レール-搭載ガント​​リー (RMG) クレーン

 

 

A レール-搭載ガント​​リー (RMG) クレーンは、港、複合輸送ヤード、物流ターミナルで次の目的で使用される鉄道{0}}ベースのコンテナ ハンドリング システムです。

コンテナの積み重ね保管ヤードで

コンテナの移送トラック、電車、STSクレーン間

自動ターミナルでの操作(乗務員なし)

 

RMG クレーンの種類

マニュアルRMG

オペレーター-は客室から制御

小型端末によくある

半-自動化された RMG

手動監視による自動位置決め

衝突防止システム-

完全自動化された RMG

オペレーターキャビンなし

端末 OS 経由で制御されるコンピュータ-

ロッテルダムやシンガポールなどの巨大港で使用されている-

 

比較: RMG と RTG

特徴	RMG	RTG
モビリティ	レール-行き	ゴム-で疲れた（モバイル）
オートメーション	簡単に自動化	限定的な自動化
スタックの高さ	6～8高	4～5高
エネルギーの使用	電気（クリーナー）	ディーゼル (排出量が多い)
最適な用途	大容量端末-	柔軟で狭いヤード

 

吊り上げ能力: 30 メートルトン (30,000 kg)
スパン: 10m～35m (カスタマイズ可能)
昇降高さ：6m～20m（調整可能）
ホイストタイプ: ダブルガーダー電線ロープホイスト(QD-タイプ)
トラベル システム: 電動（レール-ガイドまたはゴム-タイヤ）
車輪種類：スチール車輪（レール用）／エアタイヤ（床用）
制御システム: キャビン操作またはリモコン-
電源：380V/50Hz（三相）
構造用鋼: Q345B (高強度-)、耐食性コーティング-

1. 構造コンポーネント

メインガントリーフレーム: コンテナ列にまたがる鋼構造物 (通常幅 20 ～ 40m)

脚アセンブリ: レールホイール付き垂直サポート (スパンに応じて 4 ～ 8 脚)

クロスビーム: 安定性を高めるための脚を接続する水平部材

エンドキャリッジ: レールの移動のために両端に車輪-が取り付けられた構造

2. 昇降機構

ホイストユニット: 電動モーター-駆動の昇降システム（容量 30～75 トン）

トロリー：ガントリービームに沿って水平移動

スプレッダー: コンテナ-昇降装置（手動、半自動、また​​は全自動）

ワイヤーロープ・チェーンシステム：シーブとドラムによる媒体の吊り上げ

 

3. 鉄道システムのコンポーネント

ランニングレール: 頑丈なスチール製トラック（通常 43～60 kg/m）-

レールクランプ: 強風時のロック装置

レールスイーパー: デブリ除去装置

レールジョイント: 正確に調整された接続-

 

4. ドライブ＆モーションシステム

旅行ドライブ: 縦移動用 AC/DC モーター (4 ～ 8 ドライブ)

ホイールアセンブリ: フランジ付きスチールホイール (通常 1 脚あたり 4 ～ 8 個)

ブレーキシステム:

サービスブレーキ (ディスクまたはドラム)

非常ブレーキ

パーキングブレーキ

5. 電気システム

パワーコレクション：パンタグラフまたは導体棒（600V-1kV AC/DC）

コントロールキャビン：オペレータステーション（自動化されていない場合）

PLCシステム：プログラマブルロジックコントローラー

可変周波数ドライブ：スムーズな加減速を実現します。

6. 安全システム

-衝突防止システム: レーザー/レーダー-ベースの障害物検出

負荷モーメントインジケーター:-リアルタイム負荷監視

風速計：風速測定

非常停止回路: 冗長安全停止

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7. 補助システム

点灯: LED作業灯と警告灯

空調設備: キャビン温度制御 (有人の場合)

潤滑システム: 可動部への自動給脂

防火: 検知および抑制システム

8. 自動化コンポーネント (自動化された RMG 用)

コンテナの認識: OCRカメラ/ライダー

位置センサー：GPS、エンコーダー、レーザースキャナー

リモコン: 無線通信システム

TOSインターフェース: 端末オペレーティング システムの統合

スケッチ

主な技術

 

