Rmg レール取り付けコンテナ ガントリー クレーン

RMGクレーンとは何ですか?

RMG クレーンは、ヤード内で輸送用コンテナを積み上げるために使用され、固定レール上を移動する大型ガントリー クレーンです。このレール システムはクレーンの作業エリアを定義するため、予測可能なレイアウトを備えた高度に自動化された大量のターミナルに最適です。-

 

主な特徴

レール上の固定パス:これが決定的な特徴です。クレーンはヤードに埋め込まれた平行な鋼製レールに沿って前後に移動します。これにより、非常に正確で自動化された動きが可能になります。

ガントリー構造:RTG と同様に、コンテナスタック全体にわたる高い鉄骨フレームを備えています。ただし、RMG は多くの場合、より大型であり、より広いスパンとより大きな積み重ね高さに対応できます。

電源:ほぼ独占的に電気。鉄道線路に沿って走る導体システム (バスバーやフェストゥーン システムなど) によって電力が供給されるため、局所的な排出はゼロになります。

高度な自動化:RMG は、自動コンテナ ターミナルに最適なテクノロジーです。パスが固定されているため、コンピュータ制御の操作に最適です。-

スタッキング容量:通常、RMG は RTG よりも高く、広くスタックできます。{0}通常は 1 対 7 または 1 対 8 の高さで、より多くのコンテナ行にまたがることができます。{0}}

 

RMG と RTG: 直接比較の要約

特徴	RMG (レール-取り付けガントリー)	RTG (ゴム-タイヤ付きガントリー)
モビリティ	修理済み。固定されたレール上のみを移動します。	高い。庭内はゴムタイヤで移動します。
柔軟性/レイアウト	柔軟性がない。固定レイアウトのため変更が難しい。	フレキシブル。庭のレイアウトは変更可能です。クレーンは再展開することができます。
電源	電気(導体レール/バスバー経由)。	ディーゼル-電気(共通) または電気(ケーブルリール付き)。
オートメーション	素晴らしい。完全自動化に最適です。	良い。可能ですが、タイヤのアライメントにより複雑になります。
積層高さ/密度	より高い。通常は 1 オーバー 7 以上です。	やや低め。通常は 1 オーバー 5 または 1 オーバー 6 です。
運営コスト	より低い(電力、車輪/レールのメンテナンスが少なくて済みます)。	より高い（燃料費、タイヤとエンジンのメンテナンス）。
環境への影響	ゼロエミッション使用時に。	排出量ディーゼル駆動の場合-。
初期費用	より高い（鉄道インフラのため）。	より低い（強化舗装のみが必要です）。
理想的な用途	大容量の専用自動端末-長期的な固定レイアウトを使用します。-	多目的ターミナル、小規模な港、ヤード柔軟性を必要とする。

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

前の概要に基づいて、ここでは、システムの主要コンポーネントの詳細な内訳を示します。RMG (レール-マウントガントリー) コンテナガントリークレーン.

これらのコンポーネントが連携して、クレーンがレールに沿って正確に移動し、巨大なコンテナを持ち上げて、多くの場合自動化または遠隔制御された環境でピンポイントの精度で積み重ねることができます。

 

コンポーネントは、いくつかの主要なシステムにグループ化できます。

 

1. 構造システム

これはクレーンの骨格であり、重い荷重や動的な力に耐えるように設計されています。

ガントリー脚:クレーン全体を支える2本の垂直構造。これらは、吊り上げられたコンテナの圧縮荷重とクレーンの動きによる水平方向の力に対処できるように設計されています。

 

主桁 (またはブーム):2 つのガントリー脚の上部を接続する主な水平ビーム。トロリーとスプレッダーを過度のたわみなくサポートするには、剛性が必要です。単一の「箱桁」または二重桁の設計にすることができます。

エンドキャリッジ:各脚の付け根にある頑丈なアセンブリには、ホイール、ドライブ、バッファーが収納されています。これらは、実際にレール上に設置され、レールに沿って移動するコンポーネントです。

