ガントリー クレーンを持ち上げるゴム タイヤ コンテナ

RTG クレーンの主な特徴:

ゴムタイヤの可動性– ゴムタイヤで移動するため、コンテナヤードの運用に柔軟性をもたらします。

高い吊り上げ能力– 通常は 20 フィート、40 フィート、45 フィートのコンテナを扱い、容量は 30 ～ 50 トンの範囲です。

調整可能なスパン– 複数のコンテナ行にまたがることができます (通常は 6+1 または 7+1 構成)。

ディーゼルまたは電力– 古いモデルはディーゼルエンジンを使用しますが、新しいモデルは排出ガスを削減するために電気またはハイブリッド電源を搭載している場合があります。

自動化-準備完了– 最新の RTG は、効率を向上させるために半自動化または完全自動化できます。{0}

ステアリングシステム– 正確な位置決めのため、90 度のクロストラベル ステアリング、クラブ ステアリング、または完全な 360 度回転が含まれる場合があります。-

 

短所:

✖ より高度なメンテナンス– ゴムタイヤは摩耗するため交換が必要です。
✖ RMG よりも精度が低い– タイヤの柔軟性によるわずかな動き。
✖ 燃料依存性 (ディーゼルモデル)– 運用コストと排出量が増加します。

 

他のガントリークレーンとの比較

特徴	RTGクレーン	RMG (レール-マウントガントリー) クレーン	STS (船-対-) クレーン
モビリティ	高（ゴムタイヤ）	低（固定レール）	非常に低い (固定レール)
スタックの高さ	5～6高	6～8高	該当なし (船からの荷降ろしのみ)
料金	中（低位のインフラストラクチャ）	高（レール設置）	非常に高い
オートメーション	可（セミ/フル）	共通（完全自動）	ほとんどが手動または半自動です-
最適な用途	ヤードスタッキング、デポ	高密度端末-	船舶の積み下ろし

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

 

A ゴムタイヤコンテナ昇降ガントリークレーン（RTG）コンテナの効率的な取り扱いを保証するために連携して機能するいくつかの重要な構造、機械、電気コンポーネントで構成されています。以下に主要コンポーネントの内訳を示します。

 

1. 構造コンポーネント

A. ガントリーフレーム（主桁・脚部）

主な耐荷重構造。通常は高強度鋼で作られます。-

含まれるもの2本の垂直な脚そして上部梁（桁）それはコンテナスタックにまたがります。

吊り上げ時の重い荷重や動的な力に耐えるように設計されています。

 

B.ブーム（トロリーガーダー）

トロリーおよびスプレッダー機構をサポートします。

クレーンの設計に応じて、固定または伸縮式にすることができます。

C. ポータルフレーム

クレーンが複数のコンテナ列にまたがることを許可します (例: 6+1 または 7+1 構成)。

 

2. モビリティおよびステアリングコンポーネント

A. ゴムタイヤとホイール

耐久性に優れた耐パンク性の高い-タイヤ-で、スムーズな移動を実現します。

通常4～8輪(一部のモデルにはデュアルホイール構成があります)。-

B. ステアリングシステム

90度クロスステアリング– 横方向の移動が可能になり、正確な位置決めが可能になります。

カニステアリング– 斜め移動機能。

360度ステアリング– 一部の上級モデルは完全に回転できます。

 

C. 駆動モーターと車軸

油圧または電気モーターが車輪に動力を供給します。

アクスルは重荷重と操作性を考慮して設計されています。

D. ブレーキシステム

安全に停止できるディスクまたはドラムブレーキ。

安定性を高める滑り止めと滑り止め機構。{0}

3. コンポーネントの持ち上げと取り扱い

A. 昇降機構

ワイヤーロープとシーブ– 電動ウィンチシステムを介してコンテナを持ち上げます。

ホイストモーター– 電気式または油圧式、可変速度制御付き。

B. トロリーシステム

ブームに沿って水平に移動してスプレッダーの位置を決めます。

電気または油圧駆動で駆動します。

C. スプレッダー（ツイストロック機構）

ハンドルに合わせて調整可能20 フィート、40 フィート、45 フィート、さらにはツインリフト コンテナ-.

