25Tゴムタイヤコンテナガントリークレーン

の25T ゴムタイヤ式ガントリー クレーン港湾ヤードでのコンテナの水平輸送と垂直積み上げのための基本的な機器です。高い吊り上げ能力、可動性、高いスタッキング能力を独自に組み合わせたこの製品は、自動化と環境への影響という継続的な課題にもかかわらず、効率的なターミナル運営に不可欠なものとなっています。

 

制限事項と考慮事項

運転コストの上昇 (ディーゼル RTG):燃料消費量とメンテナンス費用 (エンジン、タイヤ) が大幅に増加します。

タイヤの磨耗と交換:巨大なタイヤは高価であり、摩耗したり損傷したりする可能性があります。

排出ガスと騒音 (ディーゼル RTG):局所的な放射とノイズが発生しますが、e{0}}RTG はこの問題を解決します。

RMG より精度が低い:地面の状態やタイヤの空気圧の影響を受ける可能性があります。

 

比較: RTG と RMG

特徴	RTG (ゴム-疲れたガントリー)	RMG (レール-取り付けガントリー)
モビリティ	高-ゴムタイヤ	低 - 固定レール
柔軟性	ヤードブロック間を移動できる	1ヤードブロック内に限定
インフラストラクチャのコスト	下部（舗装面）	より高いところ（レールと基礎）
運営コスト	高い（燃料、タイヤ）	下位（電力）
精度と安定性	良い	優れた
環境への影響	高い（ディーゼル）/ゼロ（e-RTG）	ゼロ（電気）

結論：のゴムタイヤコンテナガントリークレーン(RTG)フレキシブルコンテナターミナル運営の主力企業です。そのユニークな組み合わせは、機動性、高いスタッキング能力、多用途性適応性のあるコンテナ管理が必要な港や造船所に最適です。業界の移行e-RTGは燃料コストと排出ガスという従来の欠点に対処し、環境に配慮した現代の港湾運営に継続的に関連するよう努めています。{0}}

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

1. 構造システム（クレーンの骨格）

これは、他のすべてのコンポーネントをサポートし、負荷に耐える主要なフレームワークです。

主桁・橋桁：コンテナスタックの幅全体にわたる大きな水平ビーム。それは足で庭の長さに沿って移動します。

脚:主桁を支える立構造物。 RTG には通常、コンテナの列をまたぐために、一方の端に 2 本の脚があり、もう一方の端に 1 本の脚があります。

A-フレーム / 剛脚:片側の 2 本の脚は、多くの場合、斜めのブレースで接続され、安定性を高めるために硬い「A」字型の構造を形成します。

C-フレーム / 片持ち脚:反対側の脚が 1 本なので、コンテナの積み降ろしの際にトラックの通行が容易になります。

エンドトラック/台車:ホイール、タイヤ、駆動モーターを収容する各脚の底部のアセンブリ。鶴の「足」です。

 

2. ホイスティングシステム（荷物を持ち上げる）

このシステムは、コンテナの昇降という主な機能を担います。

トロリー:このアセンブリは主桁に沿って前後に動き、コンテナ列の幅全体にわたって横方向にスプレッダーを配置します。

ホイストウインチ/ドラム:トロリー上にあるモーター駆動のドラム。ワイヤー ロープが巻き付けられます。{0}

ワイヤーロープ/ホイストロープ:ホイストドラムとスプレッダーを接続する高張力鋼製ケーブル。-

シーブ/プーリー:ワイヤー ロープをガイドする溝付きホイール。機械的な利点を提供し、ロープの経路を方向付けます。

 

スプレッダー:コンテナを物理的にロックするデバイス。それ自体は複雑なコンポーネントであり、多くの場合、次のようなものがあります。

ツイストロック:コンテナの隅の鋳物に嵌合する油圧または機械的に作動するピン。

コンテナサイズの調整：20フィート、40フィート、45フィート、さらには48フィートや53フィートのコンテナを扱うために伸縮自在に長さを調整する機能。

スプレッダービーム:スプレッダーの主要構造部材。

3.トラベルシステム（クレーンを動かす）

このシステムにより、クレーン全体がヤードに沿って移動できます。

タイヤ/ホイール:大型で耐久性の高い空気入りゴム タイヤ（通常は 8 本以上）。-それらは膨大な荷重を運ぶように設計されています。

駆動モーター:車輪に動力を供給する電気モーター (通常は AC)。各エンドトラックにはいくつかの駆動輪があります。

ステアリングシステム:すべての車輪を操縦できる重要なシステムで、クレーンは次のことを可能にします。

90度クラブ：庭を斜めに横切って移動します。

 

