Mg型重荷重ダブルガーダーガントリークレーン

MGタイプ設計のメリット

構築サポートは不要: 独立した接地レールにより、屋外の庭、港、建設現場に最適です。

極限の耐荷重：二重桁設計により、単桁タイプに比べてたわみが少なく、より重い荷重に対応します。

大スパン機能: 広いエリア (鉄道路線、複数のトラックレーン、備蓄品) にまたがることができます。

カスタマイズ可能なリフティングアタッチメント: 装備可能:

フック：一般吊り上げ用

グラブバケット：バルク原料用（石炭、鉱石、穀物）

磁石：鋼板、スクラップ用

ローテーター：旋削負荷用

特殊な治具：容器、コイルなどに。

過酷な環境でも信頼性を発揮: ほこり、湿気、極端な温度に耐えるように設計されています。

 

他のガントリータイプとの比較

特徴	MGタイプ（二重桁）	単桁ガントリー	コンテナガントリー(RTG)
容量	高 (5-500+ t)	低-中（1～20 t）	非常に高い (30-100 t)
スパン	中-大（10～50メートル）	小-中（5～30メートル）	固定（コンテナ列）
料金	より高い	より低い	最高
柔軟性	高 (複数のアタッチメント)	限定	特化型（コンテナのみ）
一般的な使用方法	重工業全般	ワークショップ、ライトヤード	港湾コンテナヤード

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の作業)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

 

MG (Heavy Duty Gantry) クレーンは、構造システム、機械システム、電気システムの複雑なアセンブリです。すべての主要コンポーネントとその機能の詳細な内訳は次のとおりです。

 

1. ブリッジ構造（プライマリーフレーム）

1.1 主桁（二重梁）

箱桁工事: 2 本の平行に溶接された箱型鋼の梁-が主な耐荷重構造を形成しています。-

内部補強：縦リブと横ダイヤフラムが座屈を防止し、たわみを最小限に抑えます。

上フランジ加工: 精密に加工されたトロリー車輪用の走行面。-

エンドコネクション: ガントリー脚に接続するための高強度ボルト穴を備えた機械加工プレート。-

1.2 横桁（横梁）

位置: 2 本の主桁を両端で接続します。

関数: 桁の平行度を維持し、桁間の荷重を分散し、歩道の取り付けを提供します。

1.3 歩道とプラットフォーム

メンテナンス通路: アクセス用の橋の片側に沿った全長の格子プラットフォーム。-

トロリーアクセスプラットフォーム: トロリーのメンテナンス用に両端にあります。

安全機能: 手すり（高さ 1 メートル以上）、キックプレート、滑り止め格子。-

2. ガントリー脚とサポートシステム

2.1 エンドトラック（走行機構）

トラベルホイール: ダブルフランジ付きエンドトラックあたり 4、8、または 16 個のホイール。

ホイールの配置：荷重分散のための均等バランス台車システム。

アクスルボックス: -自動調心ころ軸受を備えた頑丈なハウジング。

ホイール材質: 鍛造合金鋼 (42CrMo)、55 ～ 60 HRC まで焼き入れ。

2.2 鉄道システム

クレーンレール: QU70、QU80、QU100、または P38/P43 鉄道プロファイル。

レールファスナー: M24/M30 高張力ボルト-弾性パッド付き。

レールジョイント: 隙間を最小限に抑えた溶接またはフィッシュプレート接続。

バッファーストップ: レール端の油圧またはスプリング バッファ。

 

3. トロリーシステム

3.1 トロリーフレーム

溶接構造: コーナーが補強されたボックス型鋼製フレーム-。

ホイールアセンブリ: 独立したバランスビームを備えた 4 輪または 8 輪。

ホイールアライメント: 正確なトラッキングのための調整可能なアクスルボックス。

3.2 トロリ駆動ユニット

駆動モーター: 独立したブレーキシステムを備えた 2 x AC モーター。

伝染 ; 感染: 硬化ヘリカルギヤ減速機、フレキシブルカップリング。

同期: ドライブ間の機械的シャフトまたは電気的同期。

3.3 トロリーの車輪とレール

ホイール: 鍛造スチール、ダブルフランジ、Ø250～800mm。{0}}

レール：角鋼棒（通常50×50～100×100mm）または平鋼板を主桁上フランジに溶接したもの。

 

