レール-搭載ガント​​リー (RMG) クレーン

主な機能と利点

高密度スタッキング容量

通常、コンテナを 6 ～ 8 段の高さに積み重ねます (最大 1 対 7 の構成)

最大 12 列のコンテナ幅にまたがることができます

RTG システムよりも 50 ～ 60% 多いストレージ容量を実現

精密なハンドリング

位置決め精度±5mm

揺れ防止制御システム-

デュアルリフト能力（20 フィートコンテナ 2 個）-

エネルギー効率

回生ブレーキ システムはエネルギーの 20 ～ 30% を回収します

完全電気運転（ディーゼル排出ガスなし）

平均消費電力: 移動あたり 25 ～ 35 kWh

自動化の準備状況

自動化された操作が事前に装備されている-

光学式文字認識 (OCR) システムとの互換性

端末オペレーティング システム (TOS) との統合

動作の信頼性

98 ～ 99% の機械的可用性

24時間365日稼働できるように設計

適切なメンテナンスを行った場合の耐用年数は 30+ 年です

 

RTGクレーンとの比較

特徴	RMG クレーン	RTG クレーン
モビリティ	固定軌道	ゴムタイヤ
スタックの高さ	より高い (6 ～ 8 コンテナ)	下段（コンテナ4～5個）
エネルギー源	電気のみ	ディーゼル/電気
オートメーション	完全に自動化可能	限定的な自動化
フットプリント	小型化（高密度化）	より大きな
初期費用	より高い	より低い
運営コスト	より低い	より高い

 

パラメータの代表的な範囲
スパン30～50メートル
揚程15～25メートル
吊り上げ能力40～60トン
トロリーの速度120～180m/分
ガントリー速度60～120m/分
巻上速度30～60m/分
電源AC480V～690V

 

レール-搭載ガント​​リー (RMG) クレーン: コンポーネントの内訳

レール-搭載ガント​​リー（RMG）クレーンは、コンテナの積み重ねと輸送作業を効率的に処理するために連携して動作する高度な機械、電気、構造システムで構成されています。以下は、主要なコンポーネントの詳細な技術的内訳です。

 

1. 構造コンポーネント

A. ガントリーフレーム

ポータルビーム: コンテナスタック幅 (通常 30 ～ 50m) にわたる水平構造部材

脚アセンブリ: 強化鋼構造の垂直サポート

クロスブレース: ねじり安定性を提供する斜めのメンバー

台車接続箇所: -鉄道台車との頑丈なインターフェース

B. ブーム/リフティングビーム

主桁: 剛性を高めるためのボックス-タイプのスチール構造

トロリーレール: スムーズなトロリーの動きを実現する精密-加工されたトラック

エンドトラック: ブーム先端のホイールアセンブリ

C. 鉄道システム

ランニングレール: 頑丈な AS60/AS68 レール（60kg/m または 68kg/m プロファイル）-

レールクランプ: 駐車用自動施錠装置

レールスイーパー: 破片-除去メカニズム

アライメントシステム: レーザー-誘導レールの位置監視

 

2. モーションシステム

A. ガントリートラベルシステム

駆動台車: 電動ホイールアセンブリ (クレーンあたり 4 ～ 8 個)

ACベクトルモーター: ドライブあたり 30 ～ 75kW (回生可能)

