コンテナ用ガントリークレーン

コンテナガントリークレーンの種類

1. ラバー-タイヤ式ガントリー (RTG) クレーン

モビリティ:ゴムタイヤで走行します（レールは必要ありません）。

使用事例：ヤード、複合一貫輸送ターミナルでのコンテナの積み上げ。

スタッキング高さ:通常は 4 ～ 5 高 (1 オーバー 4)。

電源オプション:ディーゼル、電気 (E-RTG)、またはハイブリッド。

2. レール-搭載ガント​​リー (RMG) クレーン

モビリティ:固定レール上を移動します。

使用事例：-高密度のターミナル、自動化されたポート。

スタッキング高さ:最大6～7ハイ（1オーバー6）。

力：通常は電気式（送電網から電力を供給）です。-

3. 海岸 (STS) ガントリー クレーンに-発送します。{2}

モビリティ:岸壁沿いのレールの上を走ります。

使用事例：船舶への積み下ろし（船から-陸地への移動）。

吊り上げ能力:50-100+ トン（超大型船舶の場合）-。

4.移動式ガントリークレーン（小型・ポータブル）

モビリティ:一時的なセットアップ用に車輪付きまたはトラックベースの-。

使用事例：建設現場、小規模倉庫、緊急物流。

吊り上げ能力:10～50トン。

 

適切なガントリー クレーンの選択

柔軟性と機動性を追求 → RTG

高度な自動化と高密度スタッキング向け → RMG

港岸壁業務用 → STS

 

RTG 対 RMG 対 STS ガントリー クレーン

特徴	RTGクレーン	RMGクレーン	STSクレーン
モビリティ	ゴムタイヤ	レール	レール（岸壁）
スタックの高さ	4～5高	6～7高	該当なし（陸地への船-）
オートメーション	可能	一般	高度な
料金	中くらい	高い	非常に高い
最適な用途	中ヤード	高密度端末-	港の岸壁

 

コアコンポーネント PLC、エンジン、ベアリング、ギアボックス、モーター、圧力容器、ギア、ポンプ

原産地 中国河南省

保証期間 1 年

重量(KG) 30000kg

用途プレキャストヤード、建設現場、倉庫など。

製品名 40トンストラドルキャリアゴム疲労単桁ガントリークレーン

クレーンタイプAタイプ 単桁・二桁ストラドルキャリア

昇降機構 お客様のご要望

制御方式 キャビンコントロール+リモコン

吊り上げ能力 5~1200トン

複数のステアリングモード 直進、横走行、カルーセルステアリングなど。

オンサイトおよびオンラインでインストール-

モーター有名ブランド

職務内容 A3～A5

 

A コンテナガントリークレーンは、輸送用コンテナを効率的に取り扱うために設計された複雑な機械です。以下はその主要コンポーネントの詳細な内訳です​​。

 

1. 構造コンポーネント

A. ガントリーフレーム（メインブリッジ）

作業領域にまたがる主要な耐荷重構造。-

重い荷重に耐えられる高張力鋼製。-

をサポートします。トロリー、ホイスト、スプレッダー.

B. 脚とエンドキャリッジ

ガントリーフレームを保持する垂直サポート。

装備:

ゴムタイヤ（RTG）モビリティのために。

鉄道車輪（RMG/STS）ガイド付きの動きに。

一部のモデルには、油圧脚安定化のために。

C.ブーム（STSクレーン用）

船の上に手を伸ばすための伸縮可能なアーム。

ラフィング（角度調整可能）または固定デザイン。-

2. リフティング&ハンドリングシステム

A. 昇降機構

電気モーターまたは油圧モーター持ち上げる力を与えます。

含まれるもの:

ワイヤーロープ＆シーブ（吊り上げ用）。

ドラムとプーリー(ケーブル管理用)。

吊り上げ能力:30–100+トン（種類により異なります）。

B. トロリーシステム

ガントリービームに沿って水平に移動します。

を運ぶホイストとスプレッダー正確な位置決めのために。

できる手動、半自動、また​​は完全自動.

C. スプレッダー（コンテナリフター）

経由でコンテナに接続しますツイストロック.

調整可能20 フィート、40 フィート、45 フィート、ハイキューブ-コンテナ。

ある人は自動ラッチ-より高速な操作を実現します。

3. モビリティ＆駆動システム

A. トラベル機構

RTG:自由に移動できるゴム製タイヤ (8 ～ 16 輪)。

RMG/STS:正確な位置合わせのためのレール-ガイド付きホイール。

B. 駆動モーターと電源

ディーゼル-電気(従来の RTG)。

電気（E-RTG）ケーブルリールまたはバッテリー経由。

ハイブリッド(燃料節約のためディーゼル + バッテリー)。

C. ステアリングとブレーキ

RTG ステアリング モード:

カニ操舵（斜めの動き）。

90度ステアリング（小回り）。

ブレーキシステム:

ディスク ブレーキ + 回生ブレーキ (E-RTG の場合)。

緊急停止機能。

4. 制御および自動化システム

A. オペレーターキャビン

視認性を高めるためにガントリーに取り付けられます。

搭載ジョイスティック、タッチスクリーン、カメラ.

