電気を備えた屋外レール取り付けガントリー クレーン

それは何ですか

屋外電動 RMG は、電車と同じように、固定線路またはレール システム上を走行する大型ガントリー クレーンです。 「電気」という表記は、通常は外部電源によって電力が供給されることを意味します。ケーブルリールシステムまたは導体バー（バスバー）クレーンの滑走路の長さに沿って走行します。

 

ゴムタイヤ式ガントリー (RTG) クレーンとの比較{0}

特徴	レール-取り付けガントリー (RMG) - 電気	ゴム-タイヤ付きガントリー (RTG)
モビリティ	トラックに固定されています。直線のみで動きます。	非常に機動性が高い。異なるスタッキングレーンに駆動することができます。
ストレージ密度	とても高いです。幅に多くの列を積み重ねることができます。	より低い。車線幅とクレーンの安定性によって制限されます。
電源	電気 (ケーブル/バスバー経由のグリッド電源)	ディーゼル（車載発電機）または電気（ケーブルリール付き）-
環境への影響	現場ではゼロエミッション、より静か。-	ディーゼルバージョンでは排出ガスと騒音が発生します。
基礎コスト	高 (大規模な鉄道網が必要)。	低め (平らな舗装された表面のみが必要です)。
運用エリア	大量の固定レイアウトに最適です。-	柔軟にレイアウトを変更する場合に最適です。

 

屋外電動 RMG の利点

高い効率と生産性:コンテナを幅何列にも高さ何段にも積み重ねることができ、限られたヤードスペースで保管密度を最大化できます。

優れた吊り上げ能力:満載の輸送コンテナ（40+ トン）などの最も重い荷物を処理できるように設計されています。

精密な取り扱い:レールガイドによる移動により、非常に正確な荷物の配置が可能になります。これは、高密度のスタッキングに不可欠です。-

環境上の利点 (電気とディーゼル):

ゼロローカルエミッション:ディーゼル排気がないため、都市部に近い港やターミナルに最適です。

騒音公害の低減:ディーゼル{0}}ゴムタイヤ-を使用するガントリー クレーン（RTG）よりも大幅に静かです。

より高いエネルギー効率:電気モーターはディーゼルエンジンより効率的です。

運用コストの削減:一般に電気はディーゼル燃料よりも安く、電気システムの可動部品が少ないため、メンテナンスの負担が軽減されます。

信頼性と安全性:電気駆動によりスムーズな加速と減速が実現します。内蔵の安全システム（衝突防止、風センサー、過負荷保護）-により、安全な操作が保証されます。-

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

主な内訳を詳しくご紹介します電気部品このようなクレーンに電力を供給し、制御するものは次のとおりです。

電力供給システム

このシステムは、地上の電力網から移動中のクレーンに電気エネルギーを供給します。{0}

導体バーシステム (バスバー/フェストゥーンシステム):

それは何ですか:屋外 RMG で最も一般的な方法。これは、クレーンの滑走路に平行に取り付けられた絶縁された導電体で構成されています。

仕組み: コレクターシューズクレーンに取り付けられた（またはコレクターカート）は、これらの通電バーと滑り接触し、クレーンが移動するときに継続的に電力を供給します。このシステムは信頼性が高く、長距離の移動や過酷な屋外条件に適しています。-

ケーブル リール システム (パワー リール):

それは何ですか:クレーンが前後に移動する際に、頑丈な強化された電気ケーブルを繰り出したり、引き込んだりする大型の電動ドラムまたはバネ式ドラム。{0}

応用：ガントリーが小さい場合や移動距離が短い場合によく発生します。非常に大型の RMG では、特定の機能のためにケーブル リールが導体バー システムと組み合わせて使用​​されることがよくありますが、主電源は通常、信頼性を確保するためにバスバーを介して供給されます。

 

ドライブおよびモーションコントロールシステム

これはクレーンの「筋肉」であり、すべての動きを担当します。

ホイストドライブ:

関数：荷物を昇降させる電動モーターを制御します。クレーンの中で最も強力な駆動装置です。

主な機能:活用する可変周波数ドライブ (VFD)正確な速度制御、スムーズな加減速、負荷搭載時の高い位置精度を実現する技術です。

トロリードライブ:

関数：ホイストとスプレッダーを橋 (クレーンの桁) 上で水平に移動させるモーターを制御します。

主な機能:また、VFD を使用して、スムーズで制御された移動と、コンテナスタックまたはトラック上での正確な位置決めを実現します。

 

ガントリードライブ (ロングトラベルドライブ):

関数：を動かすモーターを制御します。クレーン全体滑走路のレール沿い。通常、複数のモーターがあります (各脚に 1 つ、大型クレーンの場合は 1 つの脚に 2 つであることがよくあります)。

主な機能:同期にとって重要です。クレーン構造がねじれないように、すべてのガントリー駆動モーターが完全に調和して動作する必要があります。最新のシステムでは、洗練された制御アルゴリズムアライメントを維持するために。

 

 

制御およびオペレータインターフェイス

これが鶴の「脳」と「神経系」です。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):

中枢脳:この産業用コンピュータは、すべてのセンサーとオペレーターから信号を受信し、すべてのドライブやその他のコンポーネントにコマンドを送信します。

関数：すべてのクレーン機能の制御ロジックを実行し、安全インターロックを管理し、診断を監視し、上位レベルのシステム（ヤード管理システムなど）と通信します。{0}

オペレーターキャビン/リモートコントロールステーション:

キャビン：クレーンに取り付けられた環境制御されたキャビンには、以下が装備されています。

コントロールジョイスティック/ペンダント:すべてのクレーンの動作 (ホイスト、トロリー、ガントリー) を正確に制御します。

ヒューマン マシン インターフェース（HMI）タッチスクリーン:{0}積載重量、高さ、クレーンの位置、エラーメッセージ、システムステータスを表示する診断画面。

無線リモコン:オペレーターが地上からクレーンを制御できるようになり、柔軟性が得られ、多くの場合、視野が向上します。

 

 

安全性とセンサーシステム

これらのコンポーネントは、クレーン、荷物、人員を保護します。

風速計:

屋外クレーンにとって重要:風速を測定します。風速が安全限界を超えた場合、PLC は警報を発し、クレーンの能力を自動的に下げ、最終的には運転を停止します。

-衝突防止システム:

用途レーザー スキャナ、レーダー、または GPSクレーンの進路上の障害物、他のクレーン、人員を検出し、衝突を防ぐために動きを自動的に減速または停止します。

負荷モーメントインジケーター (LMI) システム:

含まれるもの: A ロードセル（多くの場合スプレッダー内で）重量を測定し、角度センサー荷重の揺れを検知します。

関数：クレーンの過負荷を防止し、オペレーターと制御システムに重要なデータを提供します。

リミットスイッチとエンコーダ:

リミットスイッチ:移動の両端でモーターへの電力を物理的に遮断する配線付き安全装置 (ホイストの上限/下限、トロリーのエンドストップなど)。

エンコーダ:モーターに取り付けられた高精度センサー。-これらは、位置、速度、方向に関するリアルタイムのフィードバックをドライブと PLC に提供し、正確な自動制御を可能にします。-

測位システム:

絶対位置決めシステム:用途レーザー送信機/受信機またはGPSヤード内のクレーンの正確な位置をミリメートル以内で知ることができます。これは自動化や他の機器との相互作用に不可欠です。

配電および補助コンポーネント

主回路ブレーカー/切断スイッチ:

メンテナンスのためにクレーンへのすべての電力を遮断する一次安全スイッチ。

制御盤および配電盤:

PLC、ドライブ、サーキットブレーカー、コンタクタ、リレーを収容します。これらは NEMA- 定格または IP- 定格のエンクロージャで、コンポーネントを埃や湿気から保護します。

補助ホイストおよびスプレッダー制御:

スプレッダー (ツイスト ロック、伸縮動作) および補助吊り上げフックを操作するための、独立した小型の電気モーターとドライブ。

スケッチ

 

主な技術

 

