120トンボートホイストクレーン

120トンボートホイストクレーンとは何ですか?

これは、最大 120 ショート トン（または 240,000 ポンド / ～ 109 メートル トン）の能力を備えた重量物持ち上げシステムです。-その主な機能は、ボートやヨットを水面から垂直に持ち上げることです。これらは次の場合に不可欠な機器です。

海上鉄道(造船所)

ボートメーカー

マリーナ大型ヨットの運航

政府および軍のドッキング施設

船舶修理ヤード

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120トンボートホイストの一般的なタイプ

主な構造設計は 2 つあり、それぞれに独自の利点があります。

1. 移動式ガントリー クレーン (または自走式ボート ホイスト)

これは、多くの造船所で最も一般的で多用途なタイプです。

説明：容器をまたぐ車輪付きの大きな鉄骨フレーム。桟橋沿いのレールや専用線路を走行します。

手術：クレーンは水中で船の上を運転します。吊り上げストラップ (スリング) が下げられ、船体の下に配置されます。その後、クレーンがボートを吊り上げ、保管場または作業エリアに輸送します。

利点:

高い機動性:複数のスリップを処理し、ヤード内でボートを効率的に移動できます。

スペース効率:専用のピットや水中に恒久的な構造物を必要としません。

多用途性:幅広いサイズや形状のボートに対応できます。

短所:

移動と保管のために、広くてきれいで強化された土地が必要です。

初期投資が高額になる可能性があります。

2. 同期マリン Travelift® / フォークリフト- スタイルのホイスト

これは、ボート用の巨大なフォークリフトのように機能する、特定の有名なブランドとスタイルです。{0}

説明：独立して操向される 4 つの大型タイヤを備えており、優れた操縦性 (クラブ走行、小回り) を可能にします。

手術：ガントリー クレーンと同様に、船舶の上を走行し、スリング付きのスプレッダー バーを使用してボートを持ち上げます。

利点:

優れた操縦性：レール付きガントリー クレーンよりも狭いスペースでも操作できます。{0}

レールは必要ありません:庭のレイアウト変更にも柔軟に対応します。

短所:

巨大な点荷重を支えるために、非常に強くて平らな庭の表面が必要です。

一般に、レール結合ガントリーよりも接地圧が高くなります。{0}}

(注: 「Travelift」は Marine Travellift の商標名ですが、このスタイルのホイストを総称して使用されることがよくあります。)

 

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	高（ゴムが疲れている場合）-	低 (固定トラック)	低い（水-に依存）
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	速い (分)	遅い（時間）	中程度（時間）
最適な用途	小型から中型のボート	大型船	巨大な船

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	✅ 高（ゴムが疲れている場合）-	❌ 固定トラック	❌ 水-に依存
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	⚡ 速い (数分)	🐢 遅い (数時間)	🕒 中程度 (時間)
必要なスペース	コンパクトに収納	ロングトラックエリア	広い水域
最適な用途	小型-中型ボート	大型船	巨大な船

 

吊り上げ能力120トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

I. 構造コンポーネント (フレームとサポート)

これらの部品は主な耐荷重構造を形成します。{0}

主梁（縦梁）：これらは、クレーンの長さにわたって、ボートの幅にまたがる 2 本の巨大な水平ビームです。吊り上げ荷重による極端な曲げモーメントに耐えるように設計されています。

エンドフレーム/脚:主梁の両端にある垂直構造。それらは昇降機構を収容し、船舶に必要なクリアランスを提供します。

 

 

 

 

クロスメンバー:2 本のメインビームを接続する構造要素で、構造全体が剛性と正方形を維持します。

スプレッダーバー:スリングからの荷重をメインビーム上の複数の吊り上げポイントに分散し、過度の点荷重を防止するために使用されます。

 

 

 

II.コンポーネントの持ち上げと荷重-の取り扱い

このシステムは実際にボートを上げ下げする役割を果たします。

ワイヤーロープホイスト:主な昇降装置。 120 トンのクレーンには通常、電子的に同期された 4 つの独立したホイスト (各脚に 1 つ) があります。

ワイヤーロープ（ケーブル）：-高強度のスチール製ケーブルをドラムに巻き付けます。

ホイストドラム:ワイヤロープが巻き付けられた大きな円筒形のドラム。電気モーターまたは油圧モーターによって駆動されます。

ギアボックスとブレーキ:モーター速度を下げて高トルクを提供し、負荷を保持するためのフェールセーフ ブレーキ システムを組み込みます。

 