 

軸ステアリング:クレーンをコンテナの列に平行な直線に移動します。

トラミング:クレーンをあるスタックから別のスタックに垂直に移動します。

ブレーキシステム:常用ブレーキ（通常停止用）と駐車・緊急ブレーキを搭載。

 

4. パワーシステム（エネルギーを供給）

RTG はいくつかの方法で電力を供給できますが、25T モデルは一般的にディーゼル電気です。-

ディーゼル発電機セット:クレーンのすべての機能 (ホイスト、トロリー、ガントリーの移動) に必要な電力を生成する発電機と結合された大型ディーゼル エンジン。これにより、RTG は電源を内蔵し、機動性に優れたものになります。-

代替電源:

 

 

電気 RTG (e-RTG):ケーブルリールを介してターミナルの電力網に接続し、ノイズと放射を低減します。

ハイブリッド RTG:小型のディーゼル発電機とバッテリー パックまたはスーパーキャパシタを組み合わせて使用​​し、（負荷の軽減やブレーキからの）回生エネルギーを回収し、ピーク電力を提供して燃料を大幅に節約します。

配電盤/PCC (電力制御センター):すべてのドライブと補助システムへの電力を管理し、分配します。

5. 制御およびオペレータ システム (脳と神経の中枢)

このシステムにより、オペレータはクレーンを安全かつ効率的に制御できます。

オペレーター室:主桁に設置されているため、オペレーターはスプレッダーとコンテナ取り扱いエリアをはっきりと見ることができます。以下のものが装備されています。

 

マスタースイッチ/ジョイスティック:吊り上げ、トロリーの移動、ガントリーの移動を正確に制御します。

コントロールパネルとディスプレイ:クレーンの機能、診断、スプレッダーの状態を監視します。

安全装置:非常停止ボタン、消火器など

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):鶴の「頭脳」。すべてのオペレーターコマンドとセンサー入力を処理して、モーターやその他のデバイスを制御します。

リモートコントロールシステム:最新の RTG の多くはターミナルビルの制御室から遠隔操作できるため、オペレーターの快適性と安全性が向上します。

 

 

安全および保護装置:

-衝突防止システム:他のクレーンや物体との衝突を防ぎます。

コンテナスタックの監視:安全な積み重ね高さと安定性を確保します。

負荷モーメントインジケーター (LMI):過負荷を防ぎます。

風速計:風速を測定し、警報またはシャットダウンをトリガーします。

-揺れ防止システム:コンテナの揺れを自動的に軽減します。

スプレッドロック監視:持ち上げる前に、ツイストロックが適切に係合していることを確認します。

 

6. 安全および補助システム (保護およびサポート)

これらは安全で信頼性の高い操作にとって重要です。

-衝突防止システム:センサー (レーザー、レーダー、または GPS) を使用して、クレーンが他のクレーン、静止物体、または人員と衝突するのを防ぎます。

リミットスイッチ:トロリーとホイストが安全な物理的制限を超えて移動しないようにしてください。

負荷モーメントインジケーター (LMI) / 定格容量インジケーター (RCI):ホイストにかかる荷重を監視し、クレーンの安全な作業限界に近づいたり超えたりした場合にオペレーターに警告します。

風速計と風速計:風速を測定し、風が危険になった場合には警報を発したり、クレーンの運転を自動的に停止したりします。

タイヤ空気圧監視システム (TPMS):すべてのタイヤの圧力を継続的に監視して、損傷を防ぎ、安定性を確保します。

照明および警報装置:クレーンの移動時に地上職員に警告するためのストロボ、ビーコン、ホーン。

消火システム:ディーゼル発電機が設置されているエンジンルームでは特に重要です。

25T RTG の概要:

「25T」は特にそのことを指します。吊り上げ能力-25 トンを持ち上げることができます。上記のすべてのコンポーネントは、特定のスパン内 (たとえば、幅 1 対 5 または 1 対 6 のコンテナを積み重ねる) およびコンテナヤードで必要な高さ内で、この特定の荷重に加えてスプレッダーの重量を処理できるように設計および調整されています。

