RTG ゴム タイヤ ガントリー クレーン

RTGクレーンとは何ですか?

アンRTGクレーンは、主にヤード内で輸送用コンテナを積み上げて移動するために使用される移動性の高いガントリー クレーンです。レールに取り付けられたガントリーとは異なり、ゴム タイヤで走行するため、固定トラックに制限されることなく、積み重ねられた列と搬送エリアの間を柔軟に移動できます。

 

RTG クレーンの利点

高い柔軟性と機動性:あるスタックから別のスタックに簡単に移動できるため、ヤードの計画と再編成がより柔軟になります。

高い積層密度:コンテナを 1 対 6 または 1 対 7 に積み重ねることができるため、貴重なヤードスペースを最大限に活用できます。

転送能力:ある場所からコンテナをピックアップして別の場所に直接配置したり、トラックやターミナル トラクターに直接積み降ろしたりできます。

比較的低い初期投資:一部の自動スタッキング クレーンと比較して、RTG は初期費用が低くなります。

 

制限事項

高い運用コスト (ディーゼル):ディーゼル-駆動の RTG には燃料費とメンテナンス費がかかります。

必要なドライバー:従来の RTG には熟練したオペレーターが必要であり、人件費が増加します（ただし、遠隔操作の自律型 RTG は一般的になりつつあります）。{0}

タイヤの摩耗とメンテナンス:ゴム製タイヤは高価であり、磨耗しやすいものです。

位置決めの精度が低い:特に風の強い状況では、鉄道設置システムよりも精度が低くなる可能性がありますが、最新のシステムではこの問題は大幅に軽減されています。{0}

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

のコンポーネントRTG（ラバータイヤガントリー）クレーンモビリティ、高スタッキング、絶え間ないコンテナのハンドリングを考慮して設計されています。{0}詳細な内訳は次のとおりです。

 

1. 構造システム（フレームワーク）

主桁（橋梁）：コンテナスタックにまたがる主な水平ビーム。これは、ねじれに耐え、トロリーとスプレッダーをサポートするように設計された頑丈な溶接箱桁です。

脚 (A- フレーム構造):主桁を支える2つの垂直構造物。これらは通常、優れた安定性と強度を備えた「A- フレーム」設計であり、移動する積み重ねられた荷重の動的な力に耐えることができます。

トロリーフレーム:巻上機を搭載し、主桁に取り付けられたレール上を走行（横走行）する構造物。

トロリーレール:主桁の上部に固定され、トロリーを案内するレール。

2. モビリティ＆パワーシステム（ロコモーション）

タイヤと台車システム:

ホイールとタイヤ:通常は台車に取り付けられた 8 個または 16 個の頑丈な空気入りゴムタイヤで構成されています。-これによりクレーンの重量が分散され、アスファルトヤード上での移動が可能になります。

台車:ホイール、車軸、駆動モーターを収容するアセンブリ。多くの場合、ステアリングを補助するために旋回することができます。

 

パワーパック:

ディーゼル発電機セット:最も一般的な電源。大型ディーゼル エンジンが発電機を駆動し、クレーンのすべての機能に必要な電力を生成します。

代替電源:

eRTG (電動 RTG):ケーブル リールまたは導体バーを使用して、端末の電力網から電力を引き出します。

ハイブリッド RTG:小型のディーゼル発電機とバッテリーバンクを組み合わせて燃料消費量を削減します。

 

駆動システム:

トラベルモーター:ガントリー走行用の車輪に動力を供給する電気モーター。

ステアリングシステム:台車の角度を制御する油圧または電気システム。のようなモードが含まれています90度ステアリング(スタック間の交差用) およびパラレルステアリング(スタックに沿った長距離移動の場合)。

ガントリートラベルブレーキ:サービスブレーキ、パーキングブレーキ、非常ブレーキなどの複数のブレーキシステム。

 

 

3. リフティング & ハンドリング システム (主力製品)

メインホイストユニット:

ホイストモーター:巻上げ機構を駆動する高出力電気モーター。-

ワイヤーロープドラム:高張力スチール ワイヤ ロープを複数回巻き取る溝付きドラム。-

シーブとブロック:吊り上げ能力を倍増させ、ワイヤ ロープに垂直な経路を提供する滑車システム。

コンテナスプレッダー:コンテナを物理的にロックオンするインテリジェント デバイス。

ツイストロック:輸送用コンテナの隅の鋳物に係合する、油圧または電気で作動するロック ピン。

伸縮機構:スプレッダーは 20 フィート、40 フィート、45 フィートのコンテナを処理できるように長さを調整できます。

スプレッダーガイド:着陸時にスプレッダーとコンテナの位置を合わせるのに役立つ「靴」またはアーム。

センサー:重量センサー、コンテナ存在センサー、ツイストロック ステータス センサーは、制御システムに重要なデータを提供します。

 

 

4. 制御、オペレーター、安全システム (神経中枢)

オペレーター室:

脚の 1 つに配置されているため、スタッキング レーンの下がよく見えます。

人間工学に基づいたコントロール、ホイスト/トロリー/スプレッダー用のジョイスティック、カメラフィードとクレーンのステータスを表示する複数のディスプレイ画面を備えています。

制御および自動化システム:

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):クレーンの全機能を管理し、連動する中央コンピューター。

可変周波数ドライブ (VFD):すべての主要なモーター (ホイスト、トロリー、ガントリー) の速度とトルクを制御し、スムーズで正確な動作を実現します。

ステアリングおよびアライメント システム:

自動-ステアリング:ヤードに埋め込まれた磁石または GPS を使用して、クレーンをコンテナスタックの中心に自動的に保ちます。

クロストラッキング防止:{0}クレーンが直線的に移動できるようにします。

重要な安全装置:

-衝突防止システム:他の RTG や庭内の物体との衝突を防ぎます。

負荷モーメントインジケーター (LMI):危険な過負荷を防ぐために負荷を監視します。

リミットスイッチ:ホイスト、トロリー、ガントリーの移動のオーバートラベルを防止します。-

風速計と風速計:強風時には警報を鳴らしたり、自動的に運転を停止したりします。

コンテナスタックプロファイリング:各スタックの高さを把握し、スプレッダーが積み重ねられたコンテナに衝突するのを防ぐシステム。

スケッチ

 

主な技術

 

RTG クレーンの利点

RTG は、機動性、密度、多用途性の独自の組み合わせを提供し、コンテナ ヤードに不可欠なものとなっています。

 

1. ヤードの柔軟性と優れた機動性

制約のない動き:レール取り付けガントリー（RMG）とは異なり、RTG は異なるスタッキング エリアまたはブロック間で駆動できます。{0}これにより、ターミナルのオペレーターは必要に応じてヤードのレイアウトを再構成し、最も必要な場所で機器を使用できるようになります。

固定インフラストラクチャがない:それらは標準的なアスファルト舗装上で動作し、必要なのは塗装されたラインと場合によってはガイド磁石のみです。これにより、重い鉄道軌道を設置するコストと永続性がなくなります。

 

2. 高いストレージ密度

高スタッキング:RTG はコンテナを積み重ねるように設計されています1 オーバー 6 または 1 オーバー 7(コンテナ 7 個分の高さを意味します)。この垂直方向の積み重ねにより、ターミナルの貴重なスペースが最大限に活用されます。

コンパクトなスタッキング列:RTG の脚は特定のコンテナの設置面積に合わせて設計できるため、列間の隙間を最小限に抑えて高密度で平行に積み重ねることができます。

 

3. 多目的な機能

-- オールインワン ソリューション:1 つの RTG で複数のタスクを実行できます。

スタッキング庭にあるコンテナ。

積み込みと積み下ろしターミナルトラック（シャトルキャリア）と外部トラックを直接接続します。

転送中コンテナを庭のある部分から別の部分に移動します。

直接インターフェース:これにより、トラックを整備するための追加の機器が不要になり、コンテナの取り扱いプロセスが合理化されます。

 

4. 実証済みのテクノロジーと低い資本支出 (Capex)

確立された信頼性:RTG テクノロジーは成熟しており、十分に理解されており、グローバル サービス ネットワークによってサポートされています。{0}これにより、信頼性が高く、リスクが低い投資になります。-

初期コストの削減:RTG システムの初期購入および設置コストは、一般に、レールや基礎のための大規模な土木工事が必要となる同等の自動スタッキング クレーン (ASC) または RMG システムよりも低くなります。

 

