建設用160トン橋建立機械

要約すると、160トン橋建立機単なるクレーンではありません。それは洗練された自己完結型の建設システム-これにより、大きな橋の建設方法に革命が起こり、プロセスがより速く、より安全に、より正確になりました。

 

 

として知られるプロセスインクリメンタル起動またはセグメント的な立ち上げメソッドは循環的です:

組み立て：BEM は橋の開始橋台で組み立てられ、多くの場合大型移動式クレーンが使用されます。

セグメント配信:プレハブコンクリートまたは鋼橋セグメント（例: 重さ 160 トン、30 メートルの箱桁）は、多軸トレーラーで開始エリアまで輸送されます。

リフティング:BEM のウインチは、セグメントに接続されているフック/スプレッダー ビームを下げます。次に、ウインチがセグメントを輸送トレーラーから持ち上げます。

交通機関：セグメントを搭載したガントリー全体が、セグメントが予定の配置位置の真上に来るまで、すでに完成した橋梁床版に沿って前進します。

正確な配置:ウインチがセグメントを慎重に下げます。支持脚の油圧ジャッキで微調整を行い、前のセグメントとの位置を完璧に合わせます。-測量士はミリメートル単位の精度で位置を検証します。

ポストテンション-:セグメントが配置されると、作業員はセグメント内のダクトに高張力鋼製の腱を通して張って固定し、連続した橋床版を作成します。{0}

前方への起動:セグメントが固定された後、BEM は切り離されて脚を持ち上げ、新たに構築されたセクションの端まで前進して次のサイクルに備えます。

繰り返し：このサイクルは、ブリッジ スパンが完了するまでセグメントごとに繰り返されます。

 

 

 

一般仕様: 160 トン橋架設機械 (BEM)

1.0 主な機能
高架橋、橋梁、高架橋の建設用に、プレキャスト コンクリート セグメント（桁、ボックス梁、U{1}} 梁、T- 梁）または最大 160 トンの全スパン桁を持ち上げ、輸送し、正確に配置します。-

2.0 主要な設計基準と規定

ISO 4301-1:2016 (クレーン - 分類)

ISO 8686-1:2012 (クレーン - 荷重および荷重の組み合わせの設計原則)

FEM 1.001 (巻上機器の設計規則)

EN 1993 (ユーロコード 3: 鋼構造の設計)

地域および国のクレーンおよび建設の安全規制。

 

 

160- トンの橋梁架設機械（BEM）は、特に高架橋、高速道路、鉄道などの大規模インフラ プロジェクトで、プレキャスト コンクリート橋や鋼桁橋を迅速かつ正確に設置するために使用される重要な機器です。

ここでは、その主要なコンポーネントを機能システムごとに分類して詳しく説明します。

1. 主な構造枠組み

これは、マシンの主要な耐荷重スケルトンです。{0}

主桁・トラス：橋脚間の全長に渡る長い水平の梁。これは他のすべてのコンポーネントのプラットフォームを提供し、過度のたわみなく 160 トンの荷重をサポートするために非常に高い強度と剛性を備えている必要があります。箱桁や格子トラスの設計であることが多いです。

フロントサポート（ノーズ）：主桁前方の片持ち梁部分。マシンが次のスパンに進む際の起動プロセス中に安定性をもたらします。

後部サポートレッグ:マシンの後部にある剛性の脚で、マシンを事前に構築されたデッキに固定します。吊り上げ作業中に荷重を伝達します。

前部支持脚 (発射ガントリー):これらは前部にある可動脚で、マシンが前方に発進すると次の橋脚に降下します。微調整と荷重伝達のための油圧ジャッキが装備されています。

2. 昇降システム

実際に梁を持ち上げて配置するコアシステム。

メインホイストウィンチ:-正確な速度制御とブレーキ システムを備えた大容量の電動または油圧式ウインチ。 160 トンの機械の場合、通常、それぞれ 80+ トンのウィンチ 2 台が連携して動作します。

ワイヤーロープとシーブ:-ウインチから滑車（シーブ）システムを経て昇降トロリーまで延びる高張力鋼製ケーブル ロープ。これらは、高負荷サイクルと重要な安全性を考慮して設計されています。-

リフティングトロリー:主桁下部のレールに沿って走行する移動台車。シーブとスプレッダー ビームの接続ポイントを収容します。別の電動システムによって駆動され、桁を横方向に位置決めします。