 

2. モーションと駆動システム

このシステムはすべての移動機能を提供します。

線路と基礎:巨大なコンクリート基礎の上に設置された頑丈なスチール製レール。-これはクレーンの作業エリアを定義する固定パスであり、正確な動作のための安定した水平な表面を提供します。

トラベルホイールとドライブ:端部車両内にあります。複数の車輪が「台車」にグループ化されます。の旅行ドライブ（ギアボックス付き電気モーター）これらの車輪に動力を供給して、クレーン全体をレールに沿って前後に動かします。

 

 

トロリー:巻上機械を搭載し、主桁に沿って左右に移動（横移動）するフレーム。{0}}-

トロリードライブ:トロリーを桁レールに沿って移動させるモーターとギア システム。

巻き上げ機構:昇降機能の心臓部。内容は以下のとおりです。

ホイストモーター:強力な電動モーターが昇降力を提供します。

ホイストドラム:溝のある大きなスチールドラムの周りに、ワイヤーロープ傷がついています。

ワイヤーロープ:-ドラムからシーブ（プーリー）を経てスプレッダーまで延びる高張力鋼製ケーブル。

束:ワイヤー ロープをガイドし、機械的な利点を提供する滑車。

3. リフティングおよびスプレッドシステム

これはクレーンとコンテナの間のインターフェイスです。

スプレッダー (またはスプレッダー ビーム):コンテナを物理的にロックするデバイス。それ自体は複雑なエンジニアリングであり、次のものが含まれます。

ツイストロック:輸送用コンテナの標準コーナー鋳物に嵌合する油圧または電気操作の回転ロック。

スプレッダーフレーム:異なるコンテナの長さ (例: 20 フィート、40 フィート、45 フィート) に対応するために伸縮できる調整可能なフレーム。

リフティングフレーム/ヘッドブロック:ワイヤー ロープをスプレッダーに接続するアセンブリ。多くの場合、シーブ システムが組み込まれています。

 

 

4. 電源および電気システム

クレーンの神経系とエネルギー源。

導体システム (バスバー / フェストゥーン):クレーンの走行距離全体に沿って電気を供給する方法。硬いバスバーRMG ではコレクタ シュー付きが最も一般的で、ケーブルが地面を引きずることなく、信頼性の高い高電力接続が実現します。{0}

メインコントロールパネル/VVVFドライブ:プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、可変電圧可変周波数 (VVVF) ドライブ、およびすべてのクレーンの動きを正確かつスムーズに制御するその他の電子機器を含むキャビネット。

発電機セット (オプション):一部の RMG には、停電時の限定的な「緊急」移動用に小型ディーゼル発電機が搭載されており、クリティカル パスを通過できるようになります。

5. 安全および制御システム

人員、機器、貨物を保護するために不可欠です。

-衝突防止システム:クレーンが同じ通路内にある他のクレーンや移動の終点で物体と衝突するのを防ぐセンサー (レーザー、レーダー)。

自動-ステアリング システム（トロリーとクレーン用）:トロリーとスプレッダーがコンテナスタック上で完全に位置合わせされていることを確認します。これは自動化にとって重要です。

リミットスイッチとバッファ:クレーンやトロリーが安全な動作限界を超えて移動するのを防ぐ、物理的およびセンサーベースのスイッチ-。レールの端にある大きなゴムまたは油圧バッファが衝撃を吸収します。

計量システム:多くの場合、吊り上げシステムに組み込まれ、吊り上げられる各コンテナの重量を測定します。

コンテナ位置検出システム:レーザーまたはカメラを使用して、地上またはトラック上のコンテナの位置と方向を自動的に検出し、スプレッダーを誘導して正確に着陸させます。

リモート コントロール ステーションまたはオペレーター キャブ:最新の自動ターミナルでは、クレーンはリモート センターのオペレーターによって制御されます。半自動または有人ターミナルでは、運転室トロリーまたはクレーン構造物に取り付けられており、作業を直接見ることができます。

