ゴムタイヤガントリークレーン

 

ラバータイヤガントリークレーン（RTG）は、主にポート、コンテナターミナル、造船所、および大規模な建設プロジェクトで、頑丈なリフティングと材料の取り扱い用に設計された、非常に可動性のあるゴム製のガントリークレーンです。レールに取り付けられたガントリークレーン（RMG）とは異なり、RTGはゴム製タイヤで動作し、固定トラックを必要とせずに柔軟性とモビリティを高めます。

 

RTGクレーンは汎用性があり、モバイルで、強力であるため、ポート、建設現場、工業用ヤードなどの動的な環境に最適です。レールなしで自由に移動する能力は、多くのアプリケーションでRMGよりも大きな利点をもたらします。

 

他のガントリークレーンとの比較

特徴	ラバータイヤガントリー（RTG）	レールに取り付けられたガントリー（RMG）	ストラドルキャリア
モビリティ	ハイ（ゴム製タイヤ）	限定（固定レール）	非常に高い（コンパクト）
インフラストラクチャー	最小限（舗装された表面が必要）	鉄道線路が必要です	Minimal（タイヤベース）
容量	20–1、500+トン	30 - 100+トン	10〜60トン
オートメーション	はい（スマートRTGが利用可能）	はい（ポートで一般的）	限定
料金	中程度から高	HIGH（レールのインストール）	低い（コンパクト）

 

コアコンポーネント：エンジン、ベアリング、ギアボックス、モーター、ギア

出身地：河南、中国

保証：2年

重量（kg）：50000 kg

ビデオの発信検査：提供されています

機械テストレポート：提供

アプリケーション：屋外

キーワード：ガントリークレーン

定格荷重容量：50ton

交差速度：44.6m\/min

長い移動速度：47.1m\/min

制御方法：キャビン

電源：ケーブルリール

スチールトラック：Qu80

電力：3-フェーズAC 50Hz 380V

 

 

ゴムタイヤガントリークレーン（RTG）は、効率的な持ち上げ、動き、負荷処理を可能にするために連携するいくつかの重要なコンポーネントで構成されています。以下は、主要な構造部品と機械的部分の内訳です。
1。主な構造コンポーネント
ガントリーフレーム（ブリッジガーダー）
作業エリアにまたがる主要な負荷を含む構造。
通常、高強度鋼（ボックスガーダーまたはトラスのデザイン）で作られています。
トロリー、ホイスト、スプレッダーをサポートします。

脚（エンド馬車）
ガントリーフレームを保持する垂直サポート。
モビリティのためにゴム製タイヤを装備しています。
一部のモデルには、持ち上げ中に安定性のための油圧または機械的なアウトリガーがあります。

トロリー＆ホイストシステム
トロリー：ガントリービームに沿って水平に移動します。
ホイスト：リフティングメカニズム（ワイヤーロープまたはチェーン）。
電気または油圧モーター駆動型。
負荷制御用のブレーキ、ドラム、シーブが含まれています。

 

クレーンホイール

1）材料：通常、重い負荷を処理し、摩耗に抵抗するために高張力強度を備えた鍛造鋼または合金鋼で作られています。
2）硬度：ホイールトレッドは通常、連続的なローリングに耐え、表面摩耗を減らすために硬化します（熱処理されています）。
3）タイプ：
フランジ付きホイール：クレーンをレールに揃えたままにして脱線を防ぎます。
ダブルフランジまたはシングルフランジ：鉄道の設計と安全の要件に応じて。
フラットホイール（あまり一般的ではありません）：外部メカニズムに導かれた場合に使用されます。
4）直径：
クレーンの設計に依存しますが、20-トンのダブルガーダーゴリアテクレーンの場合、ホイール直径は一般に400 mmから800 mmの範囲です。
より大きな直径は、ローリング抵抗と摩耗を減らすためによく使用されます。

スプレッダー（コンテナの取り扱い用）
輸送用コンテナを持ち上げるためにホイストに取り付けます。
20フィート、40フィート、45フィート、ツインリフト操作を調整できます。
安全な握りのためのツイストロックが含まれる場合があります。