 

 

 

ブロックをロードする:ワイヤーロープを通す滑車（シーブ）の集合体。これらは機械的な利点を提供し、ロープをガイドします。

上部ブロック:主梁に固定します。

下部ブロック (フックブロック):スリングが取り付けられた可動ブロック。クレーンの吊り上げ能力を高めるために複数の滑車が含まれています。

 

 

リフティングスリング:ボートを支える幅広で柔軟なストラップ。積載量 120- のこれらは非常に頑丈で、多くの場合、船体を保護するために高強度のポリエステルまたはナイロンで作られています。-

スリング用スプレッダーバー:多くの場合、スリングを離し、適切な強化された吊り上げポイント (ストラップ) で船体に確実に接触するようにするために使用されます。

 

 

 

 

 

Ⅲ．パワー＆ドライブシステム（モビリティ）

これにより、クレーンは移動可能で自走式になります。{0}}

パワーユニット/エンジン:すべてのクレーン機能のために油圧および/または電力を生成する大型ディーゼル エンジン (場合によっては電力パック)。

油圧システム:

油圧ポンプ:エンジンによって駆動され、高圧の流体の流れを生成します。{0}

油圧モーター:ホイールドライブとホイストに動力を供給します。

油圧シリンダ:ステアリングに使用され、場合によっては微調整にも使用されます。

リザーバー、バルブ、ホース:作動油の循環システム。

ドライブトレイン:

ホイールモジュール:通常、各車輪は独立して駆動および操縦されます。 120 トンのクレーンには、地圧を分散するために複数の車軸 (たとえば、片側に 4 つ以上) があります。

タイヤ:幅広、大容量の空気圧タイヤ-

 

 

IV.制御および計装システム

安全で正確な作業を支えるクレーンの「頭脳」。

オペレーターキャビン:エンド フレームの 1 つに位置する高い温度調節されたキャビンにより、オペレータは荷物をはっきりと確認できます。{0}

メインコントロールコンソール:移動、ステアリング、昇降を制御するためのジョイスティック、スイッチ、タッチスクリーンが含まれています。

負荷モーメントインジケーター (LMI) システム:負荷をリアルタイムで監視する重要な安全システム。-

ロードセル:ホイストまたはフックに取り付けられたセンサーで、各脚にかかる実際の重量を測定します。

角度センサー:ブーム角度またはホイストロープ角度を監視してください。

コンピュータ/ディスプレイ:総重量と各脚の重量を計算して表示し、クレーンの定格荷重に近づいたり超えたりした場合にオペレーターに警告します。

同期システム:4 つのホイストを電子的に同期させてボートを確実に水平に持ち上げ、危険な構造的ストレスを防ぎます。

V. 安全部品

-人員、ボート、機器を保護するための譲れない機能。

緊急停止ボタン:キャビンや地面レベルのパネルなど、クレーンの複数の箇所にあります。{0}}

過負荷保護:LMI システムの一部であり、事前に設定された安全限界を超えると、昇降機能が自動的に停止されます。

リミットスイッチ:ホイストが範囲の上限と下限でオーバートラベルしないようにしてください。{0}

風速計:風速を測定します。特定の風速を超えると吊り上げ作業が制限されることがよくあります。

可聴アラームと視覚アラーム:クレーンが移動または吊り上げられようとしているときに、ホーンとライトが点滅して作業員に警告します。

チョックとジャッキスタンド:これらはクレーン自体の一部ではありませんが、ボートが吊り上げられた後、クレーンのスリングから安定した支持構造に荷重を伝達するためにボートの下に配置される重要な支持コンポーネントです。

ワークフローの概要:

クレーンは水中で船の上を運転します。

スリングは船体の両側で水中に降ろされます。

クレーンは、スリングがボートの強化された吊り上げポイントの下に来るように配置されています。

オペレーターは同期ホイストを使用して、スリングにゆっくりと均等に張力を加えます。

LMI システムは、負荷がバランスされ、容量内にあることを確認します。

ボートは水面から引き上げられます。

クレーンはボートを指定された陸上の場所まで運びます。

ボートは慎重にジャッキスタンドに降ろされ、スリングが緩められ、クレーンが走り去ります。

 