屋外電動 RMG の利点

レールに取り付けられた構造と全電気駆動システムの組み合わせにより、現代の工業用ヤードやターミナルに一連の強力な利点がもたらされます。{0}

1. 運用上および経済上の利点

高いストレージ密度とヤード使用率:RMG は固定レール上を走行し、コンテナや貨物を幅が広く、高さが数段に積み重ねることができます。これにより、限られた設置面積内でストレージ容量を最大化できます。これは、土地が高価な場合に非常に重要です。

優れた持ち上げ能力とリーチ:電動 RMG は高負荷サイクル向けに設計されており、非常に重い荷物（40 トンの輸送コンテナ、重いコイルなど）を簡単に処理できます。{0}}そのデザインは、保管ヤード全体に明確なスパンを提供します。

精密な取り扱いと制御:電気モーターと組み合わせる可変周波数ドライブ (VFD)非常にスムーズな加速、減速、位置決めを可能にします。これにより、荷物の揺れが最小限に抑えられ、荷物の正確な配置が可能になり、作業効率と安全性が向上します。

高度な自動化:固定レール経路と電気制御により、RMG は自動化に最適です。これらをヤード管理システム (YMS) と統合すると、完全に自動化されたスタッキング、取り出し、在庫追跡が可能になり、人的エラーと人件費が削減されます。

運用コスト (OpEx) の削減:

エネルギー効率:電気モーターはディーゼル エンジンよりもはるかにエネルギー効率が優れています。{0}

より安価な燃料:電気は一般的にディーゼル燃料よりも安価です。

メンテナンスの軽減:電気システムは、ディーゼル エンジンや油圧システムよりも可動部品が少ないです。エンジンオイル交換、燃料フィルター交換、排気系の修理は必要ありません。

2. 環境および安全性の利点

サイト内での排出ゼロ:{0}完全電動クレーンなので、ディーゼル排気ガス（NOx、SOx、粒子状物質）を排出しません。そのため、都市部近くの港やターミナルに最適であり、企業が厳しい環境規制を満たすのに役立ちます。

騒音公害を大幅に削減:電気モーターはディーゼル発電機よりもはるかに静かです。これにより騒音レベルが大幅に低減され、労働者と周囲の地域社会の両方に利益をもたらします。

強化された安全機能:この設計により、統合された安全システムが可能になります。

風速計強風時には自動的に動作を減速または停止します。

衝突防止システム-他のクレーンや障害物との衝突を防ぎます。

負荷モーメントインジケーター (LMI)危険な過負荷を防ぎます。

地面の障害物の除去:ゴムタイヤ式ガントリー クレーン（RTG）とは異なり、RMG には地上にタイヤやディーゼル発電機がなく、ヤードトラックと作業員にとってよりクリーンで安全、より組織化された作業環境が形成されます。

3. 信頼性とパフォーマンスの利点

安定したパワー:主電力網に接続されているため、ディーゼル発電機に伴う電力変動や燃料補給のダウンタイムが回避されます。

屋外での使用に耐える堅牢性:雨、風、雪、極端な温度などの過酷な屋外条件に耐えられるよう、強化構造と IP 定格電気エンクロージャを使用して設計されています。{0}

高デューティサイクル:24 時間 365 日継続的に動作できるように設計されており、高スループットの端末に最適です。-

 

屋外電気 RMG の用途

この利点の組み合わせにより、電動 RMG は特定の大容量、高密度の屋外用途に最適なマシンとなります。{0}{1}{1}

1. 複合一貫輸送コンテナターミナルと港

主な用途:これが最も一般的な用途です。電動 RMG は、コンテナヤードで船舶、トラック、列車間でコンテナを効率的に移送するために使用されます。

使用される理由:高いスタッキング能力 (1-over-5 または 1-over-6) により、ヤードスペースが最大化されます。精密な制御により貴重な貨物の安全な取り扱いが可能になり、自動化により船舶の積み下ろしプロセスがスピードアップされます。