スケッチ

 

主な技術

 

ゴムタイヤコンテナガントリークレーンの利点

1. 優れた機動性と柔軟性

これが、レールに取り付けられた対応物 (RMG) に対する RTG の決定的な利点です。{0}

ゴムタイヤ:固定レールに限定されている RMG とは異なり、RTG はゴム タイヤで走行するため、ターミナル ヤード内を自由に移動できます。異なるスタッキングブロックや作業エリア間を簡単に移動できます。

固定インフラストラクチャがない:ヤード全体に大規模で高価な固定線路を設置する必要はありません。そのため、グリーンフィールドプロジェクトや最小限の土木工事で既存のターミナルを拡張するのに最適です。

横断旅行と横断:RTG は、スタッキング ブロックの長さを移動するだけでなく、コンテナの列の上を横に移動 (または「横断」) できます。この 2 次元の動きは、コンテナを効率的に検出するために非常に重要です。

2. 高いスペース利用率と積層密度

RTG は、貴重な端末の不動産を最大限に活用するように設計されています。

狭い通路での操作:比較的狭いスペースでも稼働でき、通常、クレーン自体に必要なレーンは 1 つだけで、コンテナのクリアランスのために両側に最小限のスペースが必要です。これにより、コンテナを高密度に積み重ねることができます。

高いスタッキング能力:標準的な 25T RTG は通常、コンテナを 1 オーバー 5 または 1 オーバー 6 の高さ (5 または 6 個のコンテナの高さに加えてスタックの最上部に 1 個を意味します) で、6+ 列とトラック レーンにわたってスタックできます。この垂直方向の積み重ねにより、ヤードの保管容量が大幅に増加します。

3. 運用効率と汎用性

RTG は、異なる輸送モード間のコンテナの流れを合理化します。

トラックとの直接的なやり取り:二次的な機器を必要とせずに、スタックからトラックに直接積み降ろしを行うことができます。トラックはクレーンの下の車線に乗り入れるだけで、素早く移動できます。

ターミナルトラクターとの互換性:RTG とターミナル トラクター (シャトル トラック) の間のワークフローは非常に効率的で、岸壁クレーンとの間でコンテナの継続的な流れが生まれます。

柔軟な仕事の割り当て:RTG は可動式であるため、ヤードのさまざまな部分に動的に再割り当てして、ピーク負荷、船舶の作業、または輸出入エリアを必要に応じて処理できます。

4. 費用対効果-

多くの端末にとって、RTG は経済的に大きなメリットをもたらします。

インフラストラクチャの初期コストの削減:大規模な鉄道ネットワークや関連基盤がないため、RMG システムと比較して初期資本投資が大幅に削減されます。

スケーラビリティ:RTG が提供するヤードを拡張する方が簡単かつ安価です。新しいエリアを舗装し、追加のクレーンを配備するだけです。

高い再販価値:RTG は標準化されたモバイル資産であり、その価値を十分に保持しており、端末のニーズが変化した場合には他の端末に販売できます。

5. 最新の技術の強化

今日の RTG は、以前のものよりもはるかに高度で自動化されています。

自動-ステアリング/ガイド システム:GPS、磁気タグ、またはレーザー ガイダンスを使用して、RTG は高精度でスタッキング レーンを自動運転できるため、ドライバーの疲労が軽減され、安全性が向上します。

コンテナ位置の検証:自動化システム（スプレッダー カメラまたはレーザーを使用）はコンテナの正確な位置と傾きを特定し、半自動または全自動着陸を可能にします。{0}}

スプレッダー:20 フィート、40 フィート、45 フィートのコンテナを扱う伸縮式スプレッダーや、2 つの 20 フィート コンテナを同時に移動できるツインリフト スプレッダーも装備でき、生産性が 2 倍になります。

電動およびハイブリッドのオプション:最近の RTG はよく使用しますディーゼル-電気発電機、あるいはハイブリッドエネルギー貯蔵装置 (バッテリーまたはスーパーキャパシタ) を備えたシステムで、昇降時に発生する回生エネルギーを回収し、燃料の大幅な節約と排出量の削減につながります。