1. RMG クレーンの主な利点

A. 高い効率と生産性

✔ 迅速なコンテナハンドリング– 移動できる1 時間あたり 30 ～ 50 個のコンテナ(自動化レベルに応じて)。
✔ 正確な積み重ね– 自動化システムが実現する位置決め精度±5mm.
✔ デュアルサイクル操作-– トラックと電車の積み下ろしを同時に行うことができます。

B. スペースの最適化

✔ 高い積層密度– コンテナを積み重ねる6～8高(対 RTG 4–5)。
✔ 狭い通路– ゴムタイヤ式ガントリー（RTG）クレーンよりも必要なヤードスペースが少なくて済みます。{0}

C. エネルギー効率と持続可能性

✔ 電動-– ディーゼル RTG よりも排出ガスが少ない。
✔ 回生ブレーキ– 下降/停止時にエネルギーを回復します。

D. 自動化とスマート機能

✔ 完全自動運転– 演算子は必要ありません（次のようなポートで使用されます）ロッテルダム、シンガポール).
✔ AI-を活用した最適化– AI は、より迅速な取り出しのために最適なコンテナのスタッキングを計画します。
✔ 遠隔監視– リアルタイム診断と予知メンテナンス。-

E. 長期コストの削減-

✔ 人件費の削減– 必要なオペレーターが少なくなります (特に自動セットアップの場合)。
✔ タイヤの摩耗が少ない– (RTG とは異なり) ゴムタイヤを交換する必要はありません。

 

A. コンテナターミナルと港

ヤードスタッキング– Ship-to-Shore（STS）クレーンから受け取ったコンテナを整理する。{0}{1}

複合一貫輸送– トラック、列車、保管ブロック間でのコンテナの移動。

B. 自動ターミナル

完全無人運転– AI-が制御する動き（例:CSP アブダビ、ハンブルク HHLA).

ターミナル オペレーティング システム (TOS) との統合– 追跡のためのシームレスなデータフロー。

C. 鉄道貨物および複合輸送ハブ

列車の積み下ろし– 鉄道輸送と道路輸送の間の効率的な移動。

内陸コンテナ倉庫 (ICD)– 大量のコンテナを港から離れた場所で管理する。

D. 重工業物流

鉄鋼および機械の取り扱い– 重いコイル、パイプ、プロジェクト貨物の移動。

自動車物流– 自動車部品や大型コンポーネントの管理。

E. 軍事および戦略保管庫

安全なコンテナ保管場所– 軍の物流拠点で使用されます。

災害救援– 緊急貨物処理のための迅速な展開。

 

 

1. デザインとプランニング

需要分析：お客様のニーズや使用シナリオに応じて、詳細な需要分析を実施し、クレーンの仕様、荷重、スパン、揚程などを決定します。

エンジニアリング設計: エンジニアは、CAD やその他の設計ソフトウェアを使用して、構造、機械、電気、その他の側面を含む詳細な設計を実行し、設計が関連する規格や仕様を確実に満たしていることを確認します。