スケッチ

 

主な技術

 

RMGクレーンの利点

RMG は、特に高スループット、効率、自動化に重点を置いた端末に、魅力的な一連の利点を提供します。

1. 優れた業務効率と生産性の向上

高速化:RMG は通常、RTG と比較して、巻上げ、トロリー、ガントリーの移動速度が速くなるように設計されています。固定経路と直接電力により、より積極的な加速と減速が可能になります。

連続動作:全電気式であるため、給油のためのダウンタイムがなく、中断を最小限に抑えながら 24 時間年中無休で稼働できます。{0}

サイクルタイムの短縮:速度と精度を組み合わせることで、コンテナのピックアップとドロップオフのサイクルが短縮され、1 時間あたりの移動数が増加します。{0}{1}

2. 自動化とデジタル化に最適

予測可能なパス:固定レール システムは地面の状態やタイヤのアライメントによる変動を排除し、コンピューター制御に最適です。これが、最新の端末設計における唯一の最大の利点です。

高精度:自動位置決めシステムは、レールに沿ったクレーンの動きと桁に沿ったトロリーの動きをミリメートルレベルの精度で制御できるため、無人運転が可能になります。{0}}

ターミナル ソフトウェアとの統合:これらはターミナル オペレーティング システム (TOS) および機器制御システム (ECS) とシームレスに統合され、自動化された物流チェーンの完全に同期されたコンポーネントとなります。

3. 生涯運用コスト (OPEX) の削減

エネルギー効率:電力はディーゼルに比べて大幅に安価で効率的です。回生ドライブは、コンテナを降下させるときにエネルギーをグリッドに戻すこともできます。

メンテナンスの軽減:スチールレール上のスチールホイールは、アスファルト上のゴムタイヤよりもはるかに摩擦と摩耗が少なくなります。タイヤを交換したり、ディーゼルエンジンをメンテナンスしたりする必要がなく、構造全体への負担が軽減されます。

長寿命:制御された動作環境と振動の低減により、クレーンの構造疲労が軽減され、動作寿命が長くなります。

4. 安全性の向上

人間と機械の分離:完全に自動化された RMG ブロックでは、人員が積み上げエリアから排除され、機器の移動、コンテナの落下、人的ミスによる事故のリスクが排除されます。

内蔵の安全システム:{0}自動衝突防止システム、風速監視システム、コンテナ揺れ防止システムが標準装備されており、動作パラメータが固定されているため非常に効果的です。-

5. より高いスタッキング密度とより良い土地利用

より高いスタッキング:RMG は、コンテナを 1 対 7 または 1 対 8 の高さに積み重ねることができます (地面に 7 つまたは 8 つのコンテナと、その上に 1 つ)。これにより、特定の土地区画の貯蔵容量が最大化されます。

より広いスパン:より多くのコンテナ列と車線にまたがるように設計でき、ターミナルスペースの使用をさらに最適化できます。

6. 環境の持続可能性

ゼロローカルエミッション:すべての電気機械と同様に、使用時に排気ガス、ディーゼル微粒子、温室効果ガスの排出がなく、港内や港周辺の空気の清浄化に貢献しています。{0}

ノイズリダクション:電気で動作するため、ディーゼル駆動の機器よりもはるかに静かです。{0}}近隣地域への騒音公害を軽減します。

エネルギー回収:回生ブレーキを使用できるため、全体的なエネルギー効率が向上します。

 

RMG クレーンの用途

RMG には特有の利点があるため、明確に定義された最終シナリオにとって理想的なソリューションとなります。{0}

1. 大量の自動化されたコンテナターミナル（主な用途）-
これは RMG の古典的なアプリケーションです。自動化のためにゼロから設計された端末。APM ターミナル マースブラクテ II (ロッテルダム)または青島のCTB、スタッキングヤードでRMGを使用します。クレーンは、自動搬送車 (AGV) または自動昇降車両と連携して動作し、人間の介入を最小限に抑えながら、高効率の 24 時間年中無休のコンテナの流れを作り出します。

