RTGコンテナガントリークレーン

RTG クレーンの主な特徴:

ゴムタイヤでの移動性

レールに取り付けられたガントリー クレーン（RMG）とは異なり、RTG はゴム タイヤで移動するため、ヤード作業を柔軟に行うことができます。{0}

必要に応じて位置を変更できるため、コンテナを密に積み重ねるのに最適です。

ガントリー構造

クレーンは複数のコンテナ列にまたがります (通常、6+1、7+1、またはそれ以上）コンテナを積み重ねることができます4-6高.

脚は、ヤードに沿って移動する際にコンテナのスタックをまたぐように設計されています。

昇降機構

を装備スプレッダーさまざまなサイズのコンテナ（20フィート、40フィート、45フィートなど）を持ち上げる（ツイストロックシステム）。

一部の RTG には、自動スタッキング機能効率の向上のために。

電源オプション

ディーゼル-電気(古いモデルに共通) または電気 (ERTG)回生電力システムを搭載。

持続可能性を追求して、ハイブリッドおよびバッテリー駆動の RTG が登場しています。{0}

自動化と制御

手動操作または半自動/全自動操作が可能 (例:AutoRTG).

GPS、光学センサー、AI が正確なコンテナの取り扱いを支援します。

 

RTG クレーンの利点:

✔ 柔軟性– ヤードブロック間を移動できます。
✔ 高いスタッキング容量– 庭のスペースを最適化します。
✔ インフラストラクチャコストの削減– 固定レールは不要です。
✔ 中型端末に効率的-– コストとパフォーマンスのバランスをとります。

短所:

❌ より高度なメンテナンス(タイヤ、ディーゼルエンジン)。
❌ エネルギー効率が低い-RMG よりも優れています (電気/ハイブリッドを除く)。
❌ 熟練したオペレーターが必要(自動化されていない限り)。

 

他のクレーンとの比較

特徴	RTGクレーン	RMGクレーン	STSクレーン
モビリティ	✅ ゴムタイヤ	❌ レール-に取り付け	❌ レールに固定
スタックの高さ	4-6高	5～7高	1-2 高 (ヤード使用)
インフラストラクチャー	低地（舗装庭）	高 (レールが必要)	非常に高い（岸壁が必要）
オートメーション	可能（自動-RTG）	より簡単 (固定パス)	ほとんどが手動
最適な用途	中型端末	大容量端末-	船の積み下ろし

 

コアコンポーネント:エンジン、ベアリング、ギアボックス、モーター、ギア

原産地:中国河南省

保証期間:2年

重量 (KG):50000 kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

アプリケーション:屋外

キーワード:ガントリークレーン

定格積載量:50Ton

横移動速度:44.6m/分

長距離移動速度:47.1m/min

制御方法:キャビン

電源:ケーブルリール

スチールトラック:QU80

電源:三相AC 50HZ 380V

 

アンRTG (ゴム-タイヤド ガントリー) コンテナ ガントリー クレーンは、港湾ヤードや複合一貫輸送ターミナルで輸送コンテナを効率的に取り扱い、積み重ね、輸送するために連携して機能するいくつかの主要コンポーネントで構成されています。以下はその主要コンポーネントの内訳です。

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1. 構造コンポーネント

A. ガントリーフレーム（主桁・脚部）

主桁（橋梁）: コンテナスタックにまたがる水平ビームで、トロリーとホイストシステムをサポートします。

脚部（エンドフレーム）: 主桁を支え、車輪・タイヤを収容する両側の立構造物。

クロスビームとブレース: 重荷重時の構造の安定性を確保するための補強。

B. ブーム (オプション)

一部の RTG には、片持ちブーム到達距離の延長用 (トラックや鉄道車両で作業する場合など)。

 

