75t ゴムタイヤ式ガントリー クレーン

 

RTG クレーンの利点:

✔ 柔軟性– 必要に応じて再配置できます。
✔ レールに依存しない– レール-に取り付けられたガントリー クレーン（RMG）とは異なり、RTG は自由に移動できます。
✔ 高い吊り上げ能力– 重荷重に適しています。

短所:

❌ より高度なメンテナンス– タイヤとエンジンは定期的なメンテナンスが必要です。
❌ 硬い表面に限定– 操作には滑らかな舗装された表面が必要です。

 

75 トン RTG クレーンの主な特徴:

吊り上げ能力:

までの負荷を処理できるように設計されています75メートルトン（82.5米国トン）、多くの場合、輸送コンテナ用のスプレッダーや重量貨物用の特殊なフック/アタッチメントが使用されます。

モビリティ:

実行しますゴムタイヤ、固定レールを必要とせずに、ターミナルや作業現場の周りを簡単に移動できます。

通常装備されているのは、4輪駆動または8輪駆動安定性と操作性を実現します。

電源:

いつものディーゼル-駆動(一部の最新バージョンではハイブリッドまたは電気システムが使用されている場合があります)。

一部のモデルの機能回生ブレーキエネルギー効率を高めるために。

ブームとスパン:

固定または調整可能なブーム(一部の RTG には伸縮ブームが付いています)。

ワイドスパン(通常は 20 ～ 30 メートル) 複数のコンテナ列または作業エリアをカバーします。

制御と自動化:

オペレーターキャビン人間工学に基づいたコントロールを搭載。

高度なモデルには以下が含まれる場合があります半{0}}または遠隔-制御オプション。

安全システム:

荷重モーメント インジケーター（LMI）、衝突防止システム、アウトリガー-安定性のために。

非常停止機能耐風性の設計も備えています。-

 

他のガントリークレーンとの比較

特徴	RTG (ゴム-疲れた)	RMG (レール-取り付け)	STS (陸地への船-)
モビリティ	高（ゴムタイヤ）	制限付き (固定レール)	非常に限定的 (固定レール)
吊り上げ能力	最大75t以上	最大50t以上	最大100t以上
設置費用	中くらい	高い	非常に高い
最適な用途	中型港湾、複合輸送ヤード	大型自動ターミナル	深海港の運営-

 

吊り上げ能力: 30 メートルトン (30,000 kg)
スパン: 10m～35m (カスタマイズ可能)
昇降高さ：6m～20m（調整可能）
ホイストタイプ: ダブルガーダー電線ロープホイスト(QD-タイプ)
トラベル システム: 電動（レール-ガイドまたはゴム-タイヤ）
車輪種類：スチール車輪（レール用）／エアタイヤ（床用）
制御システム: キャビン操作またはリモコン-
電源：380V/50Hz（三相）
構造用鋼: Q345B (高強度-)、耐食性コーティング-

A 75-トンのゴムタイヤ式ガントリークレーン（RTG）いくつかの主要な構造、機械、電気コンポーネントで構成されており、これらが連携して重量物の持ち上げや移動を可能にします。以下はその主要コンポーネントの内訳です。

 

1. 構造コンポーネント

A. メインガントリーフレーム

作業エリアにまたがる主要な鉄骨構造物。

含まれるもの脚、梁、クロスメンバー安定性のために。

動的荷重と風力に対処するように設計されています。

B. ブーム（リフティングアーム）

荷物を吊り上げるための固定ブームまたは伸縮ブーム。

一部の RTG には、ナックルブーム調整可能なリーチ用。

C. スプレッダー（コンテナハンドリング用）

輸送用コンテナ（20フィート、40フィート、45フィート）を持ち上げるためのアタッチメント。

できる手動、半自動、また​​は全自動(ツイストロックセンサー付き)。

 

D. トロリーとホイストのアセンブリ

ガントリービームに沿って水平に移動します。

含まれるものワイヤーロープ、シーブ、ホイストモーター昇降用。

 

2. モビリティおよび駆動コンポーネント

A. ゴムタイヤ

頑丈、高荷重のタイヤ（通常はタイヤ8～16本、デザインに応じて）。

一部の使用ソリッドゴムタイヤ過酷な環境での耐久性を実現します。

B. 駆動方式

ディーゼルエンジン(または最新の RTG では電気/ハイブリッド)。

油圧または電動ホイールモーター推進力のために。

トランスミッションとアクスル配電用。

C. ステアリングシステム

4輪、8輪、またはカニステアリング操縦性のために。

一部の RTG には、全-ホイールステアリング狭いスペース用。

D. ブレーキシステム

サービスブレーキ(油圧/ディスクブレーキ)。

パーキングブレーキ(機械式または油圧式)。

ある人はダイナミックブレーキエネルギー回復のために。

3. 電気および制御システム

A. オペレーターキャビン

人間工学に基づいて設計されており、ジョイスティック、コントロールパネル、モニター.

