160T セルフバランシング橋架設機-

160T: 最大定格吊り上げ能力 160 トン (メートルトン) を指します。これは最も重要な性能パラメータであり、持ち上げることができる最大のプレキャスト ビーム セグメントの重量を決定します。

自己バランス-: これは最も核心的で高度な技術機能です。これは、吊り上げおよび橋間横断（次の橋脚に移動する）プロセス中に、橋架設機械が内部の機械構造と油圧システムを通じて自動的に全体的な力のバランスを達成し、橋脚やすでに架設された橋床版に釣り合いおもりや複雑な固定を必要としないという事実を指します。

橋架設機械: プレキャスト コンクリート箱桁または T ビームをスパンごとに橋脚に架設するために特別に設計された大型の移動式クレーン。{0}}

 

 

「セルフバランシング」動作原理（コアテクノロジー）

これが、従来のカウンターウェイト{0}}タイプやテールアンカー式-の橋建機との最大の違いです。

梁の吊り上げ中: 主梁はすでに建設された橋床上で支持され、橋脚は 3 つの独立して制御可能な油圧アウトリガー システム (前部、中間、後部) を介して建てられます。巻上げ中に発生する転倒モーメントは、アウトリガー間の油圧システムによって調整および調整され、内部でバランスが取れた安定した「単純支持ビーム」または「連続ビーム」支持システムを形成し、外部のカウンターウェイトを必要としません。

スパン横断中（自走移動）:-

中央と後部のアウトリガーは、すでに架設されている橋床版にしっかりと支えられています。

フロントアウトリガーは後退し、桟橋に向かって前方に「伸長」し、固定されます。

中央と後部のアウトリガーの下にある走行機構がメインビームを前方に駆動します。

各アウトリガーは所定の位置に到達すると支持状態を再調整し、次のスパンの架設に備えます。

スパン横断プロセス全体を通じて、重心は常に支持アウトリガーによって形成される安定領域内に制御され、転倒を防ぎます。

 

 

 

主要な設計パラメータと性能仕様

パラメータ	仕様
吊上能力（桁あたり）	120トン
最大スパン (桟橋間)	50 メートル (標準)、最大 60 メートルまでカスタマイズ可能
最小曲線半径	2,000 メートル (より狭い半径用に設計可能)
最大サポートグレード	±4%
昇降ホイスト	メインホイスト 2 台 (通常、それぞれ 120 トンの容量)
ホイスト上昇速度	0～5m/min（可変速度制御）
トロリー走行速度	0～10m/min（可変速度制御）
メインビーム発射速度	0～5m/min（可変速度制御）
マシンの自己推進速度-	0～5m/min（可変速度制御）
制御システム	すべての動作の周波数制御を備えた集中型 PLC。リモコン操作。
電源	380V / 50Hz / 3 相 (またはプロジェクト要件による)

 

 

コア機能システムとコンポーネント

1. 主要な構造システム (「スケルトン」)

主桁（梁）：橋脚と隙間を越える到達範囲を提供する、主な長いスパンのボックス{{0}タイプ-タイプまたはトラス-タイプの梁）。吊り上げ台車を搭載しています。

フロントサポートレッグ:これらは、主桁の前部から下に伸びて、主桁の上に置く調整可能な脚です。次の桟橋（その先のもの）。桁の配置中に荷重を伝達します。

後部サポートレッグ:これらの脚は機械を事前に設置された桁またはそれが立っている桟橋。これらは安定性にとって重要です。

自己-バランス メカニズム（コア機能）:これは単一の部品ではなく、システムであり、多くの場合、後部サポートに統合されています。それは以下を使用します:

バランスウェイトボックス (または油圧バランスシリンダー):巨大な固定コンクリートブロックの代わりに、油圧で移動する小型の可動ウェイト、または後部支持構造に反作用して平衡力を直接生成する大型油圧シリンダーのシステムを使用する場合があります。