各コンポーネントの用途

成分	関数
ガントリーフレーム	構造全体をサポート
ウインチとスリング	ボートを持ち上げる
トロリーシステム	保管エリアの上にボートを配置します
ステアリング機構	正確な操縦を可能にする
荷重センサー	安全な吊り上げ能力を確保

スケッチ

 

主な技術

 

1. 比類のない多用途性と柔軟性

幅広い船舶:120 トンの容量は、大型ヨット、漁船、巡視船、乗組員輸送船、商用バージなど、多種多様なボートを処理できます。これは、多くの海洋作戦にとって多用途の「スイートスポット」です。

複数のスリップの使用法:固定された鉄道システムとは異なり、クレーンは複数の伝票または作業領域にサービスを提供するために (通常はレール上で) 移動できます。これにより、1 台のクレーンで多くのボート保管位置に効率的に対応できるようになります。

個人のボートハンドリング:鉄道システムではよくある制限ですが、その前に保管されている他のボートを移動させる必要がなく、1 つのボートを持ち上げることができます。

2. 優れたスペース効率と土地活用

高密度ストレージ:-主な利点は、水中と陸上の両方でボートを複数列に保管できることです (「積み重ねて」保管)。これにより、高価なウォーターフロント不動産を最大限に活用できます。

設置面積の削減:大型の固定廊下を備えたトラベル リフトと比較して、ガントリー クレーンの構造は頭上にあるため、その下の地上スペースを駐車場、作業場、その他の保管場所としてより柔軟に使用できます。

3. 動作速度と効率

高速なリフトとローンチサイクル:ボートを水から引き上げ、保管場に輸送し、降ろすプロセスは非常に迅速です。これにより、特に春の進水や冬の搬出などの繁忙期に、造船所で大量のボートを整備できるようになります。-

修理の迅速な対応:船底の塗装、プロペラの修理、トランスデューサーの交換などの短時間の作業の場合、ボートを持ち上げて作業し、再進水させることが数時間で完了するため、ヤードの生産性が最大限に高まります。{0}}

4. 安全性と制御の強化

安定した安全な持ち上げ：最新のボートホイストクレーンは、複数の調節可能なストラップを備えた洗練された同期ホイストとスプレッダーバーを使用しています。これにより、バランスのとれた確実な揚力が得られ、ボートの船体へのストレスが最小限に抑えられます。

正確な操作:オペレーターはボートの動きをうまく制御できるため、狭い保管スペースに正確に配置できます。これにより、持ち上げられたボートや周囲の財産への偶発的な損傷のリスクが軽減されます。

全天候型オペレーション:-これらのクレーンは、風や波の影響を受けやすい他のクレーンとは異なり、さまざまな気象条件でも安全に動作できるように設計されています。

5. 経済的利点

高い投資収益率 (ROI):初期資本コストは高くなりますが、より多くのボートをより迅速に処理し、土地をより効率的に利用できるため、多忙な造船所にとって高い ROI が得られます。

労働要件の軽減:1 人のクレーン オペレーターと少人数の地上作業員で効率的にボートを移動でき、手作業の多い方法と比べて人件費を削減できます。

大規模なクライアントを引き付ける:120 トンの積載量があることで、マリーナや造船所は、通常より高いサービス料金がかかる、より大型でより価値のある船舶を引きつけてサービスを提供することができます。

6. 環境への影響を最小限に抑える

ボトムの乱れなし:道床を維持するために浚渫が必要な鉄道システムとは異なり、クレーンがボートを水から持ち上げるので、海底や海岸線を乱すことはありません。

作業の封じ込め:メンテナンス作業 (サンドブラストや塗装など) は、指定された封じ込められたエリアで行うことができ、汚染物質が水に侵入するのを防ぎます。

 

主要なアプリケーションとユースケース

1. ボートヤードの運営 (最も一般的)