含まれるもの負荷モーメントインジケーター (LMI)安全のために。

B. 配電

発電機セット(ディーゼル RTG の場合) または電力供給(グリッド-が接続されている場合)。

サーキットブレーカー、変圧器、ケーブル.

C. オートメーションとセンサー

揺れ防止システム-(負荷の安定性のため)。

衝突回避センサー(レーザー/超音波)。

リモコンオプション(一部のモデルではオプション)。

4. 油圧システム

油圧ポンプとシリンダー(ブームの動き、ステアリング、ブレーキ用)。

油冷システム過熱を防ぐため。

圧力リリーフバルブ安全のために。

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5. 安全および補助コンポーネント

A. アウトリガー/スタビライザー

伸縮可能な脚により、重量物を持ち上げる際の転倒を防ぎます。

B. ライトとアラーム

警告ビーコン、クラクション、LED ライト視認性のために。

非常停止ボタン.

C. 耐風機能

風速計（風速センサー）。

レールクランプ（強風時の固定用）。

6. オプションのアドオン-

GPS追跡フリート管理用。

ハイブリッド/電気駆動排出量を削減します。

自動スタッキングシステム（コンテナターミナル用）。

スケッチ

主な技術

 

A 75トンRTGクレーンにはいくつかの利点があり、港湾、物流ハブ、重工業で好まれる選択肢となっています。主な利点は次のとおりです。

1. 高い機動性と柔軟性

鉄道依存性なし– レール-に取り付けられたガントリー クレーン（RMG）とは異なり、RTG はゴム タイヤ上で自由に移動できます。

簡単な移設– 分解せずに別の作業エリアに移動できます。

調整可能なスパン– 一部のモデルでは、さまざまなコンテナの列に合わせて幅を調整できます。

2. 強力な吊り上げ能力

ハンドル最大75トン、重いコンテナ、機械、プロジェクト貨物に適しています。

装着可能さまざまなスプレッダーまたはフックさまざまな負荷タイプに対応します。

3. 中型端末では-費用対効果が高い-

レール搭載クレーンと比較してインフラストラクチャのコストが低くなります（固定トラックは必要ありません）。{0}

小規模な港向けの大型船着クレーンよりも手頃な価格です。{0}{1}

4. 多彩な用途

で働く港、複合輸送ヤード、建設現場、工場.

コンテナを積み重ねることができます高さ 5 ～ 6 まで(モデルによって異なります)。

5. 生産性の向上

従来のフォークリフトやリーチスタッカーと比較して、コンテナの取り扱いが迅速になります。

一部のモデルの機能半-自動化精度と効率性を実現します。

6. 異なる環境への適応性

に取り組んでいます舗装された路面（コンクリートまたはアスファルト）。

一部の RTG は、ハイブリッドまたは電気環境に敏感な地域での排出量を削減します。-

 

1. 港湾とコンテナターミナル

輸送用コンテナの積み重ねと移送トラック、電車、倉庫の間。

積み降ろし船舶から（岸壁クレーンと一緒に使用される場合）。

2. 複合一貫物流拠点

間でのコンテナの移動トラック、鉄道車両、および保管場所.

で使用されます内陸コンテナデポ (ICD)貨物の混載のため。

3. 重工業および製造業

取り扱いスチールコイル、重機、大型加工部品.

で使用されます造船所、発電所、建設資材ヤード.

4. プロジェクトの貨物および建設

リフティングプレキャスト コンクリート セグメント、風力タービン部品、産業用モジュール.

に適しています大規模インフラプロジェクト（橋、ダムなど）。

5. 軍事および災害救援

迅速な展開重機や備品の移動緊急事態の場合。

 

 

1. デザインとプランニング

需要分析：お客様のニーズと使用シナリオに応じて、詳細な需要分析を実施し、クレーンの仕様、荷重、スパン、揚程などを決定します。

エンジニアリング設計: エンジニアは、CAD やその他の設計ソフトウェアを使用して、構造、機械、電気、その他の側面を含む詳細な設計を実行し、設計が関連する規格や仕様を確実に満たしていることを確認します。