2. モビリティと駆動システム

A. ゴムタイヤとホイール

タイヤ: 頑丈、高負荷の-ゴム製タイヤ（通常はタイヤ8～16本クレーンのサイズによって異なります）。

ステアリングシステム: 操縦用の油圧または電動ステアリング (クラブ、斜め、または 90 度ステアリング モード)。

駆動モーター: 車輪に動力を供給する電気またはディーゼル{0}}油圧モーター。

B. 電源

ディーゼルエンジン(従来の RTG の場合)。

電気 (ERTG)– ケーブルリール、バッテリー、または導体バーを介して電力を供給します。

ハイブリッド (ディーゼル + バッテリー/電気)– 燃料消費量を削減します。

3. リフティング&ハンドリングシステム

A. 昇降機構

ホイストモーターとドラム：ワイヤーロープやチェーンを介してスプレッダーを昇降させます。

ワイヤーロープとシーブ: 高張力鋼製ケーブル-は滑車によってガイドされ、スムーズな持ち上げを実現します。

B. スプレッダー（コンテナリフター）

ツイストロックシステム：コンテナコーナーの鋳物（ハンドル20フィート、40フィート、45フィートなど）にロックします。

調整可能なスプレッダー: コンテナのサイズ間でシフトする可能性があります。

スマートスプレッダー：自動ロックや重量検知用のセンサーが付いているものもあります。

C. トロリーシステム

主桁に沿って水平に移動し、スプレッダーをコンテナの上に配置します。

回生ブレーキ付きの電気モーターによって駆動されます。

4. 制御および自動化システム

A. オペレーターキャビン

ジョイスティック、スクリーン、安全制御装置を備え、片足または中央に設置されます。

一部の最新の RTG では、リモコンまたは完全に自動化されたシステム.

B. 自動化機能（Auto-RTG 用）

レーザースキャナー/カメラ– コンテナの位置を検出します。

GPS / RFID– 追跡と測位用。

PLC & AI システム– スタッキングパターンを最適化します。

C. 安全システム

-衝突防止センサー– 他の機器との衝突を防ぎます。

負荷モーメントインジケーター (LMI)– 過負荷を防ぎます。

緊急停止および風警報– 嵐の場合。

5. 電気および油圧システム

A. 電気パネルとドライブ

可変周波数ドライブ (VFD)– モーター速度を制御します。

発電機 (ディーゼル RTG 内)– 電気モーターに電力を供給します。

B. 油圧システム

ステアリング、ブレーキ、場合によってはスプレッダーの調整に使用されます。

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6. 付属コンポーネント

アウトリガー/スタビライザー– 持ち上げ中に展開され、安定性がさらに高まります。

照明および警報システム– 夜間作業と安全のため。

燃料タンク・バッテリーパック– 電源の種類によって異なります。

主要な RTG コンポーネントの概要

カテゴリ	コンポーネント
構造	ガントリーフレーム、脚、ブーム（オプション）
モビリティ	ゴムタイヤ、駆動モーター、ステアリングシステム
昇降システム	ホイスト、スプレッダー、トロリー、ワイヤーロープ
コントロール	オペレーターキャビン、PLC、センサー、オートメーション
力	ディーゼルエンジン / 電気モーター / ハイブリッド
安全性	衝突防止、LMI、緊急停止-

スケッチ

 

主な技術

1. モビリティと柔軟性

ゴムタイヤ固定レールなしで庭全体で簡単に位置を変更できます。

必要に応じて、別のスタッキングエリアに再配置できます。

レイアウトが変わる端末に適しています。

2. 高い積層密度

コンテナを積み重ねることができます4〜6高、庭のスペースを最適化します。

通常、スパン6+1 行または 7+1 行(6 スタック + 1 トラックレーン)。

3. インフラストラクチャコストの削減

（とは異なり、高価な線路は必要ありません）RMGクレーン).

舗装された庭の表面のみが必要です。

4. 運用の多様性

扱える複数のコンテナサイズ(20フィート、40フィート、45フィートなど)。

用途トラックの積み下ろし、鉄道の運行、ヤードでの積み上げ.

5. エネルギー効率 (E-RTG およびハイブリッド モデルの場合)

電気 RTG (E-RTG)排出ガスと燃料コストを削減します。

一部のモデルでは、回生ブレーキエネルギーを節約するために。

6. 自動化-準備完了

にアップグレード可能半自動または完全自動（自動-RTG）システム。

用途GPS、光センサー、AI正確なコンテナハンドリングのために。

7. 中型端末では-費用対効果が高い-

より安いSTS (船-対-) クレーンそしてRMG小規模な操作向け。

固定レールシステムと比較して初期投資が低く抑えられます。

 

1. 港湾コンテナターミナル

コンテナの積み重ね船/トラックに積み込む前にヤードブロックに入れてください。

間でのコンテナの移動トラック、電車、保管場所.