5. エコ-効率化と自動化に向けた進化

電源オプション:従来はディーゼル駆動でしたが、最新の RTG にはより効率的なオプションが用意されています。{0}

eRTG (電気):グリッドに接続できるため、現場での排出を排除し、騒音を低減できます。

ハイブリッド RTG:小型のディーゼル発電機とバッテリーを組み合わせて使用​​し、燃料消費量と排出ガスを 30 ～ 50% 削減します。

自動化対応:新しい RTG の多くは「自動対応」であるか、次のような改造が可能です。{0}

ARMG (自動 RTG):コントロールセンターから遠隔操作したり、完全に自律的に実行したりできるため、人件費が削減され、安全性が向上します。

 

RTG クレーンの用途

主なアプリケーションは次のとおりですコンテナターミナルと複合輸送ヤード、そこでは岸壁と陸上輸送の間の重要なリンクとして機能します。

 

1. コンテナの積み重ねと保管 (主な役割)

関数：RTG は、ターミナルのヤードで高密度のコンテナ スタックを作成および管理するためのデフォルトの選択肢です。{0}

プロセス：船から降ろされたコンテナをターミナルトラックから受け取り、船舶、目的地、重量に基づいて指定されたブロックに積み上げます。

 

2. トラックへの積み込みと積み降ろし

関数：RTG は、社内ターミナル トラックと外部顧客トラックの両方に直接サービスを提供します。

プロセス：

のために輸出、外部のトラックがコンテナをヤードに配送し、RTG がそれを拾って積み重ねます。

のために輸入、RTG はスタックからコンテナを取り出し、待っている顧客のトラックに直接積み込みます。

 

3. 鉄道ターミナルの運営

関数：複合輸送ヤードでは、RTG を使用して列車からコンテナを積み降ろしします。

プロセス：RTG は列車に沿って移動し、コンテナを車両に乗せたり、車両から持ち上げたりします。その機動性により、複数のトラックでの作業が可能になります。

 

4. コンテナの仕分けと混載

関数：RTG はヤードを再編成するために常に使用されます。

プロセス：これには、スタックに埋もれている特定のボックスを掘り出すためにコンテナを「再シャッフル」したり、今後の船舶の積み込みに備えてコンテナを統合したりすることが含まれます。これは、ターミナルの効率を維持するために重要なプロセスです。

 

5. ポートと端末の種類

マルチユーザー端末:その柔軟性により、さまざまな運用ニーズを持つ複数の運送会社にサービスを提供するターミナルに最適です。

混雑したヤードまたは不規則な形のヤード:ブロック間を移動できることは、固定レール システムが現実的でない古いターミナルやスペースに制約のあるターミナルでは大きな利点です。{0}

トラック-集中ターミナル:大量のトラックが直接かつ迅速なサービスを必要とする場合。

 

の製造プロセスRTG（ラバータイヤガントリー）クレーンは、重量鋼の製造、精密な機械組み立て、高度な電気および制御システムの統合を組み合わせた複雑な事業です。その結果、モバイルで高スタッキングの巨人が誕生します。-

ここでは詳しい製造工程をご紹介します。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

この段階ではクレーンの能力を定義し、移動作業の動的ストレスに耐えられるかどうかを確認します。

クライアント仕様のレビュー:必要な容量 (通常は 40 ～ 50 トン)、スパン、スタッキング高さ (例: 1 対 6)、電源 (ディーゼル、電気、ハイブリッド)、および自動化のレベルを分析します。

構造解析 (FEA):有限要素解析を使用して、風、ブレーキ、コーナリングなどの動的な力を考慮して、全荷重下の A フレーム脚と主桁をモデル化します。{0}

機械システム設計:巻上機構、トロリーシステム、台車、ステアリング、駆動系の設計。

電気および制御設計:発電/配電、モーター制御、ステアリング、スプレッダー、オートメーション用の統合制御システム (ICS) の回路図を作成します。

部品表 (BOM):すべての材料と購入したコンポーネントの包括的なリストを作成します。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：高張力鋼板、異形材、およびエンジン、発電機、モーター、ブレーキ、車軸、タイヤ、プログラマブル ロジック コントローラー（PLC）などの購入コンポーネントを調達します。{0}

材料の準備:鋼板はショットブラスト、下塗り処理され、CNC プラズマ カッターを使用して正確なサイズに切断されます。{0}

 