ピボット/ヒンジ接続:重要なポイントは、多くの場合後部サポートの近くにあり、主桁がわずかに傾き、モーメント力がバランス システムに伝達されることを可能にします。

2. 巻上・横行システム（「マッスル」）

巻上ウインチ:160T を超える容量を備えた高容量、デュアル ブレーキ ウインチ-（安全係数あり）。-桁を持ち上げる力を発揮します。

リフティングトロリー:主桁の上下のレールに沿って走行する電動台車です。ウインチとプーリーのシステムが搭載されており、ガーダーを縦方向 (機械の後部から前部) に移動させることができます。

ワイヤーロープとプーリーブロック:-吊り上げ力を増大させ、冗長性と制御性を提供する頑丈なリービング システム（複数回のフォール）。

リフティングビーム (スプレッダー):ワイヤロープを桁に接続する調整可能な吊り上げフレーム。桁を2点で均等に持ち上げることができ、過度の曲がりを防ぎます。

3. 油圧システム (「神経と血液」)

油圧パワーユニット (HPU):中央ポンプ ステーションは、すべての油圧機能に加圧油を供給します。

サポートレッグシリンダー:大型の複動油圧シリンダー。前脚と後脚を正確に上げ下げし、クランプします。{0}

バランスシステムシリンダー:自己バランス機構を作動させる強力なシリンダー（バランス ウェイトを押したり引いたり、反力を生成したりするなど）{0}}。

トロリー駆動モーター:昇降トロリーを推進する油圧モーター。

アウトリガー/サイドスタビリティシリンダー:オプションですが、持ち上げ時の安定性を高めるために一般的です。

4. 歩行/推進システム (「足」)

縦歩行機構：機械全体がブリッジデッキに沿って次のワークステーションまで前進できるようにします。構成要素:

ウォーキングトラックまたはレール:橋の床版に敷設された仮設レール。

ウォーキングワゴン/乗用車:前後のサポートの下にある電動台車。

プッシュ-油圧シリンダー:段階的な「ステップ」動作を提供します。

5. 電気および制御システム (「頭脳」)

メイン制御キャビネットと PLC:プログラマブル ロジック コントローラーは、すべてのコマンドと安全インターロックを統合する頭脳です。

オペレーターキャビン:最適な視認性を実現するように配置され、ジョイスティック、タッチスクリーン HMI、モニタリング ディスプレイが装備されています。

センサーと計測器:

ロードセル:リアルタイムの体重測定用。-

傾斜計:主桁のレベルと傾きを監視します（自己バランスをとるために重要です）。-

リミットスイッチとエンコーダ:トロリー、レッグ、ウインチなどの位置制御に。

圧力センサー:油圧システムの状態を監視します。

配電:サーキットブレーカー、変圧器、ケーブルリール。

6. 補助部品および安全部品

固定および固定システム-:運転中に機械をブリッジ構造にしっかりと固定するためのボルト、クランプ、ロッド。

緊急ブレーキシステム:ウインチとトロリーの独立したバックアップブレーキ。

警告装置:サイレン、ビーコンライト、アラーム。

風速インジケーター:風速が強い場合は運転を停止します。

プラットフォーム、はしご、ガードレール:安全なアクセスとメンテナンスのために。

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典型的な作業サイクル (コンポーネントの相互作用を強調)

セットアップとアンカー:機械は組み立てられるか、桟橋の上の所定の位置に運ばれます。後脚固定されており、前足次の桟橋に降ろされます。

セルフバランシング アクティベーション:-のバランスシステム（シリンダー/重量）が作動し、機械に「事前負荷」をかけて、今後の桁の重量に対抗します。{0}

リフティング:桁は輸送車両から吊り上げられます。ウインチそしてリフティングビーム.