スプレッダービーム/リフティングビーム:桁と複数点で接続する従梁。その目的は、プレキャスト桁全体に大きな荷重を均等に分散させ、応力の集中による損傷を防ぐことです。多くの場合、さまざまな桁幅に合わせて調整できます。

3. 発射および推進システム

このシステムにより、数{0}}数百-トンの機械全体が、現在の機械が配置されると次のスパンに進むことができます。

推進ウインチ/油圧シリンダー:機械を動かすための主要な機構。アンカーされたケーブルに沿って機械を引っ張るウインチを使用するものもあれば、既存のデッキを押し出す同期油圧シリンダーを備えた「歩行」機構を使用するものもあります。

シューズ/スキッズの発売:-支持脚に取り付けられた低摩擦の滑り面により、発進シーケンス中に主桁が橋脚に対して前方にスライドできるようになります。

指導システム:発射時に機械が直線的に移動することを保証し、位置ずれを防止するレールまたはガイド。

4. サポートと安定化システム

すべての操作中、機械が完全に安定し、水平に保たれるようにします。これは安全性と精度にとって非常に重要です。

油圧ジャッキシステム:各支持脚の上部にあります。これらのジャッキを使用すると、高さを微調整して主桁を完璧​​に水平にし、橋脚やデッキの高さの不規則性を補うことができます。-

ジャッキベース/ソールプレート:油圧ジャッキと桟橋/デッキ表面の間に設置される大きくて丈夫なプレート。コンクリートの破砕を防ぐために、巨大な点荷重をより広い範囲に分散させます。

水平安定装置:風や偶発的な横方向の荷重による機械の横揺れを防ぐ横方向のサポートまたはブレース。

5. 制御および電源システム

手術の「頭脳と心臓」。

オペレーターキャビン:パノラマの視界を備えた空調制御されたキャビン。通常は、吊り上げ作業を最適に観察できるように配置されています。{0}すべての制御インターフェイスが収容されています。

集中管理システム:すべての動作（吊り上げ、トロリーの移動、機械の起動）を統合して同期する、高度な PLC（プログラマブル ロジック コントローラー）またはコンピュータ ベースのシステム。{0}}多くの場合、過負荷保護や安全インターロックが含まれています。

パワーユニット:すべてのウインチ、油圧装置、および制御装置に必要なエネルギーを供給する大型ディーゼル発電機セットまたは電力接続 (電源が供給されている場所にある場合)。

風速計と安全センサー:風速 (高すぎる場合は操作をロックする)、積載重量、および桁の傾きを測定し、操作が安全なパラメーター内に収まるようにする重要な機器。

6. 補助コンポーネント

作業プラットフォームとアクセス通路:主桁全長に沿った保守・点検のための安全なアクセス方法。

照明システム:夜勤中や暗い場所での作業に適しています。{0}}

安全システム:非常停止ボタン、消火器、警報器、落下防止システム。

---

一般的なサイクルでコンポーネントがどのように連携するか:

ポジショニング:機械は前脚を縮めた状態で 2 つの橋脚の上に固定されています。

リフティング:トロリーは配送車両の上の位置に移動します。メインホイストは、新しい 160 トンの桁に接続されているスプレッダービームを降ろします。次に、ウインチがそれを輸送装置から持ち上げます。

配置:トロリーは主桁に沿って移動し、新しい桁を目的の位置の上に正確に配置します。次に、ゆっくりとベアリング パッド上の所定の位置に下げます。

打ち上げ（推進力）：スパンが完了すると、機械は移動の準備が整います。前部の支持脚は次の橋脚まで伸びています。後脚が縮められ、推進システム (ウインチまたは油圧ラム) が主桁構造全体を前方に押して、次のスパンの中心に位置します。

アンカリング:後脚を下げて新しく構築したデッキに固定し、機械を水平にして次のリフトに備えます。

この循環プロセスにより、最小限の労力と高精度で、長い橋をスパンごとに迅速に組み立てることができます。

 

 

 

 

1. 比類のない効率とスピード

迅速な建設サイクル:これらのマシンは、反復的なタスク向けに設計されています。 160- トンのプレキャスト セグメントや桁を数時間で設置できるため、基礎工事の構築や大型移動式クレーンの使用などの従来の方法と比較して、橋床版の完成に必要な時間を大幅に短縮できます。