 

4. 昇降機構

4.1 メインホイストアセンブリ

ホイストモーター: ACかごまたは巻線ローター、クラスH絶縁、IP55保護。

減速機: 3-段ヘリカルギアボックス、サービスファクタ 1.4 以上。

ドラムアセンブリ:

ドラム: 溶接鋼、ロープガイド用の溝付き、Ø400-2000mm。

ドラムエンド：フランジとベアリングが一体化された鋳鋼。

ブレーキシステム:

プライマリーブレーキ: 高速シャフトの油圧スラスターまたは交流電磁ブレーキ。-

安全ブレーキ: 低速シャフトの機械的負荷ブレーキ（重負荷用）-。

ワイヤーロープリービング:

ロープ: 6x36WS+IWR または 35Wx7 構造、回転耐性-。

束: 鋳鋼、精密機械加工された溝、減摩ベアリング。-

リービングシステム：容量に応じて2/1、4/1、6/1となります。

4.2 補助ホイスト

より小さな容量: 通常、メインホイスト容量の 20 ～ 25%。

独立したシステム: モーター、減速機、ドラム、制御装置が分離されています。

高速：軽負荷時の回線速度が速くなります。

4.3 フックブロック

鍛造スチールフック: グレード 80 または 100 合金鋼、安全ラッチ。

スイベルベアリング：360度回転するスラストローラーベアリングです。

プーリーアセンブリ：シールドベアリングを備えた複数のシーブ。

 

 

5. リフティングアタッチメント (交換可能)

5.1 グラブバケットシステム（MGグラブクレーン用）

グラブタイプ: 電動式（電気{0}}）またはロープ式（4 ロープ）-。

容量: 3 ～ 50 m3 の体積、材料密度に一致します。

工事:

ヘッドアセンブリ: モーター/機構およびリフティングラグを備えたハウジング。

ジョーズ: 交換可能な歯を備えた耐摩耗性-スチール (Hardox 400/500)。

ヒンジシステム: ブロンズブッシュを備えた特大ピン。

5.2 その他の一般的な付属品

電磁石：ケーブルリール付きDC整流器、自動消磁器。

コンテナスプレッダー：ツイストロック機構、伸縮フレーム。

コイルリフター: バキューム/チャックシステムを備えた電動回転アーム。

ローテーター：油圧または電動で360度連続回転します。

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6. 電気システム

6.1 電源供給

導体システム:

スライドコレクター: 絶縁導体バー上のブロンズまたはカーボンシュー。

ケーブルリール：ケーブルトレーリング用の電動ドラム（移動距離が短い場合）。

フェストゥーンシステム: スライド式キャリアを備えたオーバーヘッドトロリー。

電圧: 380V/50Hz、440V/60Hz、または超大型クレーンの場合は 3.3kV。

6.2 制御システム

メインコントロールパネル:

PLC: Siemens S7-1200/1500、Allen-Bradley CompactLogix。

VFD: ホイスト、トロリー、ガントリー動作用 (ABB、Siemens、Danfoss)。

保護装置：サーキットブレーカ、過負荷リレー、相順リレー。

オペレーターインターフェース:

コントロールキャビン: 断熱、エアコン、パノラマ窓が備わっています。-

リモコン：無線（2.4GHz）または緊急停止機能付き赤外線ペンダント。

コマンドデバイス:

マスターコントローラー: カム-タイプまたは電子ジョイスティック コントローラ。

押しボタン：非常停止、ホーン、ライト制御。

6.3 モーター仕様

モーション	モーターの種類	義務	保護
メインホイスト	AC 巻線ローターまたは可変周波数	S4 40%	IP55、クラスH
トロリー	ACリスケージ	S3 25%	IP55、クラスF
ガントリートラベル	ACリスケージ	S3 15%	IP56、クラスF

7. 安全装置と補助装置

7.1 負荷監視

負荷モーメントインジケーター (LMI): キャビン内のディスプレイ付きひずみゲージセンサー。

過負荷制限: 105% アラーム、110% カットオフ (調整可能)。-

アンチ-ツーブロック：ホイスト上限保護用。

7.2 動作制限保護

リミットスイッチ:

