を妨げないため、機械の動作により下の交通への混乱は最小限に抑えられます。多くの場合、工事現場の下では作業が中断されることなく継続されます。

まとめ

本質的には、120T セルフバランシング橋架設機-橋の建設を、ゼロからの{0}}労働集約的なプロセス-から、トップダウンで-精度管理された-組立ライン作業に変えます。-

 

 

「セルフバランシング」機能は、エンジニアリングの最も重要な側面です。これは、機械が、恒久的な外部サポートや釣り合いおもりとして後ろに完成した橋部分を必要とせずに、建設プロセス中に自らバランスをとるように設計されていることを意味します。

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120T セルフバランシング マシンのコア アプリケーション-

このマシンは次のシナリオに不可欠です。

1. バランスのとれたカンチレバー構造:
これが主なアプリケーションです。この機械は橋脚 (橋柱) の上部から作業し、両側のセグメントを同時に対称的に建立します。

プロセス：左側の 120T セグメントを持ち上げ、次に右側の 120T セグメントを持ち上げます。

自己バランスの原則:{0}同じ重量のセグメントを両側に同時に配置することで、機械と成長する橋床版の完璧なバランスが保たれます。これにより、橋脚から伸びる「バランスの取れたカンチレバー」が作成されます。

2. 厳しい環境での建設:

深い谷や川を越えて:地面から足場を建てるのが不可能、または費用がかかりすぎる場所。

既存の道路または鉄道の上空:機械は下の交通を妨げることなく桟橋から作業します。

地震活動が活発な地域では:正確な制御により、複雑で弾力性のある構造の構築が可能になります。

3. 都市の高架橋とインターチェンジ:
一点 (橋脚) から橋を架けることができるため、都市部のインターチェンジに見られる複雑で曲線が高く、高架になっている道路ネットワークの構築に最適です。

4. 鉄道橋の建設:
これは、高速鉄道や従来の鉄道橋の建設にも同様に重要です。これらの橋では、耐荷重が 120 T の範囲内の重いプレストレスト コンクリート箱桁が使用されることがよくあります。{1}{1}

 

 

 

カウンターウェイトブリッジ発射機（BLM）の製作手順

文書管理:

手続きID:PP-BLM-001

リビジョン： 1.0

日付：[発行日]

1.0 目的と範囲

1.1 目的:
カウンターウェイトブリッジ発射機の製造、組み立て、テスト、出荷準備の体系的な手順を定義する。これにより、最終製品がプレキャスト橋セグメントの立ち上げに関するすべての設計仕様、品質基準、安全要件を満たしていることが保証されます。

1.2 範囲:
この手順には、原材料の受領から BLM の最終発送までのすべての活動が含まれます。これには次のものが含まれます。

資材管理

鉄鋼加工

重要なコンポーネントの機械加工

分科会と総会

機械および油圧システムの設置

電気および制御システムの統合

工場受け入れテスト (FAT)

表面処理と塗装

解体・梱包・発送

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2.0 カウンタウェイト BLM の主要コンポーネント

最終製品を理解することは、生産プロセスにとって非常に重要です。主なサブシステムは次のとおりです。

主トラス/主桁:隙間をまたいでセグメントを支える主要な耐荷重構造。{0}

フロントサポート（ノーズ）：トラス前面の片持ち梁部分。

リアサポートとカウンターウェイトフレーム:カウンターウェイトブロックを保持する後部の構造。

ガントリー/トロリーの起動:トラスの上部に沿ってセグメントを輸送する移動ユニット。

油圧システム:機械 (シリンダー、ポンプ、バルブ、ホース) を持ち上げ、起動し、調整するための動力を提供します。

電気および制御システム:モーター、センサー、PLC、および正確な制御のための運転室が含まれています。

サポートシステム:歩道、はしご、安全レール、照明。

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3.0 詳細な製造手順

フェーズ 1: エンジニアリングと計画

デザインの最終決定:詳細なエンジニアリング図面、部品表 (BOM)、および油圧/電気回路図が完成し、承認されます。

調達計画:必要なすべての材料 (鋼板、セクション、ベアリング、油圧部品、電気部品) が特定され、調達が開始されます。

プロセス計画:製造順序、溶接手順、品質検査計画を確立します。

フェーズ 2: 材料の調達と検査

資材受領書:原材料（形鋼、板材等）を入荷し、伐採します。

受入検査:材料は、製造証明書と発注書に照らしてグレード、寸法、表面の欠陥が検査されます。不適合物質は隔離されます。-

フェーズ 3: 鋼材の製造

マーキングとカット:

材料の使用を最適化するために、鋼板と断面はネスティング図面に従ってマークされています。

切断は、CNC プラズマ / 酸素燃料カッターまたは鋸を使用して高精度に実行されます。{0}

成形と曲げ:

曲率が必要なプレート（ガセット、カスタムブラケットなど）は、プレスブレーキまたはローリングマシンを使用して成形されます。

溶接とサブアセンブリ-:

コンポーネントは、寸法精度を確保するために治具や固定具を使用して取り付けられます。{0}

溶接は、認定された溶接工によって承認された手順 (SMAW、GMAW、SAW) を使用して行われます。主要な溶接部は 100% 目視検査されます。

トラス弦材、対角線、ガントリー フレームなどのサブアセンブリが作成されます。{0}

ストレス解消 (必要な場合):