2. 資材調達

材料の選択: 設計要件に従って、適切な鋼材、モーター、制御システム、その他のコンポーネントを選択します。

サプライヤーのスクリーニング: 材料とコンポーネントのサプライヤーをスクリーニングして、材料の品質と信頼性を確保します。

3. 加工・製造

切断と成形: 鋼材を切断、溶接、曲げなどのプロセスで加工して、主梁、端梁、その他の構造コンポーネントを形成します。

機械加工: 旋削、フライス加工、穴あけなどの主要コンポーネントの精密機械加工を行い、サイズと精度が設計要件を満たしていることを確認します。

表面処理: 金属部品にスプレー、亜鉛メッキ、または防錆処理を施し、耐食性と美観を高めます。{0}

4. 組み立て

コンポーネントの組み立て: メインビーム、エンドビーム、トロリー、昇降機構、その他のコンポーネントを組み立てて、完全なクレーン構造を形成します。

電気システムの設置: 電気システムが正常に動作するように、モーター、制御盤、センサー、リミットスイッチなどの電気機器を設置します。

5. デバッグとテスト

事前デバッグ：クレーンの事前デバッグを実施し、各コンポーネントの連携や動作を確認します。

荷重試験：定格荷重下でクレーンの安全性と安定性を確保するために荷重試験を実施し、過負荷保護やリミットスイッチなどの安全装置の機能をテストします。

性能テスト: 吊り上げ速度、走行速度、ブレーキ効果などのクレーンの性能指標をテストし、設計要件を満たしていることを確認します。

6. 品質検査

品質検査：クレーンの外観、サイズ、性能などを含む総合的な品質検査を実施し、関連規格への準拠を確認します。

安全性評価: 安全性評価を実施して、すべての安全装置およびシステムが正常に動作することを確認します。

7. 配送と設置

梱包と輸送: 認定されたクレーンを梱包し、顧客サイトへの輸送の準備をします。

-サイトでの設置: 基本的な生産や機器のデバッグなど、お客様の要件に応じて-サイトでの設置を実行します。

トレーニングと引き継ぎ: オペレーターが機器の操作方法と安全上の注意事項を習得し、引き継ぎ作業を完了できるようにトレーニングします。

 

 

 

 

 

 

 

材料検査

品質検査：購入した原材料に対して厳格な品質検査を実施し、設計要件と国家基準を満たしていることを確認します。

材料の保管: 認定された材料は、腐食や損傷を防ぐために分類に従って保管されます。

切断と成形

鋼材の切断: プラズマ切断、レーザー切断、火炎切断などの技術を使用して、設計図のサイズに応じて鋼材を切断します。

成形加工：鋼板を曲げ、圧延、溶接などの加工により成形し、主梁、端梁などの構造部品を製造します。

溶接

コンポーネントの溶接: 切断および成形された鋼部品は、メインビーム、エンドビーム、トロリーなどの主要構造物に溶接されます。構造強度と溶接品質を確保するには、溶接プロセスを厳密に管理する必要があります。

溶接検査: 非破壊検査技術（超音波検査、放射線検査など）を使用して溶接を検査し、亀裂やその他の欠陥がないことを確認します。{0}

機械加工

精密機械加工：寸法精度と表面品質を確保するために、ホイールセット、ベアリングシート、プーリーなどのクレーンの主要コンポーネントに精密機械加工が施されています。

機械全体の組み立て

一般組立: 事前組立に基づいて、メインビーム、エンドビーム、昇降機構、歩行機構などの最終設置を含むクレーン全体の組立が行われます。{0}}

試運転とテスト

動的条件下では、吊り上げ、歩行、ステアリングなどの機能のテストを含む、クレーンの動作性能がテストされます。組み立てられた橋形クレーンの全体のサイズがチェックされ、すべての寸法が設計要件を満たしていることが確認されます。

スプレーと防食処理-

表面処理 錆除去: クレーンの表面の錆を除去します。一般的な方法には、サンドブラスト、酸洗いなどが含まれます。 プライマースプレー: 金属の酸化と腐食を防ぐために、処理された表面に防食プライマーをスプレーします。-トップコートスプレー カラースプレー: 顧客の要件または業界標準に従ってトップコートをスプレーし、クレーンに保護および装飾効果を与えます。マーキング：スプレー後、型式、定格荷重などの仕様に従ってクレーンの識別情報をマーキングします。

工場出荷と設置

梱包と輸送

梱包の保護: 輸送中の損傷を防ぐために、クレーンの主要コンポーネントを保護して梱包します。輸送手配：設備の規模や輸送条件に応じて、適切な輸送方法を選択し、クレーンをお客様の現場まで輸送します。

受付と配送

顧客の受け入れ

-現場での受け入れ: お客様は、契約要件と技術仕様に従ってクレーンの現場での受け入れを行い、機器の性能と品質を確認します。{1}

問題の修正: 問題が見つかった場合、製造元は、機器が顧客の要件を完全に満たしていることを確認するために、時間内に問題を修正する必要があります。納入と使用 操作トレーニング: 通常、メーカーは顧客のオペレーターがクレーンを正しく安全に操作できるようにトレーニングします。

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