ホイスト：ロータリエンコーダ＋メカニカルリミットスイッチ（アップ／ダウン）。

トロリー/ガントリー: カム-操作または移動端の近接スイッチ。

バッファデバイス: 極端な位置にある油圧またはポリウレタンの緩衝材。

-衝突防止: 複数のクレーン用のレーザーまたは超音波センサー。

7.3 環境保護

風速計: 視覚/聴覚警報および自動ブレーキ付き。

レールクランプ: 強風時の駐車には機械式または油圧式。

点灯：夜間運用用LED投光器（2～4kW）。

発熱体: キャビン、コントロールパネル、および重要なベアリング内。

7.4 その他

潤滑システム：ベアリング用集中自動グリースシステム。

消火器: キャビンおよび主電気パネル内。

気象観測所: 温度、湿度、風監視のオプション。

8. 基盤とサポートインフラストラクチャ

8.1 線路システム

レール基礎：アンカーボルトを使用した鉄筋コンクリート梁。

位置合わせ公差：レベル±3mm、中心距離±5mm。

伸縮継手: 熱膨張を考慮します (通常、ギャップは 5 ～ 10 mm)。

電気絶縁: 迷走電流を防止するレール絶縁パッド。

8.2 電気インフラ

パワーコラム: サーキットブレーカー、メーター、接続ポイント付き。

雷保護: 避雷器および接地システム (4Ω 以下)。

アーシング：電気系統と構造物を個別に接地してください。

 

9. メンテナンスおよび監視コンポーネント

9.1 検査アクセス

はしご: 安全ケージ付きの固定垂直はしご。

昇降プラットフォーム: メンテナンスへのアクセスを容易にするためのオプションです。

点検口: 内部検査のための桁端部。

9.2 監視システム

状態監視(オプション):

振動センサー: モーター、ギアボックス、ホイールベアリングについて。

温度センサー: ブレーキ、ベアリング、電気パネルに。

摩耗センサー：ブレーキライニングとホイールフランジに。

スケッチ

 

主な技術

 

1. 構造とエンジニアリングの優位性

アドバンテージ	技術解説	実用的なメリット
優れた耐荷重性	二重桁設計により、応力が 2 本のビームに分散され、たわみが減少しながら (通常は L/800 以下)、より高い SWL (安全作業荷重) が可能になります。	単一ガーダーまたは移動式クレーンでは不可能な 5-1000+ トンの荷重を処理できます。
大スパン機能	内部補強材を備えた最適化された箱桁設計により、10 ～ 120 メートルのスパンにわたって剛性を維持します。	サポートなしで作業エリア全体 (複数の鉄道路線、トラックレーン、備蓄品) をカバーします。
優れた剛性と安定性	クローズドボックスセクションによる高い断面係数とねじり抵抗。	持ち上げ/移動時の揺れを最小限に抑え、重量物の正確な配置に不可欠です。
不整地にも対応可能	ヒンジ付き脚の設計により、最大 50 mm の差までのレールの沈下を補正します。	硬い構造物が結合する軟弱地盤や沈下地盤でも確実に動作します。

 

2. 運用上およびパフォーマンス上の利点

アドバンテージ	運用への影響	経済的利益
全天候型の信頼性-	IP56+ 電気部品、腐食保護、ビューフォート 9 ～ 11 までの耐風性。	気象条件に関係なく、95% 以上の稼働率。
高デューティサイクル	100万～1,000万回の負荷サイクルを伴うFEM M5～M8 (ISO 12482)向けに設計されています。	製鉄所、港湾、発電所での 24 時間 365 日の操業に適しています。
精密なハンドリング	可変周波数ドライブ (VFD) により、揺れ防止制御により ±10 mm の位置決め精度が可能になります。-	製品の損傷を軽減し、混雑したエリアでの安全な作業を実現します。
複数のリフティングアタッチメント	-フック、グラブ、マグネット、スプレッダー、ローテーターのクイック交換システムを数分以内に使用できます。	1台のクレーンで複数の専用機械の作業を行います。