トラバースと配置:のトロリーに沿って桁を前方に運びます主桁。の自己平衡システム-機械を安定させるために常に調整します。ガーダーはベアリングパッド上に正確に配置されます。

後退と歩行:トロリーとリフティングギアが格納されます。の歩行システムがアクティブ化され、マシン全体が次のスパンに進みます。

 

 

 

 

A 160T セルフ-バランシング ブリッジ架設機 (BBM)は、プレキャスト橋セグメント、ボックスガーダー、T ビームを正確かつ安全に設置するために設計された特殊な機器です。{0}{1}

このようなマシンの主な利点をカテゴリに分けて説明します。

1. 主要な技術的および安全性の利点

自己-バランス調整メカニズム:これは最も重要な機能です。この機械は、カウンタウェイト システム (多くの場合、油圧式または機械式) を使用して、非対称桁の吊り上げおよび進入中に自動的にバランスをとります。これにより、機械の主要構造に大規模な釣り合い重りを付ける必要がなくなり、すでに建設された橋脚と床版にかかる応力が大幅に軽減されます。-

高い吊り上げ能力と精度:160 トンの容量により、高速道路、鉄道、高架橋プロジェクトのプレキャスト セグメントの大部分を処理できます。{3}これにより、桁の位置決めにおいてミリメートルレベルの精度が得られます。これは、位置合わせとポストテンションに不可欠です。

安定性と安全性の向上:バランス設計により転倒モーメントを大幅に軽減。これにより、横風、カーブ、勾配などの困難な状況でも作業がより安全になります。これにより、重要な持ち上げ段階での致命的な故障のリスクが最小限に抑えられます。

橋梁構造への負荷の軽減:機械自体の荷重のバランスを取ることにより、機械は最小限のねじり力と曲げ力を橋脚とすでに組み立てられているデッキ部分に伝達します。{0}}これにより、より軽量で経済的な橋の設計が可能になり、既存の構造物や傷つきやすい構造物を扱う場合には不可欠です。

2. 運用と効率の利点

より速い勃起サイクル:自己バランス機能によりプロセスが合理化されます。-手動によるバランス調整に費やす時間が短縮され、選択、移動、配置のサイクルが短縮されます。これにより、プロジェクトのタイムラインが短縮されます。

強化された操作性:これらの機械は、完成したデッキセクションを横断するように設計されています。そのバランスの取れた性質により、起動 (次のスパンに進む) がよりスムーズかつ安全になります。

複雑な形状への適応性:固有の安定性により、従来のアンバランス機械よりも簡単に、水平曲線、垂直勾配、さらには超高地セクションでも桁を建てることができます。{0}}

基盤要件の軽減:橋脚にかかる荷重が軽くなるため、一時的な支保工や重い橋脚の補強が不要になる場合があり、基礎工事の時間とコストを節約できます。

3. 経済的およびプロジェクトの利点

費用対効果-:初期投資は高額ですが、スピード、安全性が向上し、労働力や地上サポートの要件が軽減されるため、特に長スパンの複数の橋梁プロジェクトの場合、全体的なプロジェクト コストの削減につながります。{0}{1}{1}

労働力の最適化:複数のクレーンや従来の打ち上げ方法と比較して、必要な地上作業員は少な​​くなります。操作はより集中化され、機械のキャビンから制御されます。

地面の混乱を最小限に抑えます (頭上発射):この機械はデッキ レベルから動作するため、地上からの大規模なクレーンへのアクセス、道路の通行止め、またはその下の地形（川、道路、谷）の破壊の必要性が最小限に抑えられます。{0}}これは、環境に敏感な地域や人口密集地域では大きな利点となります。

多用途性:160T BBM は、多くの場合、さまざまな種類の桁（ボックス、I-ビーム、U-} ビーム）や幅に対応するために、さまざまな吊り上げフレームやアタッチメントを使用して構成できるため、複数のプロジェクトにわたる請負会社にとって貴重な資産となります。

4. 従来の方法との比較優位性

vs. 複数の移動式クレーン:より安全で、より正確で、必要な地上スペースが少なくなり、反復的で長期間にわたる作業の効率が向上します。-

vs. アンバランスな発射ガントリー:より大きな安全マージンを提供し、軽量の橋脚での作業が可能になり、複雑な位置合わせに適しています。

フルスパン起動と比較:{1}さまざまなスパン長や現場条件に柔軟に対応できるため、機器の初期資本コストが低くなります。

まとめ：
の160T セルフバランシング ブリッジ架設機-ですより安全、より速く、より構造的に配慮されたソリューション現代の橋梁建設に。その主な利点は、自己バランス調整機能-これにより、安定性による安全性の向上、恒久的な構造物への負荷の軽減、運用効率、大規模な橋梁プロジェクト全体のコスト削減など、一連のメリットが得られます。-これは、精度、速度、地面への影響を最小限に抑えることが最重要となる高架高速道路、鉄道の高架橋、河川横断の建設に最適な機器です。