周波数コンバータ：スムーズな加減速を実現します。

レールホイール: 硬化トレッドを備えた鍛造スチールホイール

B. トロリーシステム

駆動機構: 減速機付きACモーター

トロリーの車輪: フランジ付きポリウレタンまたはスチールホイール

位置エンコーダ：アブソリュートエンコーダ（精度±2mm）

-揺れ防止システム: アクティブロード制御アルゴリズム

C. 昇降システム

ドラムホイスト: ワイヤロープスプール付き溝付きドラム 2 ～ 4 個

ワイヤーロープ: 回転-耐性 直径 18 ～ 28 mm

シーブアセンブリ: 精密に調整された-プーリー システム

ロードセル: ひずみ-ゲージベース（精度 0.5%）

3. コンポーネントの持ち上げと取り扱い

A. スプレッダーアセンブリ

フレーム構造: 伸縮式または固定式デザイン

ツイストロック: 油圧または電気機械式アクチュエータ

ガイドアーム: コンテナ位置決め補助具

計量システム: 統合負荷測定

B. 補助昇降装置

リーファープラグ: 冷蔵コンテナの電源接続

カメラシステム: 遠隔操作用 HD カメラ 4 ～ 6 台

レーザースキャナ：コンテナ位置確認

4. 電気システム

A. 配電

コレクタービーム: パンタグラフまたはスライディングシュー方式

主開閉装置: 400-690V AC 配電

トランス: 制御回路の降圧-

非常用発電機：バックアップ電源

B. 制御システム

PLCコントローラー：安全PLCの二重化（SIL-2/SIL-3）

HMIパネル: タッチスクリーンインターフェース

リモートI/Oステーション: 分散フィールドデバイス

通信ネットワーク: プロフィバス/イーサネット IP

C. 駆動システム

ACドライブ：回生能力

制動抵抗器: ダイナミックブレーキシステム

ソフトスターター：補助モーター用

5. 安全システム

A. 機械的安全装置

風速計: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

-衝突防止: レーザー/レーダー-ベースのシステム

過負荷保護: 複数の冗長システム

非常停止：カテゴリ0の停止回路

B. 電気的保護

地絡監視

相順保護

過電圧/不足電圧

モーターの熱保護

C. 運用上の安全性

アクセスプラットフォーム: 安全ゲート付き

警告灯: 回転ビーコン

可聴アラーム：105dBホーン

E-停車駅: 戦略的に配置

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6. 自動化コンポーネント (自動化された RMG 用)

A. ナビゲーション システム

レーザーの位置決め：±5mm精度

RFIDリーダー: コンテナの識別

OCRカメラ: コンテナコード認識

B. 制御インフラストラクチャ

機器コントローラー: オートメーション専用PLC

無線AP：5GHzメッシュネットワーク

交通管理: 経路計画アルゴリズム

C. 監視システム

振動センサー: 軸受状態監視

サーマルカメラ: 電気部品の監視

オイル分析: ギアボックスの状態監視

7. 補助システム

A. メンテナンス機能

潤滑システム：自動給脂

アクセスプラットフォーム: 全周アクセス

サービスクレーン：部品交換用

B. 環境保護

腐食防止：ISO 12944 C5-Mコーティング

雷保護: フルファラデーケージ設計

発熱体：寒冷地仕様

C. オペレーターインターフェース

ローカルコントロールキャビン：（有人運転の場合）

遠隔操作ステーション: デュアル画面設定-

VRトレーニングシミュレーター: オペレータートレーニング用

スケッチ

 

主な技術

スペースの最適化

RTG システムよりも 40 ～ 50% 高い積層密度を達成

一般的な構成: 1-over-6 または 1-over-7 コンテナー スタック

狭い廊下（幅18mまで）でも作業可能

運用効率

処理能力: 25 ～ 35 移動/時間 (自動システムでは最大 50 移動)

トロリーとガントリーの同時移動

速いサイクル時間 (1 回の移動あたり 90 ～ 120 秒)

エネルギー効率

100% 電気運転 (オンサイト排出ゼロ)

回生ブレーキによりエネルギーの 20 ～ 30% を回収

平均消費量: コンテナ移動ごとに 0.8 ～ 1.2 kWh

精密なハンドリング

位置決め精度±5mm

高度な揺れ防止制御システム-

デュアルリフト能力（20 フィートコンテナ 2 個）-

自動化の準備状況

端末オペレーティング システム (TOS) とのネイティブ互換性

完全自動化のために事前に設計されている-

統合されたコンテナ認識システム (OCR、RFID)

低い生涯コスト

30+ 年の耐用年数

98 ～ 99% の機械的可用性

人員要件の削減

環境上の利点

騒音レベルは 75 dB(A) 未満

ローカル排出なし

最小限の光害 (自動システム)

 

主な用途

コンテナターミナル運営

高密度のヤードスタッキング（コンテナの高さ 6～8 個）-

複合一貫輸送業務

ピーク時のバッファストレージ

自動コンテナターミナル

自動倉庫ブロックの中核機器

無人搬送車 (AGV) とのインターフェース

自動スタッキングクレーン (ASC) との統合

複合一貫施設

鉄道ターミナルの運営

バージターミナルの運営

クロスドック施設-

特殊な荷役

電源接続を備えたリーファーコンテナパーク

危険物保管場所

-ゲージ外の貨物の取り扱い-

港湾拡張プロジェクト

陸上の制約のある港でのスループットの最大化-

グリーンフィールドターミナル開発

ブラウンフィールド自動化のアップグレード

 