 

3. 経済的およびライフサイクル上の利点

生涯コストの削減: 適切なメンテナンスを行った場合の設計寿命は 25 ～ 40 年ですが、モバイル機器の場合は . 10-15 年です。

エネルギー消費量の削減: 電気運転はディーゼル代替品と比較して、1 トンあたりのエネルギーコストを=40-60% 削減します。

最小限の敷地占有率: 空域を使用し、保管/処理用の地面を解放します (港/ターミナルで重要)。

労働効率: 1 人のオペレーターが、3 ～ 4 台のモバイルマシンをオペレーターで必要とするタスクを処理します。

自動化の準備状況: PLC、RFID、および半/完全自動化のための位置決めシステムで簡単にアップグレードできます。

 

4. 安全性と環境上の利点

本質的に安全な設計: 持ち上げゾーンを地上要員から分離します。複数の冗長安全システム。

排出量の削減: ディーゼル機器と比較して、サイト内排出量ゼロ（電気）-。

ノイズリダクション: 70-80 dBA 対 . 90-110 dBA (ディーゼル駆動の代替品)。

流出/粉塵防止: グラブシステムを備えた密閉型搬送により、材料の損失と粉塵を最小限に抑えます。

1. 港湾と海上ターミナル (最も一般的なアプリケーション)

応用	一般的な構成	特別な機能
コンテナの取り扱い	スプレッダー付き30～100t、スパン30～50m	揺れ防止、伸縮スプレッダー、OCR システム
バルク資材の荷降ろし	10～40tグラブ、20～35mスパン	船から備蓄まで自己荷下ろし（200～2000 TPH）-
一般貨物	20～200tフック、スパン20～40m	プロジェクト/ブレークバルク貨物の重量物運搬能力
船の修理	50～300t、スパン30～50m	高精度、場合によっては回転トロリーを使用

事例: 上海港では、石炭の取り扱いに 40 トンのグラブを備えた MG ガントリーを使用しており、オペレーター 2 名でフロントエンド ローダーが 12 名であるのに対し、. 6 - で 1,500 TPH を達成しています。

 

2. 鉄鋼・金属産業

応用	負荷の種類	標準的な容量
スクラップヤード	磁石またはグラップル	10～30tマグネット、5～20m3グラップル
スラブ/ブルームの処理	フックまたは掃除機をかける-	20～50t、回転子付
コイル輸送	コイルリフター	10～40t、電動回転付
炉の装入	バケツとか磁石とか	5～15t、高デューティサイクル(M7～M8)

生産への影響: 製鉄所は、モバイル機器と比較して 15 ～ 25% 速い材料の流れを実現します。

 

3. 発電

植物の種類	取扱材料	クレーンの役割
石炭-焚き	石炭、石灰石、灰	アンロード、スタッキング、回収、ブレンド
バイオマス	木チップ、ペレット	受け入れ、貯蔵、ボイラーへの供給
廃棄物を-エネルギーに-	MSW、RDF	ピット管理、給餌
原子力/水力	メンテナンスリフト	重量のあるコンポーネントの交換

容量例: 2x MG クレーン (32 トン グラブ) は、1000MW プラントの石炭供給を維持し、8000+ トン/日を処理できます。

 

4. 造船および重工業

コンポーネントの組み立て: 移動船セクション (100-800t)

艤装：エンジン、プロペラ、甲板機器の取り付け

レイアウトの利点: 建物のドック全体に広がることができます (最大 120m)

精度要件: 嵌合位置決め±5mm

 

5. 鉄道と物流

関数	構成	利点
ワゴンの積み下ろし	グラブまたはマグネット、スパン20～35m	複数の線路をカバー
コンテナ積み替え	スプレッダー、スパン30～40m	鉄道-トラック-のコンテナヤードでの移動
機関車のメンテナンス	フック 50-100t	修理のために機関車全体を持ち上げる

フェーズ 1: エンジニアリングと設計 (デジタル ブループリント)