防寒対策と保管:冬季の陸上での長期保管のためにボートを持ち上げ、氷や厳しい海洋条件からボートを保護します。{0}

底部のメンテナンス:次のようなタスクに不可欠です。

船体の洗浄:海洋生物（藻類、フジツボ）の除去。

防汚塗料：将来の成長を防ぐために、底部ペイントの新しいコートを塗布します。

検査:船体、舵、プロペラ、船体の取り付け部分に損傷、腐食、摩耗がないか徹底的に検査します。{0}

修理と修理:乾ドック条件を必要とする大規模な構造修理、エンジンの交換、システムのアップグレードを容易にします。{0}}

2. 新規建設と立ち上げ

造船所やボート製造業者では、クレーンは、大きな船体の部分を移動したり、重いコンポーネント (エンジンなど) を取り付けたり、新造船舶を最終的に水中に進水させるために使用されます。

3. 緊急サービス

サルベージ作戦:沈没、座礁、または浸水した船舶を迅速に引き上げて、さらなる損傷や環境への危険を防ぎます。

迅速な輸送-:船体の重大な破損などの致命的な故障に対処するために、ボートを緊急に水から引き上げます。

4. 輸送と移転

ボートを保管ラックから水面に移動し、再び水面に戻し、混雑したボートヤード内のスペースを最適化します。道路上の輸送のためにトレーラーやトラックからボートを積み降ろしたりすることもできます。

 

フェーズ 1: エンジニアリングと設計

これはクレーンの機能と安全性が定義される最も重要な段階です。

クライアントの要件分析:

吊り上げ能力:120 トン（小型リフトの場合は、より低い定格の補助ホイストを使用することがよくあります）。-

スパン：クレーンの脚間の距離。乾ドックまたは走行経路の幅によって決まります。

揚程高さ:ボートをどのくらいの高さまで持ち上げる必要があるか。

動作環境:海洋（腐食性）、地震帯、風の状態。

モビリティ:固定ガントリーでしょうか、{0}レール取り付けガントリーでしょうか、それともゴム-で疲れたポータル クレーンでしょうか?

構造設計と計算:

CAD モデリング:構造物全体（主桁、端台車、脚部）の3Dモデルを作成します。

有限要素解析 (FEA):ソフトウェアは応力、たわみ、動的荷重をシミュレートし、最悪のシナリオ（全荷重と強風など）下での構造的完全性を確保します。{0}}これにより、鋼材を切断する前に設計が検証されます。

負荷チャートの開発:さまざまなブーム半径またはフック位置での安全な作業荷重を定義します。

機械および電気システム設計:

ホイスト機構:ホイスト本体（ワイヤロープ、ドラム、モーター、ギアボックス、ブレーキ）の選定と統合。 120 トンのクレーンの場合、荷重を分散するために複数のロープの落下が使用されます。

トロリーシステム:ホイストを主橋桁に沿って移動させるシステムの設計。

トラベルシステム:クレーン全体を動かすための駆動ユニット、車輪、車軸の設計。これには、強力なモーターとフェイルセーフ ブレーキが含まれます。-

電源システム:電気キャビネット、導体バー (またはフェストゥーン システム)、およびモーターの設計。多くの場合、480V AC 産業用電源。

制御システム:運転室（完全な視認性）と無線遠隔制御システムの設計。

規制遵守:

設計は、次のような国際規格に準拠して行われます。FEM1.001(欧州クレーン規格)、ISO4301(クレーン - 分類)、およびCMAA(米国クレーン製造者協会) 仕様。

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フェーズ 2: 材料調達と製造

この段階では、原材料が完成したコンポーネントに変換されます。

資材調達:

鋼鉄：高品質の構造用鋼板（S355J2 など）と圧延部分（I- ビーム、チャネル）が調達されます。鋼のグレードと特性の適合性証明書は必須です。

購入したコンポーネント:重要なコンポーネントは専門のサプライヤーから調達されます。

ホイストユニット:多くの場合、評判の高いホイスト メーカーが提供する認定済みの既製ユニットです。--

電気:モーター、可変周波数ドライブ (スムーズな制御のための VFD)、ブレーキ、センサー。

ホイール、車軸、ベアリング:大容量の鍛造スチール製コンポーネント。-

ワイヤーロープ、フック、シャックル:すべて120トンの荷重に対して認定されています。

製造プロセス:

CNC切断:鋼板は、CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して正確な形状に切断されます。{0}}

穴あけと機械加工:高強度ボルト用の穴は-精密に開けられています。-ベアリングシートやその他の重要な表面は機械加工されています。

形にする：鋼板を圧延またはプレスして湾曲部分を形成することもできます。

溶接 (最も重要な製造ステップ):