2. インターモーダル鉄道ターミナル
RMG は、港の船舶と列車間 (または異なる列車間) でコンテナを直接移動するのに最適です。

直接転送:トラックや山積みからコンテナを持ち上げて、鉄道の平貨車に正確に直接置くことができます。

効率的な土地利用:高密度のスタッキングは、車両基地の制約が多いスペースでは貴重です。{{1}

3. 専用のコンテナ保管ステーションと貨物ステーション

長期保管ヤード:-コンテナを長期間保管する施設にとって、RMG の高いスタッキング密度と低い運用コストは大きな利点です。

配送センター:大手小売業者や製造業者にサービスを提供する大規模な物流ハブや配送パークは、RMG を使用してコンテナ フローを効率的に管理します。

4. 利用可能な土地が限られているターミナル
ポートの設置面積を簡単に拡張できない場合、容量を増やす唯一の方法は、より高く、より高密度にスタックすることです。 RMG は、他のゴム製の代替品よりも効果的にこの機能を提供します。-

5. 環境に配慮した場所
都市中心部近くや、大気質規制が厳しい地域（カリフォルニアや EU など）にある港では、持続可能性の目標を達成し、環境法を遵守するために、全電気式 RMG の採用が増えています。{0}

 

の製造プロセスRMG (レール-マウントガントリー) クレーンこれは、綿密な計画、高度な製造、正確な組み立てを伴う重工業の複雑な偉業です。通常、これは専門の重機メーカーによって大規模な専用施設で実行されます。

ここでは、コンセプトから試運転までの製造プロセスの詳細を説明します。

 

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング (デジタル ブループリント)

これは最も重要な段階であり、鋼材を切断する前にクレーンがデジタルで作成されます。

概念設計と詳細設計:

クライアントの要件:エンジニアはクライアント (港ターミナル) と協力して、吊り上げ能力 (スプレッダー下で 40 ～ 50 トンなど)、スパン幅、スタッキング高さ (1 対 7)、吊り上げ速度、および自動化の程度などの仕様を定義します。

構造解析:エンジニアは有限要素解析 (FEA) を使用して、さまざまな荷重条件下で構造全体 (桁、脚) にかかる応力、ひずみ、たわみをシミュレーションし、完全性と安全性を確保します。

機械的および電気的設計:ホイストとトロリーのギアボックス、ワイヤーロープリービング、駆動モーター、電源と制御のための完全な電気回路図など、すべてのシステムの詳細な設計が作成されます。

オートメーションおよび制御システムの設計:

最新の RMG にとって、これは最も重要です。プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、衝突防止システム、自動ステアリング、コンテナの位置決め用のソフトウェアが開発され、シミュレーションされています。-

長期リード品目の調達:-

製造が始まると同時に、同社は製造リードタイムが長い次のような特殊なコンポーネントを注文します。

ホイストおよび走行モーター

ギアボックス

PLC および VVVF ドライブ (Siemens、ABB など)

特殊鋼種

ワイヤーロープとシーブ

 

フェーズ 2: 製造と製造 (物理的な構築)

この段階では、未加工の鋼材とコンポーネントがクレーンの主要部品に変換されます。それは屋根付きの大きな製造工場で起こります。

鋼材の準備と切断:

大型の鋼板や形材（梁）が工場に納品されます。

これらは洗浄（ショット ブラスト）され、次に、次のようなコンピュータ制御の方法を使用して正確な形状に切断されます。{0}プラズマ切断またはオキシ-燃料カット.