2. 鋼材およびコイルの取り扱い

応用：スチールサービスセンターや工場ヤードでの重量スチールコイル、シート、構造用梁の移動と積み重ね。

使用される理由:高価で損傷しやすい鉄鋼製品を取り扱うには、その大容量と正確な制御が不可欠です。磁石や C フックなどの特殊な吊り上げアタッチメントを簡単に統合できます。-

3. バルクマテリアルハンドリング

応用：保管ヤードで金属スクラップ、丸太、石炭、バイオマスなどのバルク品を扱います。

使用される理由:堅牢な構造により、研磨材にも対応できます。電力は頑丈な磁石やグラップルを操作するのに最適であり、ディーゼル エンジンのような非効率性を持たずに強力で安定した吊り上げ力を提供します。-

4. 物流・貨物拠点

応用：大規模な配送センターと鉄道-からトラックへの積み替えヤード。{1}

使用される理由:高密度の保管を実現し、輸送モード間の商品の移動を自動化し、トラックや電車の所要時間を短縮します。{0}

5. エネルギーと重工業

応用：発電所の大型で重い部品 (タービン部品など) や建設資材ヤードのプレハブ コンクリート部​​分の取り扱い。

使用される理由:巨大な吊り上げ能力、屋外での信頼性、正確な制御の組み合わせは、これらの特殊な作業には比類のないものです。

 

電気駆動装置を備えた屋外レール取り付けガントリー クレーン（RMG）の製造プロセスは、重量鋼の製造、精密な機械加工、高度な電気組み立て、および厳格なテストを組み合わせた複雑な作業です。通常、これは高度に組織化された工場環境で、専門のエンジニアや技術者によって実行されます。

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング (デジタル ブループリント)

これは最も重要な段階であり、金属を切断する前にクレーン全体がモデル化およびシミュレーションされます。

概念設計と詳細設計:

顧客の要件:エンジニアはクライアントと協力して、吊り上げ能力 (40 トン、100 トンなど)、スパン (脚間の距離)、揚程の高さ、滑走路の長さ、環境条件 (風速、地震帯、温度) などの仕様を決定します。

3Dモデリング:CAD ソフトウェア (AutoCAD、SolidWorks など) を使用して、すべてのコンポーネントが 3D で設計されます。これには、主桁、エンドキャリッジ、トロリー、ホイストアセンブリが含まれます。

構造解析 (FEA):有限要素解析 (FEA) ソフトウェアは、構造上の応力、たわみ、動的荷重をシミュレーションするために使用されます。これにより、設計が大幅な安全率で定格容量を処理できることが保証されます。

電気システム設計:配電、駆動システム (VFD)、PLC 制御、および安全回路の回路図が作成されます。

自動化の統合:必要に応じて、自動スタッキング システム (ASC)、GPS 測位、およびヤード管理システム (YMS) のインターフェイスが設計されます。

 

フェーズ 2: 調達と調達

材料調達:原材料は、主に高品質鋼（S355、ASTM A572 など）のプレート、形材、チューブで注文されます。{0}

コンポーネントの調達:主要な購入コンポーネントは専門のサプライヤーから調達されています。

電気:モーター、可変周波数ドライブ (VFD)、PLC、導体バー、ケーブル リール。

機械的:ホイール、車軸、ベアリング、ギアボックス、ブレーキ、ワイヤーロープ、フック、特殊スプレッダー。

安全システム:風速計、衝突防止センサー、負荷モーメント インジケーター（LMI）。-

 

フェーズ 3: 製造と製造 (物理的な構築)

この段階では、未加工の鋼材とコンポーネントをクレーンの構造に変換します。

鋼の切断と準備:

鋼板は、CNC プラズマまたはレーザー切断機を使用して非常に正確なサイズに切断されます。

梁が切断され、溶接の準備が整います。

主要構造物の溶接と組立：

主桁:2 本の主橋桁が製作されます。これには、補強材とプレートを溶接して頑丈な箱桁または I ビームを形成することが含まれます。-溶接は認定された溶接工によって行われ、一貫性と強度を高めるために自動化されることがよくあります (SAW - サブマージ アーク溶接)。