主な用途

25T の容量により、さまざまなマテリアルハンドリング分野で非常に多用途な主力製品となります。そのアプリケーションは次のように大まかに分類されます。

1. 港湾コンテナターミナルと複合輸送ヤード

これは最も古典的で広く普及しているアプリケーションです。

コンテナのスタッキング:RTG は、高密度で大容量の保管ヤードを作成するために使用されます。{0}コンテナを 1 対 4 または 1 対 5 の高さ (地面に 4 個または 5 個のコンテナがあり、1 つは上にあることを意味します) で複数の列に積み上げます。

転送操作:彼らは岸壁（船から海岸へのクレーンが荷降ろしする場所）と保管ヤードの間でコンテナを移動し、その後さらに輸送するためにトラックや電車に運びます。

トラックと鉄道の積み込み/積み下ろし:RTG は、到着および出発するトラックや列車に効率的にサービスを提供し、コンテナを車両のシャーシや鉄道車両に直接積み下ろします。

2. 産業および製造工場

重い原材料や完成品を扱う工場では、25T RTG が広く使用されています。

製鉄所と金属加工:鋼材のコイル、板材、その他の重金属製品の取り扱い。

重機製造:エンジン、タービン、機械フレームなどの大型部品を移動する仕事です。

重量物物流倉庫:大型機械、建設機械、プレキャスト コンクリート要素などの重量物の保管と移動の管理。{0}}

3. 物流・貨物ステーション

主要な港以外にも、小規模な貨物ステーションや物流ハブでは 25T RTG を使用してコンテナ化された貨物を効率的に管理しています。

統合と非統合:コンテナが最終目的地に送られる前に、コンテナを分類および整理します。

一時保管場所:永続的なインフラストラクチャを必要とせずに、柔軟なストレージ ソリューションを提供します。

4. 建設プロジェクト

大規模な建設現場、特にインフラプロジェクト。

プレキャスト コンクリート要素の処理:-橋、トンネル、建物などの大きなセグメントを持ち上げて設置します。

重量物の配置:鉄骨梁、発電機、その他の重機を必要な場所に移動します。

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング

これは、クレーンをデジタルで構想する基礎段階です。

コンセプトデザインとクライアントからのコンサルティング:エンジニアはクライアントと協力して主要な仕様を決定します。

吊り上げ能力:25 トン (スプレッダーの下では最大 40 ～ 50 トン)。

スパン：脚間の距離 (例: 6+1 コンテナ行幅)。

揚程高さ:スプレッダーの下の高さ (例: 1 対 5 または 1 対 6 コンテナーの高さ)。

電源システム:ディーゼル-電気、電気（ケーブル リール付き）、またはハイブリッド。

制御システム:キャビンコントロール、リモコン、またはその両方。

詳細なエンジニアリング:

構造解析:有限要素解析 (FEA) ソフトウェアを使用して、主桁、脚、エンド キャリッジの応力、たわみ、動的荷重をシミュレーションします。これにより、構造の完全性と、FEM、ISO、CMAA などの国際規格への準拠が保証されます。

機械設計:すべての機械コンポーネントの詳細図: ホイスト ユニット、トロリー、車輪、台車、ステアリング システム。

電気および制御システム設計:配電、モータードライブ、PLC (プログラマブル ロジック コントローラー)、安全システム、通信ネットワークの回路図。

部品表 (BOM):すべての原材料、購入したコンポーネント、標準部品の包括的なリストが作成されます。

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フェーズ 2: 調達と調達

原材料：高張力鋼板（Q345B など）、形材（I- ビーム、H- ビーム）、およびシートが供給されます。

主な購入コンポーネント:これらは多くの場合、専門メーカーから供給されます。

ホイストとトロリーのアセンブリ:昇降システムの心臓部。

モーターとドライブ:吊り上げ、トロリー走行、ガントリー走行などに。

電気:PLC、可変周波数ドライブ (VFD)、センサー、リミット スイッチ、ケーブル配線。

パワーパック:ディーゼルエンジンと発電機のセット。

ホイール、アクスル、ベアリング。

オペレーターのキャビン。

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フェーズ 3: 製造と製造

これは中核となる物理的な生産段階であり、主に鉄骨構造に焦点を当てます。

鋼材の準備:

マーキングとカッティング:鋼板は CAD 図面に従ってマーキングされ、CNC プラズマまたは火炎切断機を使用して精密に切断されます。

エッジの準備:溶接用の面取りエッジ。

サブ-アセンブリの製造:

主桁：主橋桁が製作されます。厚い鋼板がボックスのセクションに溶接されています。-座屈を防ぐために内部補強材とダイヤフラムが追加されています。これは重要な溶接であり、品質と溶け込みのためにサブマージ アーク溶接 (SAW) がよく使用されます。

脚とエンドキャリッジ:支持構造が構築されます。走行車輪、台車、ステアリング機構を収納しています。

トロリーフレーム:ホイストを搭載し主桁に沿って走行するフレームを製作します。

加工:

主桁のレール走行面や脚の接続点などの重要な合わせ面は、完全な平坦性と位置合わせを確保するために大型のボーリング ミルまたはプレーナーで機械加工されます。

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フェーズ 4: 組み立てと統合

製作した部品と購入した部品を集めます。

一次構造アセンブリ (工場ホール内):

主桁は支柱上に設置されます。

脚とエンドキャリッジは主桁にボルト締めおよび/または溶接されます。このつながりは非常に重要であり、大幅に強化されます。

構造全体がガントリー クレーンとして認識できるようになりました。

機械システムの設置:

トロリーレールは主桁に設置されています。

のトロリー桁の上に吊り上げられます。

のホイストユニット台車に設置されています。

のガントリートラベルシステム(車輪、車軸、ギアボックス、モーター) はエンドキャリッジに組み立てられます。

電気システムの設置:

ケーブルトレイとコンジット主桁に沿って脚部に設置されています。

電源および制御ケーブル引き抜かれます。

モーター、ドライブ、および PLC キャビネット設置され、配線されています。

安全装置リミット スイッチ、衝突防止センサー、風速計（風センサー）、緊急停止ボタンが設置されています。{0}

の運転室インストールされ、接続されています。

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フェーズ 5: 工場受け入れテスト (FAT)

出荷のために分解される前に、クレーンは工場でテストされ、設計どおりに機能するかどうかが確認されます。

目視検査:溶接品質、塗装、組み立てをチェックします。

寸法検査:スパン、脚中心距離、その他の主要な寸法を確認します。

電気試験:すべての制御装置および安全装置の絶縁抵抗、導通、および機能のチェック。

負荷テストなし:{0}すべての動作 (ホイスト、トロリー、ガントリーの移動) を無負荷で実行し、スムーズな動作、騒音、アライメントをチェックします。

負荷テスト (クリティカル テスト):

静的荷重試験:定格容量より 25 ～ 50% 大きい試験荷重 (例: 25T クレーンの場合は 31.25T) を持ち上げ、それを保持して構造のたわみと完全性をチェックします。

動的負荷テスト:定格荷重（25T）を持ち上げてすべての運用機能を実行し、実際の条件下でのパフォーマンスを検証します。-

多くの場合、顧客または第三者の調査員が FAT に立ち会います。{0}

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フェーズ 6: 解体、塗装、出荷

解体：クレーンは、輸送のために慎重に主要なモジュールに分解されます。

主桁 (多くの場合 2 または 3 つのセクションに分割)

脚とエンドキャリッジ

トロリー

電気パネル

タクシー

表面処理と塗装:

ブラスト:すべてのスチール表面は SA 2.5 規格に基づいてショットブラストされ、錆やミル スケールが除去され、塗料の接着に最適な表面プロファイルが作成されます。{0}

絵画：多層塗装システムが適用されます。通常は、エポキシ ジンクリッチ プライマー、エポキシ中塗り、耐候性と耐食性を高めるポリウレタン上塗りが施されます。-これは、過酷な港湾環境でクレーンを長持ちさせるために非常に重要です。

梱包と配送:モジュールは安全に梱包、保護され、顧客の港ターミナルへの輸送のために船に積み込まれます。

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フェーズ 7: サイトの建設と試運転

サイトの準備:クライアントは、水平で圧縮された砂利置き場や走行レールの設置などの敷地を準備します。

勃起：メーカーの組立チームは移動式クレーンを使用して現場でクレーン モジュールを組み立てます。-

再接続:-すべての機械的および電気的接続が再確立されます。-

サイト受け入れテスト (SAT):最終ラウンドのテストは現場で実施され、クレーンが正しく再組み立てされ、最終環境で完全に動作することを確認します。{0}これには、水を満たした容器や校正された分銅を使用した負荷テストが含まれます。-

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。