この段階ではクレーンの機能を定義し、すべてのコンポーネントが統合システムとして機能することを保証します。

クライアント仕様分析:エンジニアは詳細な要件を確認します。容量(例: 100トン)、スパン (e.g., 30m), 揚程, 職務クラス(激しいサイクリングの場合は A5 ～ A7)、運用環境 (港、製鉄所など)。

構造有限要素解析 (FEA):高度な CAD/CAE ソフトウェアは、主桁、脚、台車枠に対する応力、たわみ、動的荷重、風の影響をシミュレートします。これにより、あらゆる運用シナリオにおいて構造の完全性が保証されます。

モビリティとステアリング システムの設計:固定クレーンとの重要な差別化要因。エンジニアが設計するのは、台車構成（ホイール配列：4x2、8x2など）、ステアリング運動学(カニ、円、対角モードの計算)、および油圧または電気機械式作動.

電気および制御システム設計:配電、ドライブ同期、PLC ロジック、安全インターロックの回路図を作成します。特別な注意が払われています負荷分散複数の走行モーター間とステアリング調整.

部品表 (BOM) の生成:すべての原材料と購入した特殊なコンポーネントの包括的なリスト。

 

フェーズ 2: 専用コンポーネントの調達

RTG には、標準の天井クレーンには見られない、独自の高価値コンポーネントが必要です。{0}

ゴム製タイヤとリム:特定の定格荷重を備えた高耐久、高層空気入りタイヤ（例: 14.00-25、18.00-25）-。{1}}多くの場合、専門の産業用タイヤ メーカーから供給されます。

台車およびステアリングアセンブリ:車軸、ハブ、キングピン、油圧ステアリング シリンダー、電動ラック-&{1}}システムなどの完全な操縦可能なボギー ユニット。社内で製造される場合もあれば、専門のサプライヤーから調達される場合もあります。-

パワーパック: ディーゼル発電機セット適切な kW 定格の (エンジン + オルタネーター)、またはコンポーネント電動ケーブルリールシステムまたはハイブリッド/バッテリーパック.

特殊なドライブ:高トルク、低速走行の駆動モーターを備えた-、-遊星歯車減速機多くの場合、フェールセーフ ブレーキが組み込まれています。-

安全および制御電子機器: 負荷モーメントインジケーター (LMI)センサーを備えたシステム、衝突防止システム-(レーザー/GPS)、およびステアリング角度センサー.

 

フェーズ 3: 重鋼の製造と機械加工

A. 主桁の製作

CNC切断:メインのウェブとフランジ プレートは、{0}CNC プラズマまたは酸素燃料による切断を使用して精密に切断されています。-

サブ-溶接:内部補強材 (ダイヤフラム) は自動溶接ステーションでウェブ プレートに溶接されます。

ガーダーボックスの組み立て:ウェブとフランジは、コンピュータで制御された巨大な治具を使ってボックス セクション ガーダーに組み立てられます。{0}{1}キャンバー(事前に設定された上向きの曲線)。-

自動溶接:重要なメインシームは次の方法で溶接されています。サブマージアーク溶接（SAW）深い浸透と優れた品質を実現します。このプロセスは、歪みを制御するために両側で同時に実行されることがよくあります。

ストレス解消：完成した桁には次のような加工が施されます。振動ストレスリリーフ (VSR)または熱アニーリング内部溶接応力を除去するために大型炉で溶接します。

精密加工：桁端部とトロリーレール取付面は大型に加工されています。プレーナー-フライス盤またはガントリーミル完璧な平面度と平行度を確保します。

B. 脚台車枠の製作

脚は、桁と台車の接続点が強化された溶接ボックスセクションとして製造されます。

台車フレームは、大きな曲げモーメントに耐えるために極厚の鋼板で作られています。これらは、アクスルおよびステアリングコンポーネントの取り付け用に正確な公差に合わせて穴あけおよび機械加工されています。

 

フェーズ 4: 機械の組み立てと統合

この段階では、製造された部品を機能的なシステムに変換します。

台車組立：タイヤ、アクスル、ベアリングなど、走行用ドライブユニット（モーター＋増速機）を台車枠に搭載。のステアリング機構（油圧ラムまたはモーター駆動ギア）が設置され、自由に動くかどうかテストされます。