エンドキャリッジ (脚):走行車輪と駆動ユニットを収納する支持脚を製作します。

トロリーフレーム:橋を渡ってホイストを運ぶフレームが構築されます。

品質管理 (QC):すべての重要な溶接部は、次のような非破壊検査（NDT）方法によって検査されます。{0}超音波検査（UT）または磁粉検査 (MPI)欠陥がないことを確認するためです。

機械加工と穴あけ:

脚が梁に接続される場所やドライブユニットが取り付けられる場所などの重要な接続点は、完全に平らで水平で位置合わせされた表面を確保するために機械加工されています。高強度ボルト用の穴は精密に-開けられています。-

ショットブラストと塗装（防食）：

ショットブラスト:すべてのスチールコンポーネントは研磨材でブラストされ、ミルスケールや錆が除去され、塗料の接着に最適な表面プロファイルが作成されます。

プライミング:高品質の腐食防止プライマーをすぐに塗布します。-

絵画：特殊な工業用塗料 (エポキシやポリウレタンが多い) を複数回塗布します。ペイント システムは、屋外の過酷な紫外線暴露、塩気、湿気に耐えるように仕様化されています。色は多くの場合、顧客の仕様に従っています。

 

フェーズ 4: 事前組み立てと電気設置-

機械的な事前組み立て:{0}

多くの場合、主桁は工場の現場で位置合わせを確認するためにボルトで固定されます。

エンドキャリッジには車輪、車軸、走行駆動モーターが取り付けられています。

トロリーは駆動機構とともに組み立てられています。

電気設備:

ケーブル配線:電気技師は、ケーブル トレイと導管内の構造全体に電源ケーブルと制御ケーブルを配線します。

コンポーネントの取り付け:ドライブ、PLC パネル、抵抗バンク、および制御キャビネットは、指定された保護された場所に設置されます。

センサーの取り付け:リミットスイッチ、エンコーダ、位置センサを取り付け、接続します。

テスト:電気回路は、導通、適切な接地、絶縁抵抗について注意深くチェックされます。前に力が加えられます。

 

フェーズ 5: 工場受け入れテスト (FAT)

出荷のために分解される前に、クレーンは工場で負荷をかけた状態でテストされます。

寸法チェック:すべての重要な寸法が設計図面と一致していることを検証します。

-負荷テストなし:すべての機能（ホイスト、トロリー、ガントリー移動）を無負荷で動作させ、スムーズな動作、騒音、および基本的な機能をチェックします。

負荷テスト:

静的荷重試験:クレーンのテストでは、125%定格容量の。荷物を持ち上げて一定期間吊り下げた状態に保ち、構造の完全性とブレーキ保持能力をチェックします。

動的負荷テスト:クレーンのテストでは、110%定格容量の。すべてのモーションはこの負荷の下で動作し、ストレス下でのパフォーマンスを保証します。

機能テスト:すべての安全システム (E- ストップ、リミット スイッチ、過負荷保護など) は厳密にテストされています。

 

フェーズ 6: 解体、梱包、出荷

解体：クレーンは、輸送可能なモジュール (桁、脚、トロリーなど) に慎重に分解されます。

包装:コンポーネントは、長距離輸送（多くの場合海上輸送）中に損傷しないように梱包されています。-電気部品は木箱に入れられ、湿気から保護されています。

配送：すべての部品にはマークが付けられ、詳細な組み立て図とマニュアルとともに顧客のサイトに出荷されます。

 

フェーズ 7: 現場での設置と試運転 (お客様の庭で)

滑走路の準備:お客様は基礎を準備し、極めて正確に平行レールを設置します (位置合わせと水平度が重要です)。

勃起：建設業者のチームが移動式クレーンを使用して RMG を滑走路に組み立てます。

最終的な接続:すべての機械的および電気的接続が行われ、電源 (導体バー) が滑走路に沿って設置されます。

サイト受け入れテスト (SAT):FAT 全体が現場で繰り返され、クレーンが最終的な動作環境で完璧に機能することが保証されます。{0}オペレーター研修も実施しております。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。