新たなアプリケーション

スマートポートへの取り組み

デジタルツインの統合

AI-を活用したトラフィックの最適化

予知保全システム

コールドチェーン物流

自動冷凍コンテナ管理

温度を監視する-ストレージ

優先処理システム

持続可能な港

太陽光-を利用した RMG の運用

エネルギー ニュートラルなコンテナ ブロック-

二酸化炭素排出量削減プログラム

都市物流拠点

コンパクトなコンテナ保管ソリューション

騒音を抑制した夜間運用-

マルチレベルのスタッキング構成-

代替システムとの比較

 

 

1. 設計とエンジニアリング

青写真と構造設計: エンジニアリング チームは、重量、スパン、吊り上げ能力、作業環境を考慮した仕様に基づいてクレーンを設計します。

部品仕様：主桁、端梁、巻上装置、トロリー、電気部品などの部品の詳細仕様を作成します。

2. 材料の選定と調​​達

鋼材の選択: 主桁、柱、その他の重要な部品には高張力鋼材が選択されています。-

調達：鋼板、形材、ボルト、電気部品などの材料を調達し、品質を検査します。

3. 切断と前加工-

切断と成形: 鋼製コンポーネントは、設計仕様に従って予備形状に切断、成形、溶接されます。

-事前製作アセンブリ: 梁や桁などのコンポーネントは事前に組み立てられ、適切に組み合わされていることを確認します。-

4. 溶接と構造組み立て

溶接：主桁や柱などの構造部材を溶接して強固な躯体を作ります。強度と耐久性を確保するために特殊な溶接技術が使用されています。

構造アセンブリ: 主桁とエンドビームが組み立てられ、バランスのとれた荷重分散のための正確な位置合わせが保証されます。

品質管理: 溶接の継ぎ目と接合部は、構造上の欠陥がないか非破壊検査 (超音波検査や X{3}} 検査など) を使用して検査されます。{0}

5. 機械加工と仕上げ

部品の機械加工: 車輪、トロリーのコンポーネント、ホイストなどの重要な部品は、適切な取り付けとスムーズな操作のために機械加工が施されています。

表面処理：スチール部品は洗浄され、サンドブラストやコーティングなどの表面処理が施され、錆びを防ぎ耐久性が向上します。

塗装とコーティング: 耐候性を高めるために保護コーティングが適用され、プライマーの後にトップコートが続きます。

6. クレーン部品の組み立て

主桁の組み立て: 2 つの主桁が取り付けられ、位置合わせされます。

エンドビームの取り付け: エンドビームは主桁に固定され、クレーンのフレームを形成します。

ホイストとトロリーの設置: ホイスト機構とトロリーは主桁レールに取り付けられ、位置合わせと操作のスムーズさがテストされます。

7. 電気および制御システムの設置

配線およびケーブル配線: 電源、制御回路、安全システム用の電気配線が設置されています。

コントロールパネルと安全機能: コントロールパネルには、リミットスイッチ、緊急停止、過負荷保護などの安全機能が統合され、テストされています。

制御システムのプログラミング: クレーンの制御システムはプログラムされ、正しく動作するかテストされます。

8. テストと品質保証

負荷試験: クレーンは定格容量を問題なく処理できることを確認するために負荷試験が行われます。

動作試験：動作、応答性、ブレーキシステム、電気的動作などを確認する機能試験を行います。

検査と認証: クレーンは最終検査を受け、安全規制と基準への準拠を確認します。証明書は関連当局によって発行される場合があります。

9. 最終調整と納品準備

最終調整: スムーズな操作を確保するために、微調整が行われます。

文書化: 操作マニュアル、メンテナンス ガイドライン、および認証文書が納品用に準備されています。

梱包と配送: クレーンは輸送のために安全に梱包され、輸送中にすべての部品が確実に保護されます。

10. 設置と試運転 (現場で)

-現場での組み立て: クレーンは必要に応じてお客様の場所で組み立てられます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。