2. 複合一貫車両基地

コンテナの積み下ろし電車からトラックまで(またはその逆)。

で使用されます内陸コンテナデポ (ICD).

3. デポと物流ハブ

一時保管場所貨物駅と配送センター.

コンテナの取り扱い通関と検査.

4. クロス-ドッキング操作

コンテナ間の移動さまざまな輸送モード素早く。

5. 軍事港および緊急港

導入先一時的なポート彼らの機動性のため。

 

 

1. 設計とエンジニアリング

青写真と構造設計: エンジニアリング チームは、重量、スパン、吊り上げ能力、作業環境を考慮した仕様に基づいてクレーンを設計します。

部品仕様：主桁、端梁、巻上装置、トロリー、電気部品などの部品の詳細仕様を作成します。

2. 材料の選定と調​​達

鋼材の選択: 主桁、柱、その他の重要な部品には高張力鋼材が選択されています。-

調達：鋼板、形材、ボルト、電気部品などの材料を調達し、品質を検査します。

3. 切断と前加工-

切断と成形: 鋼製コンポーネントは、設計仕様に従って予備形状に切断、成形、溶接されます。

-事前製作アセンブリ: 梁や桁などのコンポーネントは事前に組み立てられ、適切に組み合わされていることを確認します。-

4. 溶接と構造組み立て

溶接：主桁や柱などの構造部材を溶接して強固な躯体を作ります。強度と耐久性を確保するために特殊な溶接技術が使用されています。

構造アセンブリ: 主桁とエンドビームが組み立てられ、バランスのとれた荷重分散のための正確な位置合わせが保証されます。

品質管理: 溶接の継ぎ目と接合部は、構造上の欠陥がないか非破壊検査 (超音波検査や X{3}} 検査など) を使用して検査されます。{0}

5. 機械加工と仕上げ

部品の機械加工: 車輪、トロリーのコンポーネント、ホイストなどの重要な部品は、適切な取り付けとスムーズな操作のために機械加工が施されています。

表面処理：スチール部品は洗浄され、サンドブラストやコーティングなどの表面処理が施され、錆びを防ぎ耐久性が向上します。

塗装とコーティング: 耐候性を高めるために保護コーティングが適用され、プライマーの後にトップコートが続きます。

6. クレーン部品の組み立て

主桁の組み立て: 2 つの主桁が取り付けられ、位置合わせされます。

エンドビームの取り付け: エンドビームは主桁に固定され、クレーンのフレームを形成します。

ホイストとトロリーの設置: ホイスト機構とトロリーは主桁レールに取り付けられ、位置合わせと操作のスムーズさがテストされます。

7. 電気および制御システムの設置

配線およびケーブル配線: 電源、制御回路、安全システム用の電気配線が設置されています。

コントロールパネルと安全機能: コントロールパネルには、リミットスイッチ、緊急停止、過負荷保護などの安全機能が統合され、テストされています。

制御システムのプログラミング: クレーンの制御システムはプログラムされ、正しく動作するかテストされます。

8. テストと品質保証

負荷試験: クレーンは定格容量を問題なく処理できることを確認するために負荷試験が行われます。

動作試験：動作、応答性、ブレーキシステム、電気的動作などを確認する機能試験を行います。

検査と認証: クレーンは最終検査を受け、安全規制と基準への準拠を確認します。証明書は関連当局によって発行される場合があります。

9. 最終調整と納品準備

最終調整: スムーズな操作を確保するために、微調整が行われます。

文書化: 操作マニュアル、メンテナンス ガイドライン、および認証文書が納品用に準備されています。

梱包と配送: クレーンは輸送のために安全に梱包され、輸送中にすべての部品が確実に保護されます。

10. 設置と試運転 (現場で)

-現場での組み立て: クレーンは必要に応じてお客様の場所で組み立てられます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。