重要な厚肉コンポーネントの場合、残留応力を軽減するために溶接後熱処理（PWHT）が適用されることがあります。-

フェーズ 4: 重要なコンポーネントの機械加工

コンポーネント:ピボット ピン、ベアリング シート、メイン トラスとガントリーの接続インターフェイス。

プロセス：機械加工は CNC 旋盤やフライス盤で行われ、設計どおりの厳しい公差と優れた表面仕上げを実現します。

フェーズ 5: 総会 (工場内)

組立エリアのセットアップ:清潔で水平で広々とした組立エリアが用意されています。

トラスアセンブリ:サブ組み立てされたトラス セクションを位置合わせしてボルト締めまたは溶接して、全長のメイン トラスを形成します。-アライメントはレーザーレベルとセオドライトを使用して厳密にチェックされます。

サポート構造アセンブリ:フロントノーズとリアカウンタウェイトフレームが組み立てられ、メイントラスに接続されます。

機械システムの設置:

発射ガントリー/トロリーが組み立てられ、その車輪/軌道が取り付けられます。

昇降ビームとウインチがガントリーに取り付けられています。

油圧システムの設置:

油圧シリンダー（昇降用、発射用、バランス用）を搭載しています。

油圧パワーユニット（HPU）、バルブ、マニホールド、配管・ホースが取り付けられています。システムには指定された作動油が充填されています。

フェーズ 6: 電気および制御システムの統合

キャビネットの設置:制御盤、PLCキャビネット、可変周波数ドライブ(VFD)が搭載されています。

配線：すべてのセンサー (リミット スイッチ、LVDT、圧力トランスデューサー)、モーター、およびアクチュエーターは、回路図に従って制御キャビネットに配線されています。

オペレーターキャビン:キャビンが設置され、すべての制御インターフェイス (ジョイスティック、HMI タッチスクリーン、非常停止) が接続され、テストされます。

フェーズ 7: 工場受け入れテスト (FAT)
これは、出荷のために分解する前に性能を検証するための重要な段階です。

目視および寸法検査:すべてのコンポーネントが正しく取り付けられており、寸法が完成図と一致していることを確認します。-

油圧システムテスト:

すべての接続部に漏れがないか確認してください。

すべてのシリンダーが完全に伸張/収縮しているかどうかをテストします。

システムの圧力設定とリリーフバルブの機能を確認します。

機能テスト (無負荷):

発射ガントリーを操作します。トラスの全長にわたって発射ガントリーを横断します。

すべてのウインチと昇降機構をテストします。

すべての安全リミットスイッチと緊急停止回路をテストします。

負荷テスト (シミュレート):

校正済みのロードセルまたはテスト分銅を使用して、模擬荷重 (通常、定格使用荷重の 125%) をリフティング システムに適用します。

主トラスのたわみを測定し、理論値と比較します。

制御システムテスト:

運転室からすべての機能を確認します。

インターロックと安全プロトコルをテストします (たとえば、負荷がサポートされていない場合、ガントリーは移動できません)。

フェーズ8: 表面処理と塗装

表面の準備:FAT の後、指定された基準 (例、Sa 2.5) までの研磨ブラスト (ショットブラストなど) を使用して、構造全体から錆、ミルスケール、および汚染物質が除去されます。

絵画：多層塗装システム（プライマー、中塗り、上塗り）が技術仕様に従って塗布され、適切な乾燥膜厚（DFT）が確保されます。-

フェーズ 9: 分解、マーキング、梱包

体系的な解体:BLM は、現場の建設とは逆の順序で慎重に解体されます。この順序は、サイトの再組み立て時間を最小限に抑えるように計画されています。

コンポーネントのマーキング:すべての部品には、一般配置図と組立図に対応する固有のタグ番号が付けられています。

包装:

油圧コンポーネントと電気パネルは湿気や塵から密閉されています。

機械加工された表面とネジ山にはグリースが塗布され、保護されています。

構造部材は束ねられ、海上でも陸路でも{1}輸送できるように固定されています。

フェーズ 10: 文書化と発送

最終ドキュメント:以下を含む完全な書類が準備されます。

完成図-

溶接証明書

材料証明書

油圧回路図

電気回路図と PLC プログラム

FATレポート

操作および保守マニュアル

急送：梱包されたコンポーネントはトラックまたは輸送用コンテナに積み込まれ、プロジェクト現場に発送されます。

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4.0 品質管理と安全性

品質管理:検査およびテスト計画 (ITP) はすべての段階で実行されます。すべての検査は文書化されます。

安全性：すべての製造および組み立て作業は、火気作業の許可、PPE の使用、電気および油圧試験中の LOTO (ロックアウト-タグアウト) 手順などの厳格な作業場安全プロトコルに準拠します。

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5.0 結論

この手順により、カウンターウェイト橋発射機が最高の品質、安全性、性能基準に従って製造されることが保証され、橋梁建設プロジェクトに信頼性が高く効率的なソリューションが提供されます。

 

 

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同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

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