RTG モバイル コンテナ ガントリー クレーン

RTG モバイル コンテナ ガントリー クレーンの主な特徴:

モビリティ:

移動に便利なゴム製タイヤ（通常は 4 個または 8 個）が装備されています。

ディーゼル駆動、電気駆動（ケーブル リールまたはバッテリー付き）、ハイブリッド駆動が可能です。{0}

吊り上げ能力:

通常は 30 ～ 50 トンを扱い、20 フィート、40 フィート、45 フィート、さらにはハイキューブ コンテナにも適しています。-

スパンとスタッキング高さ:

複数のコンテナ行にまたがることができます (通常は幅 4 ～ 8 行)。

最大スタッキング能力5高（1オーバー4）デザインによってはそれ以上。

自動化と制御:

キャビンまたはリモコンによる手動操作。

一部の上級モデルの機能半自動または完全自動最適化されたコンテナハンドリングのためのシステム。

電源オプション:

ディーゼル-電気:柔軟性に関しては一般的ですが、排出量が高くなります。

電気 RTG (E-RTG):ケーブルリールまたはバッテリーを使用して環境に優しい操作を実現します。-

ハイブリッド：ディーゼルと電力を組み合わせて効率を高めます。

 

他のクレーンとの比較:

特徴	RTGクレーン	RMGクレーン	STSクレーン
モビリティ	ゴムタイヤ	レールのみ	レールのみ
柔軟性	高い	低い	非常に低い
インフラストラクチャー	最小限（舗装された庭）	レールが必要です	レールと岸壁が必要
一般的な使用方法	ヤード作業	ヤード/レール運用	海岸まで-発送{1}}

 

コアコンポーネント PLC、エンジン、ベアリング、ギアボックス、モーター、圧力容器、ギア、ポンプ

原産地 中国河南省

保証期間 1 年

重量(KG) 30000kg

用途プレキャストヤード、建設現場、倉庫など。

製品名 40トンストラドルキャリアゴム疲労単桁ガントリークレーン

クレーンタイプAタイプ 単桁・二桁ストラドルキャリア

昇降機構 お客様のご要望

制御方式 キャビンコントロール+リモコン

吊り上げ能力 5~1200トン

複数のステアリングモード 直進、横走行、カルーセルステアリングなど。

オンサイトおよびオンラインでインストール-

モーター有名ブランド

職務内容 A3～A5

 

アンRTG (ゴム-タイヤ式ガントリー) 移動式コンテナ ガントリー クレーンは、港、ターミナル、複合一貫輸送ヤードで輸送コンテナを効率的に持ち上げ、移動し、積み重ねるために連携するいくつかの主要コンポーネントで構成されています。以下はその主要コンポーネントの内訳です。

 

1. 構造コンポーネント

A. ガントリーフレーム（メインブリッジ）

コンテナスタックにまたがる主要な鉄骨構造。

昇降機構やトロリーシステムにも対応。

重い荷重や動的な力に耐えるように設計されています。

B. 脚とエンドキャリッジ

ガントリーフレームの両端にある垂直サポート。

搭載ゴムタイヤ(通常は 4 または 8) モビリティのため。

含まれる場合がありますステアリング機構方向制御用。

C. ブーム (オプション)

一部の RTG には、到達範囲を広げるための片持ちブームが付いています。

広範囲のコンテナのハンドリングに役立ちます。

2. コンポーネントの持ち上げと取り扱い

A. 昇降機構

電気モーターまたは油圧モーター昇降システムに電力を供給します。

含まれるものワイヤーロープ、シーブ、ドラム垂直移動用。

通常、吊り上げ能力の範囲は次のとおりです。30～50トン.

B. スプレッダー（コンテナリフター）

ツイストロックを使用してコンテナに取り付けます。

扱える20 フィート、40 フィート、45 フィート、ハイキューブ コンテナ-.

一部のモデルには、自動ラッチ-より高速な操作を実現します。

C. トロリーシステム

ガントリービームに沿って水平に移動します。

ホイストとスプレッダーを搭載し、正確な位置決めを実現します。

できる手動、半自動、また​​は完全自動.

3. モビリティ＆駆動システム

A. ゴムタイヤ

いつものタイヤ8本または16本(片側に 4 つまたは 8 つ)。

耐久性に優れ、耐パンク性のある-ゴム製。-

(RMG とは異なり) レールなしで移動できます。

B. ドライブユニット（ホイールモーター）

電気または油圧ドライブ車輪に動力を供給します。

一部の RTG では、ディーゼル-電気システムまたはハイブリッド システム.

含まれる場合があります回生ブレーキエネルギー効率を高めるために。

C. ステアリングシステム

カニ操舵(斜めの動きの場合、すべての車輪が同期して回転します)。

90度ステアリングタイトなターンに。

できる手動、ジョイスティック-制御、または自動.

4. 電源システム

A. ディーゼルエンジン（従来型RTG）

モーター用の発電機に電力を供給します。

古いモデル（排出量が多い）によく見られます。

B. 電気 RTG (E-RTG)

用途ケーブルリールまたはバッテリー権力のために。

より環境に優しく、運用コストも削減できます。-

C. ハイブリッド RTG

結合しますディーゼル + バッテリー/電気効率化のために。

燃料消費量と排出ガスを削減します。

5. 制御および自動化システム

A. オペレーターキャビン

視認性を高めるためにガントリーに取り付けられます。

搭載ジョイスティック、モニター、安全制御装置.