ジギング：コンポーネントは大きな治具でクランプされ、完璧な位置合わせが保証されます。

サブ-アセンブリ溶接:より小さな部品は一緒に溶接されます (たとえば、補強材をウェブプレートに)。

メインアセンブリの溶接:主桁などの主要部材は溶接されています。これは、認定された溶接工によって、特定の鋼材グレードに応じた手順を使用して行われます。

非破壊検査（NDT）:溶接部は次のような方法で検査されます。磁粉試験（MT）または超音波検査（UT）内部欠陥を検出するため、. 100% の重要な溶接部がテストされます。

表面処理と塗装:

研磨剤ブラスト:構造全体をショットブラストして、ミルスケールと錆を除去し、塗料が接着するための表面プロファイルを作成します。{0}

プライミング:腐食防止のために、高品質の亜鉛豊富なエポキシ プライマーが塗布されています。-

トップコート:ポリウレタントップコートは指定された色で塗布されます。海洋環境では、マルチコート システムが不可欠です。-

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フェーズ 3: 組み立てと統合

コンポーネントを組み合わせて完全なクレーンを形成します。

サブ-アセンブリ:

エンドキャリッジ（走行機構付き脚）を組み立てます。

主橋桁は、大きなスパンの場合は 2 つの半分に分けて組み立てられます。

トロリーフレームを製作し、その上にホイストユニットを取り付けます。

大規模な組み立て（多くの場合、試用のためにメーカーの施設で行われます）:{0}}

主桁はエンドキャリッジにボルト締めまたは溶接されます。

トロリーとホイストは橋のレール上に設置されます。

電気キャビネット、導体バー、および制御システムが設置されています。

運転室が取り付けられています。

電気統合:

すべてのモーター、センサー、制御装置は配線されています。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC) がインストールされ、初期ソフトウェアがロードされます。

リミットスイッチ (フックの高さ、トロリーの移動、およびクレーンの移動用) が配置され、テストされます。

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フェーズ 4: テスト、認証、納品

クレーンは安全で設計どおりに機能することを確認するために厳格にテストされています。

工場受け入れテスト (FAT):可能であれば、クレーンは工場で部分的に組み立てられ、全負荷をかけずに機能（動作、制限）の予備テストが行​​われます。

分解と配送:

クレーンは慎重に輸送可能な部分（桁、脚、機械部品）に分解されます。

コンポーネントは梱包されて顧客のサイトに発送されます。

サイトの構築:

建設業者のチームが、正確な設計図面に従って、現場でクレーンを組み立てます。{0}}これには以下が含まれます。

基礎/レールを準備します。

エンドキャリッジを組み立てます。

主桁を所定の位置に持ち上げます (移動式クレーンを使用することが多い)。

トロリーとホイストを再組み立てします。

すべての電気システムを接続します。

-現場でのテストと認定:

-負荷テストなし:クレーンのすべての機能は無負荷でテストされ、スムーズな動作、正しい移動方向、およびリミットスイッチの機能がチェックされます。

負荷テスト (最も重要なステップ):

静的荷重試験:ホイストは試験荷重で吊り上げられます定格容量より 25% 大きい（つまり、150トン）。荷重を一定期間吊り下げて保持し、構造の永久たわみとブレーキの保持能力を確認します。

動的負荷テスト:クレーンは試験荷重で操作されます定格容量より10%大きい（つまり、132トン）。あらゆる動作（吊り上げ、トロリーの移動、クレーンの移動）を通じて実行され、動的応力下でのパフォーマンスを保証します。

測定は、桁のたわみが計算された制限内であることを確認するために行われます。

最終認証:

サードパーティの検査官（ロイズ レジスター、DNV、地方自治体の検査官など）が負荷テストに立ち会うことがよくあります。{0}

正常に完了すると、テストおよびコンプライアンスの証明書が発行され、クレーンの使用が法的に許可されます。

オペレーターのトレーニングと引き継ぎ:

メーカーは、顧客のメンテナンスおよび運用スタッフに包括的なトレーニングを提供します。

操作マニュアル、メンテナンス スケジュール、完成図などの最終文書が引き渡されます。{0}

初期設計から最終引き渡しまでのこのプロセス全体は、120 トン ボート ホイスト クレーンの複雑さとカスタマイズに応じて、数か月から 1 年かかる場合があります。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。