継続的なワークフロー:このマシンは、予測可能で継続的なワークフローを作成します。 1 つのセグメントが設置されている間に、次のセグメントが準備されて現場に輸送され、機械の後ろの作業員がデッキの仕上げ (溶接、グラウト注入、パラペットの設置など) に取り組むことができます。

最小限のダウンタイム:機械はすでに建設された橋床の上を前進し、最小限の分解とセットアップ時間で次の配置に向けて準備を整えます。{0}

2. 安全性の向上

現場でのリスクの軽減:{0}これにより、作業員が高所や困難な地形 (深い谷、川、交通量の多い道路など) で危険な作業を行う必要性が大幅に軽減されます。ほとんどの操作は安全なプラットフォームから制御されます。

安定性とコントロール:風の影響を受ける可能性があり、大規模なアウトリガーのセットアップが必要なクレーンとは異なり、これらの機械は安定した既存の橋の構造物に固定されます。これにより、重い荷物を持ち上げたり、正確に位置決めしたりするための、より制御された安全な環境が提供されます。

広範な不正行為の排除:橋の下に従来の仮設支持構造物（偽工事）を構築することは、建設作業において最も危険な作業の 1 つです。ランチガーダーはこの必要性を完全に排除し、潜在的な崩壊から作業員を守ります。

3. 優れた精度と品質

ミリメートル精度:これらの機械には高度な油圧および電子制御システムが装備されており、桁やセグメントを極めて正確に配置できます。この精度は、特に公差が非常に小さい高速鉄道の場合、橋の最終的な位置合わせと勾配を確保するために非常に重要です。-

一貫した結果:自動化された反復的なプロセスの性質により、すべてのセグメントが同じ高レベルの精度で配置されることが保証され、一貫して高品質の最終製品が得られます。{0}

4. 経済的利点

長いスパンにおける費用対効果-:長い高架橋 (通常は 1 ～ 2 km 以上) を伴うプロジェクトの場合、機械への高額な初期投資は、労働力、時間、材料 (基礎工事用の木材や鋼材など) の節約によってすぐに相殺されます。

人件費の削減:このプロセスは高度に機械化されており、偽装品の構築などの労働集約的な方法と比較して、少人数の専門スタッフが必要です。{0}}

レンタルコストの削減:機械自体は高価ですが、長期プロジェクトの全期間にわたって複数の超大容量クレーンをレンタルするよりも経済的です。{0}}-

5. 環境および社会への影響

最小限の地面の乱れ:これは上から下に作業し、地面に大規模な基礎工事を必要としないため、機械が下の地面に設置する面積は非常に小さくなります。{0}これは、環境に敏感な地域、湿地、森林、または現役の鉄道や高速道路の上に建築物を建設する場合に非常に重要です。

交通中断の軽減:既存の道路や鉄道の上に建設する場合、機械は下の交通への干渉を最小限に抑えて動作できます。基礎工事の設置や撤去のために長期間車線を閉鎖する必要はありません。-

騒音と汚染の軽減:このプロセスは一般に、現場での大量のコンクリートの注入と基礎工事を伴う従来の方法よりも静かで、ほこりや廃棄物の発生も少なくなります。{0}

6. 困難な地形での作業能力

おそらくこれが最大の強みです。他の方法が非現実的または不可能な状況では、160 トンの橋建設機械が不可欠です。

深い峡谷や渓谷を越える:基礎を下から構築するのは非常に困難で危険です。

水路上:環境に悪影響を及ぼし、費用がかかる仮締切ダムの建設や水中での作業の必要性を回避します。

既存のインフラストラクチャ上:建設が進行中の高速道路、鉄道、市街地を中断することなくスムーズに進めることができます。

 

 

主な用途

160トンのBEMは、プレキャストバランスドカンチレバー方式そしてスパン-別-スパンの構築方法。そのアプリケーションは高度に特殊化されています。

1. プレキャスト コンクリート セグメントの組立て (核となる機能):

これがマシンの主な仕事です。橋は、敷地外の工場で鋳造される個々のセグメント（通常、単純なスパンの場合は「I-桁」または「U-ビーム」、複雑なスパンの場合は「箱桁」）から建設されます。-