B. リモコン (オプション)

地上からのワイヤレス操作。

混雑した庭での安全性を高めます。

C. 自動化とスマート機能

揺れ防止システム-（よりスムーズな荷重処理）。

レーザースキャナーとカメラ(障害物検出)。

GPS/RTK測位(自動スタッキング用)。

AI- ベースの最適化(ルート計画用)。

5. 安全および補助コンポーネント

A. アウトリガー/スタビライザー

昇降時の転倒を防ぐ伸縮サポート。

B. 耐風システム

風速計（風速センサー）。

強風時には自動停止。

C. 照明とセンサー

LED作業灯夜間作業用。

荷重センサー（過負荷を防ぎます）。

近接センサー（衝突回避）。

6. オプションのアドオン-

発電機セット(バックアップ電源)。

バッテリーパック(電動 RTG 用)。

自動スタッキング ソフトウェア(スマート端末用)。

 

スケッチ

 

 

コンテナガントリークレーンの利点:

高効率

迅速なコンテナハンドリング (RTG の場合、1 時間あたり 30 ～ 50 回の移動)

リーチスタッカーやフォークリフトよりも速い

水平・垂直同時移動機能

スペースの最適化

垂直スタッキング (RMG の場合、コンテナの高さは最大 7 個)

狭い作業通路 (RTG の場合はわずか 15m)

地上スロットよりもヤードスペースの利用率が 40 ～ 60% 向上

運用上の柔軟性

モバイル RTG は必要に応じて位置を変更できます

複数のコンテナ サイズ (20 フィート ～ 53 フィート) に対応

あらゆる気象条件で作業可能

費用対効果

人件費の削減 (クレーン 1 台につき 1 人のオペレーター)

燃料消費量の削減 (E-RTG の消費エネルギーは最大 50% 削減されます)

必要な地上インフラは最小限

自動化の可能性

完全に自動化されたバージョンも利用可能

端末オペレーティング システムとの統合

リモート監視および制御機能

安全機能

衝突防止システム-

負荷モーメントインジケーター

自動揺れ制御

 

港湾コンテナターミナル

ヤードのスタッキングと取り出し

トラックへの積み下ろし作業

ターミナル間の移動-

複合一貫施設

鉄道{0}}から-トラックへの移動

コンテナヤード管理

クロスドッキング操作-

デポ業務

空コンテナ保管庫

コンテナのメンテナンスと修理

機器のステージングエリア

特殊なアプリケーション

プロジェクトの荷役

重量物作業

軍事後方支援

 

1.設計段階：顧客のニーズと作業環境に応じて、定格荷重、スパン、揚程などのクレーンのパラメータを決定します。メインビーム、エンドビーム、クレーン、昇降機構などを含む詳細な構造設計を実施し、設計が安全基準や使用要件を満たしていることを確認します。設計に従って適切な材料を選択します。通常は、構造の安定性と耐久性を確保するために高張力鋼-が使用されます。

2. 製造段階：設計図に従って必要な原材料や部品を準備します。鋼材を切断、曲げ、成形して、主梁や端梁などの構造コンポーネントを準備します。さまざまなコンポーネントを溶接し、全体の構造に組み立てます。このステップでは、強度と安定性を確保するために保証された溶接品質が必要です。

3. 機械加工: モーター、ギア、ベアリングなどの主要コンポーネントを機械加工して、サイズと精度が要件を満たしていることを確認します。塗装や亜鉛メッキなどのコンポーネントの防食処理により、機器の耐久性と美観が向上します。-

4. 電気システムの設置: モーター、コントローラー、スイッチ、センサー、警報システムなどの電気コンポーネントを設置します。ケーブルを接続して配線し、電気システムが正常に動作するようにします。

5. 組み立て段階: すべてのコンポーネントとシステムを全体として組み立て、昇降機構、トロリー走行機構、制御システムを接続します。組み立てられたクレーンの包括的な検査を実行して、すべてのコンポーネントとシステムが適切に動作していることを確認し、予備デバッグを実行します。

6. 試験段階: クレーンの静荷重試験を実行して、構造の強度と安定性を確認します。クレーンの動的テスト（吊り上げ、移動、ブレーキ、その他の機能のテストを含む）を実行して、クレーンの性能が設計要件を満たしていることを確認します。運転中の機器の安全を確保するために、リミットスイッチや過負荷保護などの安全装置の機能を確認してください。

7. 品質管理: 生産プロセスの各リンクで品質管理を実行し、業界標準と顧客の要件への準拠を確保します。生産工程における各種データや検査結果を記録し、その後のトレーサビリティや分析に役立てます。

8. 配送と設置: 輸送中に損傷しないように、完成したクレーンを梱包して輸送の準備をします。設置のためにクレーンを顧客のサイトに配送し、現場でデバッグと受け入れを実行します。-お客様がクレーンの使用とメンテナンスに習熟できるように、操作トレーニングを提供します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。