脚-台車の統合:台車は脚部に接続されています。油圧アウトリガーシリンダー脚に設置されています。

ブリッジアセンブリ:2 本の主桁が持ち上げられ、仮支柱上で正確に位置合わせされます。それらは次のように接続されています。エンドタイそしてトロリーレールレーザーで水平に調整されたアライメントでボルトで固定されています。-

トロリーアセンブリ:トロリーフレームが組み立てられ、主ホイスト（ドラム、モーター、ギアボックス、シーブ）およびトロリー旅行ドライブがインストールされています。次に、完成したトロリーを橋のレール上に置きます。

 

フェーズ 5: 電気および油圧システムの設置

ケーブル トレイとコンジットの取り付け:電力ケーブルと制御ケーブル用の広範囲のトレイが桁と脚に沿って取り付けられています。

ドライブとコントロールパネルの取り付け: VFDキャビネットすべてのモーションについて、メインPLCコントロールパネル、そしてエンジンコントロールパネル(ディーゼルユニットの場合) は保護されたエンクロージャに取り付けられます。

配線・配管：数百メートルの電源、制御、フィードバック ケーブルが引かれて終端されます。油圧ラインステアリングとアウトリガーは取り付け、取り付けられ、圧力テストが行​​われます。-

センサーの取り付け: ロードセル(LMI の場合)、風速計, リミットスイッチ, バンプセンサー、 そしてステアリング角エンコーダ取り付けて接続されています。

オペレーターインターフェース:のコントロールキャビン(ジョイスティック、スクリーン、シート付き) が取り付けられている、または無線リモコンシステム設定されています。

 

フェーズ 6: 表面処理と塗装

研磨剤ブラスト:構造全体は、塗装の密着性を最適化するために、SA 2.5 (ニア-) の清浄度までショットブラストされています。{0}

マルチコート塗装:制御された換気された塗装ブースで適用:

プライマー:陰極腐食保護用の亜鉛-が豊富なエポキシプライマー。

中塗り:-バリア保護のための高ビルド エポキシ。

トップコート:耐紫外線性と色を向上させるポリウレタン エナメル (多くの場合、標準的な安全黄色/黒)。

特殊なコーティング:車台や化学薬品が飛び散りやすい領域には、特別に厚いコーティングや特殊なコーティングが施される場合があります。{0}

 

フェーズ 7: 納品前工場受け入れテスト (FAT)-

モビリティ システムのおかげで、テストは固定クレーンの場合よりも包括的になります。

構造および外観検査:すべての寸法、溶接品質、および組み立てを検証します。

機能テスト (負荷なし):

ステアリングモードテスト:すべてのステアリング モード (90 度、円、対角など) の検証。

全動作テスト:ホイスティング、トロリー、ガントリーはあらゆる方向と速度で移動します。

アウトリガーの操作:油圧スタビライザーのサイクル試験。

負荷テスト:

静的荷重試験:定格容量の 125% を吊り上げ、10+ 分間保持します。永久変形がないか検査します。アウトリガーを展開する必要があります。

動的負荷テスト:すべての動作を 110% の定格能力で動作させます。

安全システムテスト:

LMI/RCL キャリブレーション:複数の半径での精度と自動機能を検証します。

-衝突防止システムのテスト。

非常停止とリミットスイッチの検証。

チルトアラームテスト(不安定な地面をシミュレートします)。

 

フェーズ 8: 解体、保存、出荷

クレーンは系統的に主要なモジュールに分解されます。桁、脚部（台車付）、台車、パワーパック、制御盤。

露出した油圧ポートと機械加工された表面はすべて密閉され、保存されます。

コンポーネントは、海上または重量物輸送の道路輸送用に特別に梱包または輸送フレームに取り付けられます。

 

フェーズ 9: サイトの構築と試運転 (納品後)

基礎チェック:動作エリアの地耐力と水平度の検証。

機械的な再組み立て:{0}コンポーネントは高強度ボルトを使用して再接続されます。{0}

システムの再接続:-電気ラインと油圧ラインが再接続されます。-

最終的なサイトテスト:関数の再テスト、-実際の路面でのステアリングのキャリブレーション、そして最後にLMI 校正認定された試験用分銅を使用しています。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。