サブ-アセンブリの製造:

切断したプレートを溶接して小さな部品を形成します。例えば：

箱桁:主桁と脚は鋼板を溶接して大きな中空の長方形の断面に成形します。

エンドキャリッジ:車輪と駆動装置を収容する複雑な構造が製造されます。

トロリーフレーム:巻上機を搭載する構造物を構築します。

主な組み立てと溶接:

サブアセンブリは、寸法精度を確保するために大きな治具や治具にまとめられます。{0}}

の主桁セクションに分かれて（非常に長い場合）、または単一の部品として組み立てられます。

のガントリー脚完全に組み立てられています。

この段階では大規模な溶接が行われ、一貫性と品質を確保するためにロボット溶接機によって自動的に行われることがよくあります。高度なスキルを持った溶接工が重要な手作業で溶接を行います。

-溶接後の処理と品質管理:

ストレス解消：主桁などの重要な溶接構造物は大型炉で加熱され、溶接時に発生する内部応力を緩和し、歪みや割れを防ぎます。

非破壊検査（NDT）:すべての重要な溶接は、次のような方法を使用して検査されます。超音波検査（UT）または放射線検査（X-）隠れた欠陥を見つけるために。

寸法チェック:構造全体がレーザー スキャンされ、設計公差を満たしているかどうかが確認されます。{0}

表面処理と塗装:

鋼構造全体をショットブラストして錆やミルスケールを除去し、塗料の接着に最適な表面を作り出します。{0}

その後、完璧な仕上げを保証するために、多くの場合管理された環境で、高性能、耐食性の高い塗料を複数層塗り重ねます。{0}これは、過酷で塩分の多い港の環境にとって非常に重要です。

 

フェーズ 3: 組立前および工場受け入れテスト (FAT)-

出荷前に、クレーンは機能を確認するために工場で部分的に組み立てられます。

工場ヤードでの組み立て:

ガントリー脚と主桁はテスト トラック上でボルト締めまたは溶接されて、完全なガントリー構造が形成されます。

トロリー、ホイスト機械、およびキャブ (存在する場合) が設置されています。

電気設備:

電気技師は数千メートルのケーブルを配線し、モーター、センサー、制御パネルを接続します。

工場受け入れテスト (FAT):

クライアントは工場を訪れ、一連の厳しいテストを目撃します。

負荷テストなし:{0}すべての動作（クレーンの移動、トロリーの移動、巻き上げ）を無負荷でテストし、スムーズな動作、速度、ブレーキ機能を確認します。

負荷テスト:これが重要なテストです。あ静荷重試験試験は、構造の完全性をチェックするために、試験用の重り (通常、定格容量の 25% 以上) を持ち上げて保持して実行されます。あ動的負荷試験動作条件下ですべての機能をテストするために定格容量で実行されます。

安全システムのテスト:すべてのリミットスイッチ、非常停止、アラームがテストされています。

 

フェーズ 4: 解体、輸送、現場の建設

解体と物流:

FAT を通過した後、クレーンは輸送可能な部分に慎重に解体されます。主桁の分割、脚の分割などを行います。

これらの巨大なコンポーネントは、港まで輸送するための特殊な海上重量物運搬船に積み込まれます。{0}

サイトの準備:

クレーンの建設中に、クライアントの現場は準備されます。重いコンクリート基礎が注入され、長く平行な線路が極めて正確に設置されます。

サイトの構築:

メーカーの専門の組立エンジニアと大型クレーンのオペレーターのチームが港に向かいます。

大型移動式クレーンを使用して、解体プロセスの逆の順序で常設レール上に RMG を再組み立てします。

すべての機械的および電気的接続が再作成されます。

 

フェーズ 5: 試運転およびサイト受け入れテスト (SAT)

最終チェックと校正:

システム全体の電源が入ります。

重要なのは、すべての自動化システムが校正されていることです。スプレッダー用のレーザー測位システム、衝突防止センサー、自動ステアリングは、実際の現場の状況に合わせて微調整されています。{{0}{1}{2}{2}}

サイト受け入れテスト (SAT):

多くの場合、FAT よりも包括的な最終ラウンドのテストがクライアントとともに実行され、クレーンが実際の環境で仕様どおりに動作することを証明します。

承認が完了すると、クレーンはクライアントに引き渡され、オペレーターのトレーニングが始まります。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。