B. リモコン (オプション)

オペレーターが地上から RTG を制御できるようにします。

混雑した庭での安全性を高めます。

C. 自動化機能 (高度な RTG)

GPS/RTK測位正確なコンテナハンドリングのために。

揺れ防止と衝突回避-システム。

自動スタッキングプログラム最適化されたヤード運営のために。

6. 安全および補助コンポーネント

A. ブレーキシステム

油圧ディスクブレーキ止めるために。

非常ブレーキフェイルセーフな操作のために。-

B. アウトリガー/スタビライザー

伸縮脚により昇降時の安定性を高めます。

重荷重時の転倒を防止します。

C. ライトとセンサー

LEDライト夜間作業用。

レーザースキャナーとカメラ障害物検知用。

D. 耐風機能

風速計風速を監視するため。

自動シャットダウン強風の中で。

7. オプションのアドオン-

発電機セット(バックアップ電源用)。

電池式 RTG-（ゼロエミッション）。

AI- ベースの最適化ソフトウェアスマートなスタッキングに。

スケッチ

1. 高い機動性と柔軟性

ゴムタイヤで自由に動けます(レール-取り付け式ガントリー クレーンとは異なります)。

庭の別のセクションに簡単に移動できます。

に適しています多目的端末-レイアウトを変更しながら。

2. スペース効率と高スタッキング

コンテナを積み重ねることができます最大 5 高 (1 オーバー 4)またはそれ以上。

最大化しますヤード保管密度(混雑したポートに最適です)。

ハンドル20 フィート、40 フィート、45 フィート、ハイキューブ コンテナ-.

3. インフラストラクチャコストの削減

必要ありませんレールまたは固定軌道(RMG とは異なります)。

必要なのは、舗装された庭の表面(セットアップコストを削減します)。

4. 多彩な電源オプション

ディーゼル-電気(従来型、高出力)。

電気（E-RTG）ケーブルリールまたはバッテリー付き（環境に優しい）。-

ハイブリッドRTG（ディーゼルとバッテリーを組み合わせて燃料を節約します）。

5. 運用効率

より速いコンテナハンドリングスタッカーまたはフォークリフトに到達する.

で働くことができます狭い車線コンテナ列の間。

自動化-の準備完了(リモコン、GPS 測位、揺れ防止システム)。-

6. 環境への影響の削減 (E-RTG およびハイブリッド)

電気 RTG はゼロエミッションを生成します(グリーンポートに最適)。

回生ブレーキ下降時にエネルギーを回復します。

 

1. 港湾コンテナターミナル

コンテナの積み重ねと入れ替え保管ヤードで。

間でのコンテナの移動トラック、電車、STSクレーン.

2. 複合一貫車両基地

コンテナの積み下ろし電車からトラックまで.

次の輸送の前に一時的に積み重ねます。

3. デポと物流ハブ

空コンテナ保管庫そして位置を変更します。

コンテナの取り扱い民間貨物ターミナル.

4. 臨時および移動業務

で使用されます緊急物流（例：災害救援）。

導入先新しいポート拡張恒久的なインフラが構築される前に。

5. 自動化されたスマートポート

自動化された RTG (A-RTG)AI- ベースのスタッキング最適化を使用します。

と統合端末オペレーティング システム (TOS)リアルタイム追跡のため。-

 

1.設計段階：顧客のニーズと作業環境に応じて、定格荷重、スパン、揚程などのクレーンのパラメータを決定します。メインビーム、エンドビーム、クレーン、昇降機構などを含む詳細な構造設計を実施し、設計が安全基準や使用要件を満たしていることを確認します。設計に従って適切な材料を選択します。通常は、構造の安定性と耐久性を確保するために高張力鋼-が使用されます。

2. 製造段階：設計図に従って必要な原材料や部品を準備します。鋼材を切断、曲げ、成形して、主梁や端梁などの構造コンポーネントを準備します。さまざまなコンポーネントを溶接し、全体の構造に組み立てます。このステップでは、強度と安定性を確保するために保証された溶接品質が必要です。

3. 機械加工: モーター、ギア、ベアリングなどの主要コンポーネントを機械加工して、サイズと精度が要件を満たしていることを確認します。塗装や亜鉛メッキなどのコンポーネントの防食処理により、機器の耐久性と美観が向上します。-

4. 電気システムの設置: モーター、コントローラー、スイッチ、センサー、警報システムなどの電気コンポーネントを設置します。ケーブルを接続して配線し、電気システムが正常に動作するようにします。

5. 組み立て段階: すべてのコンポーネントとシステムを全体として組み立て、昇降機構、トロリー走行機構、制御システムを接続します。組み立てられたクレーンの包括的な検査を実行して、すべてのコンポーネントとシステムが適切に動作していることを確認し、予備デバッグを実行します。

6. 試験段階: クレーンの静荷重試験を実行して、構造の強度と安定性を確認します。クレーンの動的テスト（吊り上げ、移動、ブレーキ、その他の機能のテストを含む）を実行して、クレーンの性能が設計要件を満たしていることを確認します。運転中の機器の安全を確保するために、リミットスイッチや過負荷保護などの安全装置の機能を確認してください。

7. 品質管理: 生産プロセスの各リンクで品質管理を実行し、業界標準と顧客の要件への準拠を確保します。生産工程における各種データや検査結果を記録し、その後のトレーサビリティや分析に役立てます。

8. 配送と設置: 輸送中に損傷しないように、完成したクレーンを梱包して輸送の準備をします。設置のためにクレーンを顧客のサイトに配送し、現場でデバッグと受け入れを実行します。-お客様がクレーンの使用とメンテナンスに習熟できるように、操作トレーニングを提供します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。