用途ツイストロック容器をしっかりと掴むために。

含まれる場合があります半自動または全自動ロックシステム。

 

 

4. 電力および制御システム

A. 電源

ディーゼルエンジン– 従来の RTG で一般的。

電気 (ケーブル リールまたはバスバー)– 環境に優しい運転のために電動 RTG で使用されます。-

ハイブリッド (ディーゼル + バッテリー)– エネルギー効率の新たなトレンド。

B. コントロールキャビン

オペレーターキャビン付き人間工学に基づいたコントロール、ジョイスティック、モニタリング画面.

一部の最新の RTG には、遠隔制御または自動化システム-.

C. PLC と自動化システム

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)– クレーンの動きを管理します。

-揺れ防止システム– 輸送中のコンテナの揺れを軽減します。

衝突回避センサー– 他の機器との事故を防ぎます。

D. 安全システム

過負荷保護– 許容量を超えて持ち上げるのを防ぎます。

リミットスイッチ– 安全な境界で動きを停止します。

緊急停止（E-停止）– 危険が発生した場合は即座に動作を停止します。

 

5. サポートと補助コンポーネント

A. アウトリガー/スタビライザー

伸縮可能な脚により、持ち上げ時の安定性が向上します。

B. 照明および警報システム

夜間作業用のLEDライト。

安全のための可聴アラームと点滅ビーコン。

C. 潤滑システム

ホイール、ギア、ベアリングへの自動給脂。

 

6. オプションの高度な機能

GPS および RFID 追跡– 自動コンテナ位置決め用。

遠隔監視（IoTセンサー）– 予測メンテナンスとリアルタイム診断。{0}

回生ブレーキ– 電動 RTG でエネルギーを回収します。

スケッチ

 

主な技術

 

ゴムタイヤ ガントリー クレーン (RTG) は、その優れた特性により、港、ターミナル、倉庫で広く使用されています。柔軟性、機動性、効率性コンテナの取り扱いに。主な利点は次のとおりです。

1. 高い機動性と柔軟性

固定レールは不要– ゴムタイヤで自由に移動できるので、庭内の移動が簡単です。

複数のコンテナスタックをサービスできるレールマウント ガントリー (RMG) クレーンのような固定経路は必要ありません。{0}

2. 費用対効果の高いインフラストラクチャ-

初期設定コストの削減線路が必要ないため、RMG と比較して。

一時的なターミナルまたは拡張ターミナルに最適インフラストラクチャの変更が発生する可能性がある場所。

3. 高いスタッキング容量

コンテナを積み重ねることができます高さ 5 ～ 6 まで、庭のスペースを最適化します。

に適しています高密度コンテナ保管混雑した港で。

4. 多彩なハンドリング

調整可能スプレッダーの処理を許可します20 フィート、40 フィート、45 フィート、さらにはツインリフト コンテナ-.

で働くことができます複合一貫ターミナル(トラック、電車、ヤードスタック間の移動)。

5. 適応可能な電源オプション

ディーゼル-駆動の RTG– 電気インフラのない遠隔地に適しています。

電動およびハイブリッド RTG– 現代の港における排出量と運営コストを削減します。

6. 自動化とスマート機能

できる半自動または完全自動無人作業用。

GPS、RFID、IoT センサーリアルタイムの追跡と予測メンテナンスが可能になります。{0}

7. 操縦性の向上

複数のステアリングモード(90 度クロスステアリング、カニステアリング、360 度回転) により正確な位置決めが可能です。

揺れ防止システム-コンテナ移動時の安全性が向上します。

RTG は主に次の用途に使用されます。コンテナ取り扱い業務さまざまな物流環境にわたって:

1. 港湾コンテナターミナル

コンテナの積み重ねと取り出し保管ヤードで。

コンテナの移送船、トラック、電車の間。

2. 複合一貫貨物ターミナル

コンテナの積み下ろしトラックから鉄道車両まで。

一時保管次の輸送の前に。

3. コンテナデポと物流ハブ

メンテナンスと保管空のコンテナの。

コンテナスタックの再配置効率的な検索のために。

4. 産業および製造施設

重量物の取り扱い大規模な工場（鉄鋼、機械など）。

倉庫物流大型コンテナ商品の場合。

5. 軍事および緊急物流

迅速な導入仮設港や災害救援区域など。

移動式コンテナの取り扱い遠隔地で。

 

の製造プロセス200トン移動式ボート・マリンリフトクレーン設計およびエンジニアリングから製造、組み立て、テストまでのいくつかの段階が含まれます。以下は、一般的な製造プロセスの詳細な内訳です​​。

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1. 設計とエンジニアリング

コンセプトデザイン:エンジニアは、積載量 (200 トン)、リーチ、可動性、環境条件 (海洋使用) に基づいて初期スケッチと 3D モデルを作成します。

構造解析:有限要素解析 (FEA) により、クレーンが動的な荷重、風、波の力に対処できることが保証されます。

油圧および電気システム:スムーズな吊り上げ作業を実現する油圧シリンダー、ウインチ、制御システムの設計。

材料の選択:海洋環境での耐食性を備えた高張力鋼（ASTM A514 など）。-

規制遵守:などの基準を満たしていますDNV-GL、ABS、またはロイド レジスター海上クレーン用。

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2. 資材調達

鋼板と梁:ブーム、シャーシ、構造フレームワークに使用されます。

油圧コンポーネント:認定サプライヤーからのポンプ、シリンダー、ホース、バルブ。

電気システム:モーター、センサー、および制御パネル (多くの場合、船舶用に防水されています)。

ワイヤーロープとシーブ:吊り上げ用の高級鋼製ケーブル。-

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3. 製作

A. 構造製作

切断と成形:精密部品のCNCプラズマ/レーザー切断。

溶接：自動溶接と手動溶接（厚肉部のサブマージアーク溶接）。

ブームの構造:強度と可動性を高める格子または伸縮式のデザイン。

シャーシとアウトリガー:リフト時の安定性を高めるために強化されています。

B. 油圧お​​よび機械的組み立て

油圧システム:ポンプ、シリンダー、ホースなどの取り付け。

ウインチとドラム:昇降作業用に取り付けられています。

旋回機構:360 度の回転を許可します (該当する場合)。

C. 電気および制御システム

コントロールキャビン:ジョイスティック/センサーを備えた防水オペレーターステーション。

負荷監視:安全のためのロードセルとリミットスイッチ。

電源：ディーゼル エンジンまたは電気モーター（船舶用-）。

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4. 組み立てと統合

ブームの取り付け:ピボットポイントを使用してシャーシに取り付けられます。

カウンターウェイト:バランスをとるために追加されます（必要な場合）。

最終的な配線と配管:油圧システムと電気システムの接続。

塗装とコーティング:防食塗料（エポキシまたは亜鉛コーティング）-。

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5. テストと品質管理

負荷テスト:200 トンを持ち上げます (+25% の過負荷テスト、規格に準拠)。

機能テスト:油圧の動作、回転、安定性を確認します。

環境試験:海洋耐久性を確認するための塩水噴霧テスト。

安全性チェック:緊急停止システム、過負荷警報。

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6. 配送と試運転

輸送：輸送のために分解されるか、移動ユニットとして配送されます。

-現場での組み立て:ドックまたは造船所で再組み立てされます。

オペレータートレーニング:取り扱いおよび安全プロトコル。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。