 

 

 

典型的なアプリケーションシナリオ

長い複数のスパンの高架橋:{0}スパンが反復する (通常 20 m ～ 50 m) 連続した直線、または緩やかにカーブした高架高速道路や鉄道に最適です。これが最も効率的なアプリケーションです。

既存の障害物を乗り越える建設:最小限の混乱と高い安全性が最優先される、交通量の多い道路、鉄道、川、谷に橋を建設する場合に不可欠です。機械は上空から動作するため、デリケートなエリアで地上クレーンを使用する必要がなくなります。-

都市高架プロジェクト:作業現場のスペースが限られている場合、機械の固定レール経路と頭上操作により、地上設置面積と交通への影響が最小限に抑えられます。

アクセスが制限されているプロジェクト:大型移動式クレーンが橋梁現場にアクセスするのが難しい場合（軟弱地盤、遠隔地など）、エレクターは初期セットアップが完了すると、安定した専用の吊り上げソリューションを提供します。

 

 

 

160T セルフ-バランシング ブリッジ架設機の製造プロセス

フェーズ 1: 設計とプロセスの準備

契約と技術レビュー:

お客様の技術仕様、橋梁パラメータ（径間、曲線半径、縦断勾配、梁の種類と重量など）、作業環境、特殊要件を確認します。

実現可能性分析と予備設計を実施します。

詳細な設計:

構造設計: メイン ビーム (ダブル ガイド ビーム)、フロント/リア アウトリガー、中央アウトリガー、リフティング トロリー、トラバース トラック、油圧および電気システムの図面の完全なセットを完成させます。有限要素解析 (FEA) に重点を置き、構造強度、剛性、安定性 (特に転倒抵抗) が基準を満たしていることを確認します。

機構設計: 昇降、縦移動、横移動、ドラッグ機構の設計を詳細に検討し、モーター、減速機、ブレーキ、ワイヤロープ、昇降装置の選択を計算します。

油圧システム設計: 自動バランス コア アウトリガーの昇降、延長、レベリング機能の油圧回路を設計し、同期精度と安全ロックを確保します。{0}

電気および制御システムの設計: 駆動制御、安全監視 (応力、水平度、移動制限)、遠隔/有線制御システム、および故障診断システムを設計します。

プロセス文書:

製造プロセス仕様、溶接手順適格性評価レポート (PQR)、および溶接手順仕様 (WPS) を作成します。

主要コンポーネント（メインビーム、脚）の組み立ておよび検査手順を開発します。

購入部品および外注部品のリストと受け入れ基準を作成します。

第二段階：原材料および購入部品の調達
鋼材の調達と前処理:-

設計要件を満たす板金とプロファイルを調達します (主に Q345B 以降)。

ショット ブラストと錆除去を実行し、ショップ プライマー（溶接可能な錆止め塗料）を塗布します。-

主要な購入コンポーネントの調達:

電気機械部品: モーター、減速機、ブレーキ、ドラム、高圧ワイヤー ロープ、プーリー、ベアリング。-

油圧コンポーネント: 油圧ポンプ ステーション、シリンダー、比例バルブ、バランス バルブ、ロック バルブ、配管および継手。

電気コンポーネント: PLC、周波数コンバータ、センサー (傾斜、圧力、ワイヤー エンコーダー)、リモコン、電気キャビネット。

安全コンポーネント: 過負荷リミッター、高さリミッター、風速計、非常停止スイッチ。

フェーズ 3: 構造コンポーネントの製造 (コアプロセス)
材料の切断と成形:

CNC 切断: CNC プラズマ/フレーム切断機を使用して板金を精密に切断し、面取りの品質を確保します。

プロファイルの前処理: 矯正、切断、穴あけ。

パネルのローリングと曲げ: 円筒構造またはボックスビームの部分セクションに使用されます。

組み立てと溶接:

部品組立・溶接：主梁セグメント、脚セグメント、横梁等を専用治具で組立・溶接します。アセンブリのギャップと位置ずれを厳密に管理します。

溶接作業：WPS規格に準拠した認定溶接工が行います。主要な溶接（メインビームのウェブとフランジの溶接、重要な脚の溶接）は完全溶け込みを必要とし、非破壊検査（UT 超音波検査または RT 放射線検査）を受けます。-

-溶接後処理: 溶接変形を修正する応力除去処理 (振動エージングや熱処理など)。

加工:

アウトリガーのヒンジ穴、車軸の取り付け面、フランジの合わせ面などの主要な接続部品を機械加工して、寸法精度と幾何公差を確保します。

第 4 段階: 電気機械-油圧システムの組み立てと最終組み立て

コンポーネントの事前組み立て:{0}

クレーントロリー（昇降機構、横行機構含む）を組み立てます。

各アウトリガーアセンブリ（ホイールボックス、油圧ジャッキ装置、横方向調整機構を含む）を組み立てます。

運転台、電気キャビネット、油圧ポンプステーションを組み立てます。

メインビームアセンブリ:

最終的な組み立てプラットフォームでは、高力ボルトを使用して主梁の各セグメントを全体に接続します。{0}}キャンバーや横方向の曲がりなど、メインビームの全体的な精度を検査します。

最終組み立て:

メインビームをサポートフレーム上に持ち上げます。

フロントアウトリガー、ミドルアウトリガー、リアアウトリガーを順に取り付け、油圧ラインと電気配線を接続します。

昇降トロリー、横行レール、はしご台、その他の補助構造物を設置します。

電気制御システムと油圧制御システムを完全に接続します。

フェーズ 5: 工場での試運転とテスト (重要)

無負荷試運転:{0}

各機構の動作方向、速度、安定性を確認してください。

制御システム (ローカル/リモート) の応答と信頼性をテストします。

油圧システムの圧力、同期、保圧性能を調整します。

すべての安全リミットスイッチとセンサーを校正します。

静的荷重試験:

定格荷重（200T）の125％で静荷重試験を実施します。試験荷重を地面から 100 ～ 200 mm 持ち上げ、少なくとも 10 分間保持します。

メインビームのたわみ、アウトリガーの沈下、永久構造変形を測定します。構造に亀裂がないか確認します。

動的負荷テスト:

定格荷重（176T）の110％で動荷重試験を実施します。持ち上げ-、ブレーキ、移動、およびそれらを組み合わせた動きを実行します。

機構の動的性能、ブレーキの信頼性、構造振動をテストします。

自己分散機能固有のテスト:{0}

スルーホールの状態をシミュレートして、吊り上げやサポートの移行中のフロントとリアのアウトリガーの自動レベリングと安定性をテストします。{0}

片側荷重下での転倒防止能力とバランス調整の応答をテストします。{0}

第6段階：塗装、マーキング、出荷

全体的な塗装:

表面全体をサンドブラストまたは研削してSa2.5グレードにします。

下塗り、中塗り、上塗りをスプレーします。顧客または会社の基準に応じた色。

重要な領域（摩擦面など）に防錆保護を適用します。{0}

マーキングとラベル:

恒久的な銘板（モデル、定格揚程能力、製造日、シリアル番号などを含む）を取り付けます。

安全警告標識、昇降ポイントマーク、操作指示標識などを貼り付けたりスプレーしたりしてください。

書類の送付:

次の書類を作成して交付します：製品適合証明書、主要購入部品の適合証明書および説明書、操作および保守マニュアル、全体図および消耗部品のカタログ、型式試験報告書（ある場合）、溶接および探傷報告書など。

分解と配送:

輸送条件に基づいて、機械全体が科学的にモジュール（メインビームセグメント、アウトリガー、トロリーなど）に分解されます。

インターフェースを適切に保護し、防錆梱包を施し、配送目録を準備します。{0}

 

 

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同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

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