2。モビリティおよびドライブコンポーネント
A.ラバータイヤとホイール
頑丈な空気圧または固体のゴム製タイヤ。
ステアリングシステム（90度、180度、または360度ステアリングモード）。
駆動ホイール（通常、負荷容量に応じて4〜16輪）。
B.ドライブモーターとトランスミッション
ホイールに電力を供給する電気モーターまたは油圧モーター。
トルク分布用のギアボックスと車軸。
再生ブレーキ（電気モデル）。
C.ステアリングシステム
マニュアル、油圧、または自動ステアリング。
タイトなスペース用のカニステアリング（対角線の動き）。

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電力および制御システム
A.電源
ディーゼルエンジン（従来のRTG）。
環境に優しい操作用の電気（ケーブルリールまたはバッテリー駆動）。
エネルギー効率のためのハイブリッド（ディーゼル +電気）。
B.制御キャビンとオペレーターのインターフェイス
ペンダントコントロール、ジョイスティック、またはリモート操作。
負荷監視を備えたタッチスクリーンパネル。
自動RTGはPLC＆センサーベースのコントロールを使用します。
C.安全性と自動化システム
ロードモーメントインジケーター（LMI） - 過負荷を防ぎます。
アンチウェイシステム - 移動中の負荷を安定させます。
衝突回避センサー（LIDAR、カメラ）。
緊急停止とフェイルセーフブレーキ。

オプションおよび高度な機能
GPS＆RFIDトラッキング（自動コンテナ処理用）。
自発的または牽引可能な構成。
精密スタッキングのためのレーザー誘導ポジショニング。
追加のサポートのためのアウトリガーとスタビライザー。

 

RTGクレーンは、構造強度、機動性、スマートコントロールを統合する複雑なマシンです。モジュラー設計により、港から重い建設まで、さまざまな業界向けのカスタマイズが可能になります。

スケッチ

 

主な技術

 

 

RTGクレーンの重要な利点
1。高機動性と柔軟性
固定レールは必要ありません - ゴム製タイヤで動作し、舗装された表面の動きを可能にします。
360度のステアリング機能 - 狭いスペースで操作できます（レールに取り付けられたガントリークレーンとは異なり）。
一時的なジョブサイトに最適 - インフラストラクチャの変更なしで簡単に移動できます。
2。費用対効果の高い操作
インフラストラクチャコストの削減 - 高価な鉄道線路は必要ありません。
エネルギー効率の高いオプション - ハイブリッドおよび電気RTGは燃料コストを削減します。
労働依存の削減 - 自動化されたRTGは生産性を向上させます。
3。強いリフティング容量
ハンドル20 - 200+トン（一部の頑丈なモデルは最大1,500トンまで持ち上げられます）。
大規模な作業エリアの広いスパンカバレッジ（18〜48m）。
4。スマートおよび自動化された機能
自動コンテナスタッキング（ポート内）。
精密持ち上げのためのアンチウェイおよび負荷制御システム。
予測メンテナンスのためのリモート監視と診断。
5。汎用性の高いアプリケーション
港、建設、造船所、ロジスティクスに適しています。
さまざまなスプレッダーと添付ファイルでカスタマイズできます。

 

RTGクレーンの主要なアプリケーション
1。ポートとコンテナ端子
積み重ねおよび移動輸送コンテナ（20フィート、40フィート、45フィート）。
トラックや鉄道車両からの積み降ろし。
自動化されたRTGは、端子効率を改善します。
2。造船と重工業
船のブロック、鋼板、重機の取り扱い。
造船所での大きなコンポーネントの回転と配置。
3。鉄道と高速道路の建設
リフティングプレキャストコンクリートビーム（T-girders）。
橋とトンネルのプロジェクトで重い材料を輸送します。
4。風力エネルギーと発電所
風力タービンの塔と刃を組み立てます。
大きな発電機と変圧器を移動します。
5。倉庫と物流
特大の貨物（スチールコイル、重いパレット）の取り扱い。
ストレージヤードの柔軟な動き。

 