2. 資材調達

材料の選択: 設計要件に従って、適切な鋼材、モーター、制御システム、その他のコンポーネントを選択します。

サプライヤーのスクリーニング: 材料とコンポーネントのサプライヤーをスクリーニングして、材料の品質と信頼性を確保します。

3. 加工・製造

切断と成形: 鋼材を切断、溶接、曲げなどのプロセスで加工して、主梁、端梁、その他の構造コンポーネントを形成します。

機械加工: 旋削、フライス加工、穴あけなどの主要コンポーネントの精密機械加工を行い、サイズと精度が設計要件を満たしていることを確認します。

表面処理: 金属部品にスプレー、亜鉛メッキ、または防錆処理を施し、耐食性と美観を高めます。{0}

4. 組み立て

コンポーネントの組み立て: メインビーム、エンドビーム、トロリー、昇降機構、その他のコンポーネントを組み立てて、完全なクレーン構造を形成します。

電気システムの設置: 電気システムが正常に動作するように、モーター、制御盤、センサー、リミットスイッチなどの電気機器を設置します。

5. デバッグとテスト

事前デバッグ：クレーンの事前デバッグを実施し、各コンポーネントの連携や動作を確認します。

荷重試験：定格荷重下でクレーンの安全性と安定性を確保するために荷重試験を実施し、過負荷保護やリミットスイッチなどの安全装置の機能をテストします。

性能テスト: 吊り上げ速度、走行速度、ブレーキ効果などのクレーンの性能指標をテストし、設計要件を満たしていることを確認します。

6. 品質検査

品質検査：クレーンの外観、サイズ、性能などを含む総合的な品質検査を実施し、関連規格への準拠を確認します。

安全性評価: 安全性評価を実施して、すべての安全装置およびシステムが正常に動作することを確認します。

7. 配送と設置

梱包と輸送: 認定されたクレーンを梱包し、顧客サイトへの輸送の準備をします。

-サイトでの設置: 基本的な生産や機器のデバッグなど、お客様の要件に応じて-サイトでの設置を実行します。

トレーニングと引き継ぎ: オペレーターが機器の操作方法と安全上の注意事項を習得し、引き継ぎ作業を完了できるようにトレーニングします。

 

 

 

 

 

 

 

材料検査

品質検査：購入した原材料に対して厳格な品質検査を実施し、設計要件と国家基準を満たしていることを確認します。

材料の保管: 認定された材料は、腐食や損傷を防ぐために分類に従って保管されます。

切断と成形

鋼材の切断: プラズマ切断、レーザー切断、火炎切断などの技術を使用して、設計図のサイズに応じて鋼材を切断します。

成形加工：鋼板を曲げ、圧延、溶接などの加工により成形し、主梁、端梁などの構造部品を製造します。

溶接

コンポーネントの溶接: 切断および成形された鋼部品は、メインビーム、エンドビーム、トロリーなどの主要構造物に溶接されます。構造強度と溶接品質を確保するには、溶接プロセスを厳密に管理する必要があります。

溶接検査: 非破壊検査技術（超音波検査、放射線検査など）を使用して溶接を検査し、亀裂やその他の欠陥がないことを確認します。{0}

機械加工

精密機械加工：ホイールセット、ベアリングシート、プーリーなどのクレーンの主要コンポーネントに精密機械加工が施され、寸法精度と表面品質が保証されます。

機械全体の組み立て

一般組立: 事前組立に基づいて、メインビーム、エンドビーム、昇降機構、歩行機構などの最終設置を含むクレーン全体の組立が行われます。{0}}

試運転とテスト

動的条件下では、吊り上げ、歩行、ステアリングなどの機能のテストを含む、クレーンの動作性能がテストされます。組み立てられた橋形クレーンの全体のサイズがチェックされ、すべての寸法が設計要件を満たしていることが確認されます。

スプレーと防食処理-

表面処理 錆除去: クレーンの表面の錆を除去します。一般的な方法には、サンドブラスト、酸洗いなどが含まれます。 プライマースプレー: 金属の酸化と腐食を防ぐために、処理された表面に防食プライマーをスプレーします。-トップコートスプレー カラースプレー: 顧客の要件または業界標準に従ってトップコートをスプレーし、クレーンに保護および装飾効果を与えます。マーキング：スプレー後、型式、定格荷重などの仕様に従ってクレーンの識別情報をマーキングします。

工場出荷と設置

梱包と輸送

梱包の保護: 輸送中の損傷を防ぐために、クレーンの主要コンポーネントを保護して梱包します。輸送手配：設備の規模や輸送条件に応じて、適切な輸送方法を選択し、クレーンをお客様の現場まで輸送します。

受付と配送

顧客の受け入れ

-現場での受け入れ: お客様は、契約要件と技術仕様に従ってクレーンの現場での受け入れを行い、機器の性能と品質を確認します。{1}

問題の修正: 問題が見つかった場合、製造元は、機器が顧客の要件を完全に満たしていることを確認するために、時間内に問題を修正する必要があります。納入と使用 操作トレーニング: 通常、メーカーは顧客のオペレーターがクレーンを正しく安全に操作できるようにトレーニングします。

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