ステージ 3: 構造の製作と組み立て

ここでクレーンの「骨格」が作られます。

桁と脚の製作:

コンポーネントの切断:主桁と A- フレーム脚のウェブ プレート、フランジ、補強材が切断されます。

サブ-アセンブリ:コンポーネントは大きな治具に取り付けられ、桁と脚のセクションが形成されます。

溶接：自動サブマージ アーク溶接 (SAW) は、長時間にわたる重要な溶接に使用されます。複雑なノードやブラケットには手動溶接が使用されます。

ストレス解消：完成した主桁と脚部分は、内部の溶接応力を緩和するために大型炉で熱処理されます。{0}

加工:脚が桁に接続される場所やトロリーのレールが取り付けられる場所などの重要な合わせ面は、完璧な位置合わせを保証するために機械加工されています。

台車枠の製作：車輪と駆動装置を収容する台車は重い鋼板で作られています。

 

ステージ 4: 機械の組み立てとパワートレインの設置

クレーンは最終的な形を取り始めます。

主要コンポーネントの組み立て:主桁は 2 本の A- フレーム脚に接続されて主橋構造を形成します。

台車とパワートレインの取り付け:

台車組立：車軸、車輪、走行モーターは台車枠に取り付けられています。

ステアリングシステム:台車には油圧式または電動式のステアリングシリンダーとリンケージが取り付けられています。

タイヤの取り付け:巨大で頑丈な空気入りタイヤがホイールハブに取り付けられています。-

ホイストとトロリーのアセンブリ:

ホイスト本体（モーター、ドラム、ギアボックス）は組み立てられ、トロリーフレームに取り付けられます。

車輪と駆動装置を備えたトロリーフレームは、主桁のトロリーレール上に配置されます。

パワーパックの取り付け:ディーゼル発電機セット (または eRTG システムの接続ポイント) は、プラットフォーム (通常は脚の 1 つ) に設置されます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

RTGの「神経系」を搭載。

キャブ配線:運転台には、コントロール パネル、ジョイスティック、ディスプレイ スクリーンが完全に配線されています。

クレーンの配線:メイン制御パネル、すべての主要な動作用の VFD (可変周波数ドライブ)、およびケーブル トレイが構造全体に設置されています。

スプレッダーの統合:コンテナスプレッダーが接続され、そのセンサー (ツイストロック検出、重量、伸縮位置) が校正されます。

安全および自動化システム:

オート-ステアリング システム:ガイドマグネットまたはGPSセンサーが搭載されています。

-衝突防止システム:レーダーまたはレーザーセンサーが脚に取り付けられています。

負荷モーメントインジケーター (LMI):システムがインストールされ、調整されています。

リミットスイッチとEストップ:{0}}すべての安全装置が配線されています。

 

ステージ 6: 納品前テストと検査 (FAT)-

完成した RTG は工場ヤードで試運転されます。

負荷テストなし:{0}すべての機能-ホイスト、トロリー、ガントリー移動、ステアリング モード（90 度、平行、斜め）-は無負荷でテストされています。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%構造の完全性とブレーキの保持力を検証します。

動的負荷テスト:リフティング定格容量の110%そしてすべてのモーションを実行して現実世界の操作をシミュレートします。-

システム機能テスト:

ステアリングの精度とアライメント。

スプレッダーの伸縮、ツイストロック操作、コンテナの取り扱い。

すべての安全システム介入（衝突防止、LMI、制限）。-

 

ステージ 7: 解体、塗装、梱包

解体：RTG は輸送のために部分的に分解されます。脚は主桁から分離されることが多く、ブームが取り外される場合もあります。

最終的な塗装:高品質、{0}}耐食性-の塗装システムが適用され、多くの場合、お客様の指定した色が使用されます。

耐候性:航海中の保護のため、電気部品はカバーされ、露出した機械加工面にはグリースが塗布されます。

ステージ 8: サイトの建設と試運転 (SAT)

サイトの構築:専門スタッフが移動式クレーンを使用して、ターミナルの準備されたアスファルトヤードで RTG を再組み立てします。

最終的な接続とチェック:電気と油圧のラインを再接続し、調整をチェックします。

サイト受け入れテスト (SAT):クレーンは、お客様立会いの下、実際の作業環境で最終的な性能テストと安全性テストが行​​われます。オペレーターおよびメンテナンスのトレーニングが実施されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。