1。デザインとエンジニアリング
クライアントの要件収集（容量、スパン、持ち上げ高さ、義務クラス）。
二重桁、脚（ポータルフレーム）、トロリー、巻き上げシステムの構造設計。
構造の完全性と負荷分布のための有限要素分析（FEA）。
電気システムの設計（コントロールパネル、VFD、PLC、安全装置）。
図面とBOMの最終承認（資料の請求書）。
2。原材料調達
高張力構造鋼の調達（Q345B、Q355B、または同等）。
標準コンポーネント（モーター、ギアボックス、ブレーキ、ベアリング、電気コンポーネントなど）の調達。
特別なコンポーネントの購入（制限スイッチ、アラーム、レールクランプなど）。
3。鋼構造の製造
切断：鋼板およびプロファイルのCNCプラズマまたはレーザー切断。
ベベルとエッジの準備：適切な溶接ジョイント。
溶接：
ダブルガーダーの溶接（ボックスタイプまたはIビームタイプ）。
ガントリーの脚、エンドキャリッジ、トロリーフレームの溶接。
自動水没アーク溶接（のこぎり）またはMIG\/MAGプロセスの使用。
非破壊検査（NDT）：
溶接継ぎ目の超音波検査（UT）、磁気粒子検査（MPI）。
重要な関節のX線検査。
4。加工と仕上げ
許容範囲ごとに、ホイール、トロリーフレーム、ドラムシャフト、ギアボックスの機械加工。
アセンブリ穴の退屈と掘削（例えば、桁やトロリービームの鉄道線路用）。
表面粉砕：接触面（例えば、桁のトロリー鉄道座席）の場合。
5。表面処理
すべての製造された鋼構造のSA2.5標準のショットブラスト。
腐食防止プライマーとトップコート塗装（例、エポキシまたはポリウレタン塗料）の適用。
塗料の厚さは、通常、サイト環境（海洋、産業など）に応じて80-120ミクロンです。
6。機械アセンブリ
ホイール、エンドトラック、トラベルモーター、ギアボックス、ドライブシャフトの脚の設置。
トロリー\/ホイストユニットのアセンブリ、
ワイヤーロープドラム、フックブロック、巻き上げモーター、レデューサー、ブレーキ。
トロリー移動メカニズム（クロストラベルモーター、ホイールグループ）。
レールクランプまたはストームブレーキの取り付け（屋外での使用の場合）。
7。電気アセンブリ
コントロールパネルの配線（MCCおよびPLC）。
制限スイッチ、過負荷保護、および緊急停止ボタンの設置。
トロリー電源用のケーブル、ケーブルフェスト、またはエネルギーチェーンのフィッティング。
VFD、ソフトスターター、およびリモート制御システムの統合。
8。ワークショップでの事前アセンブリとテスト
正確なボルトアライメントを確保するために、桁と脚の構造を事前に組み立てます。
Trolley Travel、Hoist、およびLong Travel Driveシステムの関数テスト。
制限スイッチ、アラーム、緊急停止、過負荷保護のテスト。
ノーロードまたはテスト負荷を使用した試行操作（通常、定格容量の25％-100％）。
9。分解と梱包
輸送可能なセクション（桁、脚、トロリーユニットなど）に分解します。
交尾表面の抗腐食治療。
保護箱に電気コンポーネントとモーターを梱包します。
すべての部品にラベルを付けて、インストールサイトで簡単に再組み立てします。
10。配信とサイトのインストール
フラットベッドトラックまたは容器による輸送。
モバイルクレーンを使用したガントリー構造のオンサイト建設。
レールのアライメント、クレーンの再組み立て、および最終試運転。
11。ロードテストと試運転
静的負荷テストを実施します（通常、定格負荷の125％）。
動的負荷テスト（機能を検証するための100％負荷付き）。
ブレーキトルク、制限スイッチ、およびVFDパラメーターの調整。
12。ハンドオーバーとトレーニング
クライアントとの最終検査。
運用マニュアル、メンテナンスガイド、およびトレーニングをオペレーターとメンテナンススタッフに提供します。

ワークショップビュー：

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを設置し、310セット（セット）の取り扱いと溶接ロボットをインストールしました。プランの完了後、500セット（セット）を超え、機器ネットワーキングレートは95％に達します。 32の溶接ラインが使用され、50がインストールされる予定であり、製品ライン全体の自動化率は85％に達しました。