BEM は橋のすでに完成したセクションに沿って移動し、トラックで現場に運ばれた新しいセグメントを拾い上げ、指定された位置に正確に配置します。

次に、作業員は、最終的なグラウト注入と永続的なポストテンションを行う前に、{0}}セグメントを既存の構造に一時的にポストテンションします。-

2. 高架橋および高架高速道路/鉄道の建設:

これは最も一般的なアプリケーションです。新しい道路や鉄道を-スペースが限られている谷、既存の道路、川、市街地などの困難な地形に建設する必要がある場合-、多くの場合、高架橋を建設することが最善の解決策となります。

BEM を使用すると、ほとんどの作業が頭上で行われるため、下の交通や環境への中断を最小限に抑えて建設を行うことができます。

3. バランスのとれたカンチレバー構造:

この方法では、セグメントを橋脚の両側に同時に対称的に配置して、荷重のバランスをとり、橋脚にかかる過剰な曲げモーメントを回避します。

160 トンの BEM は、桟橋の周りを操縦し、150 メートルを超える長いスパンに必要な重いセグメントを処理できるため、これに最適です。

4. スパン-バイ-の構築:

この方法では、橋脚を 1 つの橋脚から次の橋脚まで、一度に 1 つの完全なスパンで建設します。

BEM は橋脚の上に設置され、各スパンを完了した後に前方に発射されます。これは非常に効率的な組み立てライン-のようなプロセスであり、一定のスパン長と曲率を持つ長い橋に最適です。-

 

 

160トン橋梁架設機械（BEM）の製作手順

1. プロジェクトの定義と設計フェーズ

クライアントの要件分析:エンジニアはクライアントと協力して正確な仕様を定義します。

吊り上げ能力:160 トン (主な要件)。

スパンの長さ:BEM がカバーする必要がある最大スパン長。

ブリッジの形状:橋の床版の曲率、勾配、断面。{0}}

桁タイプ:プレキャスト分割箱桁、I-桁、U- ビームなど

推進システム:動きのタイプ (ローリング、スライド、発射機首の有無)。

制御システム:自動化のレベル（手動、半自動、完全な遠隔制御）。{0}

敷地条件:風荷重、地震要因、およびアクセス制限。

詳細なエンジニアリング設計:

構造解析:メインビーム、サポート、リフティングギアに対して有限要素解析 (FEA) が実行され、160 トンの最大荷重と動的要因の下での構造の完全性が保証されます。

機械設計:すべての機械コンポーネントの設計: ウインチ、ホイスト、トロリー、油圧システム、ホイール、ベアリング。

電気および制御システム設計:配電、モーター制御、センサー (負荷、調整、風)、およびオペレーター インターフェイスの設計。

図面とドキュメント:詳細な製造図面、部品表 (BOM)、および組立説明書の作成。

2. 調達と材料の準備

材料の調達:BOM に基づいた原材料の調達:

メインビーム:高強度鋼板-（例: ASTM A572 Gr. 50 または同等品）。

コンポーネント:認定ベンダーからの認定ワイヤ ロープ、フック、プーリー、高級油圧シリンダー、バルブ、ホース、モーター、ギア、電気部品。{0}

ファスナー:高張力ボルト、ナット、ワッシャー。-

材料試験:入荷した材料は認証 (ミル テスト証明書 - MTC) のために検査され、鋼板の超音波検査 (UT) などのテストを受けて内部欠陥を検出します。

3. 製造および製造段階

切断とプロファイリング:

鋼板は、CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して正確なサイズに切断されます。{0}}

ボルト穴の穴あけは CNC ボール盤を使用して行われ、完璧な位置合わせが保証されます。

成形と曲げ:

湾曲部分のプレート (サポートレッグやコネクタなど) は、プレートローリングマシンやプレスブレーキを使用して曲げられます。

サブコンポーネントの溶接と組み立て:{0}}

主桁:プレートを溶接して主縦梁のボックスまたはトラス部分を形成します。これは重要なプロセスです。

溶接手順:資格のある溶接工は、溶接手順仕様 (WPS) に従います。すべての重要な溶接部は非破壊検査（NDT）を実施しています-磁粉試験（MT）または染料浸透試験 (PT)表面欠陥と超音波検査（UT）または放射線検査 (RT)内部欠陥の場合。

サポート脚/フレーム:橋脚上で機械の重量を支える前後のサポートを製作します。

リフティングガントリー/トロリー:横方向に移動し、ウインチを収容するクロスビームとトロリー システムの製作。{0}

-溶接後の処理:

溶接継ぎ目は滑らかに研磨されています。

重要な構造コンポーネントは熱処理炉で応力除去され、溶接による残留応力が除去されます。{0}}

表面処理と塗装:

すべてのコンポーネントは SA 2.5 規格に合わせてショットブラストされ、錆やミル スケールが除去され、塗料の密着性を高めるプロファイルが作成されます。{0}

腐食を防ぐために、ブラスト直後にプライマーコートが塗布されます。

高造度の工業用グレードの塗料の中塗りと上塗りが塗布されます。{0}安全性と美観を考慮した色分けは仕様に従って行われます。

4. サブ-アセンブリとプレ-アセンブリ

機械コンポーネントは、より小さなユニットに組み立てられます。

ウインチアセンブリ:ウインチドラム、モーター、ギアボックス、ブレーキのベースフレームへの取り付け。

油圧パワーユニット (HPU):油圧ポンプ、リザーバー、フィルター、バルブをスキッドに組み立てます。

トロリーアセンブリ:車輪、駆動モーター、およびホイスト本体をトロリーフレームに取り付けます。

電気パネルのアセンブリ:制御盤内の PLC、可変周波数ドライブ (VFD)、回路ブレーカー、およびコントローラーの配線。

5. 工場受け入れテスト (FAT)

これは、出荷のために分解する前に性能と安全性を検証するための重要なステップです。

寸法チェック:すべての重要な寸法を図面と照合して検証します。

目視検査:すべての溶接、塗装、機械的接続の検査。

機能テスト (負荷なし):

トロリーの移動、ホイストの昇降、メインガントリーの推進など、すべての動作をテストします。スムーズな動作、リミットスイッチ機能、および緊急停止を確認します。

油圧システムの漏れと正しい圧力をテストします。

負荷テスト: (160トンのBEMにとって最も重要なテスト)

静的荷重試験:吊り上げシステム (ホイスト、トロリー、ビーム) に負荷がかかる定格容量を 25% 上回る（つまり、200トン）。荷物を持ち上げ、一定期間 (10 ～ 15 分間など) 吊り下げたままにして、変形、たわみ、または問題がないか注意深く検査します。

動的負荷テスト:システムは次の場所でテストされます。定格容量の110%（176トン）。作業条件をシミュレートするために、動作範囲全体にわたって荷物を持ち上げたり動かしたりします。

荷重試験は、校正されたロードセルと認定された試験分銅 (多くの場合、コンクリートブロック) を使用して実行されます。

6. 解体・梱包・発送

FAT を通過した後、機械は輸送可能なモジュールに体系的に分解されます。

コンポーネントは輸送中の損傷を防ぐために慎重に梱包されています。リフティングポイントは明確にマークされています。

露出した油圧ポートと電気コネクタはすべて密閉されています。

詳細な梱包リストは、コンテナまたは出荷ごとに作成されます。

7. サイトの建設と試運転 (多くの場合メーカーの監督下)

サイトの準備:橋脚の基礎チェックを行い、水平で安定した作業領域を確保します。

勃起：移動式クレーンを使用し、主要部品を解体とは逆の手順で組み立てます。

再接続:-すべての油圧ホース、電気ケーブル、構造ボルトが再接続され、仕様に従ってトルクをかけられます。{0}

サイトのコミッショニング:

すべての安全システムとリミット スイッチの再テスト。-

決勝戦負荷テスト多くの場合、クライアントが立ち会った現場で、通常は 100%（160T）、場合によっては 125%（200T）の容量で実行されます。実際の橋桁や試験用重りを使用して、すべてが最終位置で正しく機能することを確認します。

オペレーターとメンテナンスのトレーニングがクライアントのチームに提供されます。

8. ドキュメントの引き継ぎ

プロジェクトは、以下を含むすべての最終文書の引き渡しをもって終了します。

完成図-

設計計算

材料および溶接の証明書 (NDT レポート)

FAT および負荷テストのレポート

設備の操作および保守マニュアル

スペアパーツリスト

---

 

 

 

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

人気ラベル: 建設用 160 トン橋建立機、中国建設メーカー、サプライヤー、工場用 160 トン橋建立機