電動ホイスト天井クレーン

2. 電動ホイスト天井クレーンの種類

2.1.シングルガーダー天井クレーン

容量： 1T–20T

スパン：5～30メートル

以下に最適:作業場、倉庫、軽工業用

 

2.2.ダブルガーダー天井クレーン

容量： 5T–500T+

スパン：10～35メートル

以下に最適:重工業（製鉄所、鋳物工場、造船所）

 

2.3.トップ-ランニングクレーン vs. アンダーハングクレーン

特徴	トップ-クレーン	アンダーハングクレーン
インストール	高架レール上を走行します	天井から吊り下げられている
容量	最大500T+	最大10T
ワークスペース	強力なサポート構造が必要	床面積を節約します
こんな方に最適	重工業	小規模な作業場、組立ライン

 

2.4.防爆-天井クレーン

危険な環境（化学工場、石油精製所）で使用されます。

火花を防ぐための特別なモーターと制御装置。

 

吊り上げ能力5～50トン（大型の場合は最大100+トン-）
スパン10～35メートル（調整可能）
揚程10～30メートル
勤務クラスA6 (重負荷) または A7 (重負荷)
動作速度 -巻き上げ： 5～20m/分
                              -トロリー移動量: 20 – 45 m/min
                              -クレーン移動量：30～60m/min

電圧380V/50Hz または 480V/60Hz (三相)
保護等級IP55 (防塵/防水-)
安全装置過負荷リミッター、非常停止、リミットスイッチ、衝突回避。

1. 構造コンポーネント

成分	関数	主な特長
橋桁	荷重を支える主水平梁	- 単桁（最大20T） - 二重桁 (最大 500T+)
エンドトラック	クレーン移動用の車輪付きアセンブリ	- トップ-（レール上） - アンダーハング（停止中）
滑走路システム	クレーン移動用の軌道	- スチールレール - サポート体制の強化

2. 昇降機構

成分	関数	種類・バリエーション
電気ホイスト	一次昇降装置	- ワイヤロープホイスト（CD/MD型） - チェーンホイスト
トロリー	ホイストを桁に沿って移動させます	- 手動プッシュ - 電動ドライブ
フックブロック	荷重アタッチメントポイント	- 回転または固定 - 安全ラッチ

3. モーションシステム

成分	関数	制御オプション
ブリッジドライブ	クレーン全体を滑走路に沿って移動させます	- 可変周波数ドライブ (VFD) - ペンダント/ワイヤレス制御
トロリードライブ	ホイストを桁を越えて移動します	- ギヤードモーターシステム - 速度制御オプション

4. 電気システム

成分	関数	主な特長
コントロールパネル	配電ハブ	- 回路保護 - 過負荷リレー
オペレーターコントロール	クレーン操作インターフェース	- ペンダント コントロール - ワイヤレスリモコン - キャビンコントロール（大型クレーン用）
電源	エネルギー供給システム	- フェストゥーン システム - 導体棒

5. 安全部品

成分	関数	重要性
リミットスイッチ	行き過ぎを防止-	衝突防止に重要
過負荷保護装置	過剰な負荷を防ぎます	必須の安全機能
非常停止	即時シャットダウン	赤い緊急ボタン
-揺れ防止システム	負荷変動を制御	精度の向上（オプション）

6. オプションのアドオン-

成分	関数	アプリケーション
計量システム	荷重測定	在庫管理
-衝突防止	マルチクレーンの安全性	忙しい職場環境
防爆-	危険場所での使用	化学・石油産業

主要な技術仕様

容量範囲:0.5T～500T+

スパン：5m～35m以上

揚程高さ:最大30m

力：380V/50Hz または 220V/60Hz (三相)

制御電圧:24V/36V (安全電圧)

メンテナンスチェックリスト

毎日：フック、ワイヤー、ブレーキを点検する

毎週:リミットスイッチと非常停止をテストする

毎月:可動部品に注油する

毎年：構造的完全性チェック

スケッチ

主な技術

 

 

スペース効率

頭上のスペースを利用し、作業に必要な床面積を確保

床面積が限られた施設に最適

高耐荷重

標準モデルは1～20トン対応

-頑丈なバージョンでは 500+ トンを持ち上げることができます

ジブクレーンに比べて能力に優れる

精密なハンドリング

スムーズな可変速度制御（VFD オプション付き）-

ミリメートル-レベルの測位精度

移動式クレーンに比べて荷物の揺れが少ない

運用効率

より速い持ち上げ速度 (最大 20 m/分)

ブリッジ/トロリー/ホイストの同時移動

手作業の必要性を軽減

安全機能

デュアルブレーキシステム（機械式+電磁式）

過負荷保護 (110% 容量で自動カットオフ)

フェールセーフ機構による緊急停止-

費用対効果

フォークリフトや移動式クレーンよりも低い運用コスト

最小限のメンテナンス要件

長寿命 (適切な手入れを行った場合は 20+ 年)

カスタマイズオプション

調整可能なスパン (5 ～ 35m)

防爆バージョンも利用可能-

過酷な環境向けの耐気候性モデル-

 

産業用途

業界	一般的な用途	特別な要件
製造業	機械設置、組立ライン	正確な位置決め、頻繁な使用
倉庫保管	パレットハンドリング、ローディングベイ	高いデューティサイクル、信頼性
製鉄所	コイルハンドリング、炉装入	耐熱性コンポーネント-
発電所	タービンのメンテナンス、変圧器の取り扱い	大容量 (100T+)
自動車	プレスライン送り、本体組立	クリーンルームバージョンも利用可能
航空宇宙	航空機部品の取り扱い	振動-のない動作
製紙工場	ロール紙の取り扱い	耐食性-モデル
マイニング	設備のメンテナンス	防塵-構造

 

の製作手順は、45トンダブルガーダー天井クレーン設計から最終テストまで、いくつかの重要な段階が含まれます。以下に詳細なステップごとの概要を示します。--

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1. 設計とエンジニアリング

ロード＆スパン計算: クレーン容量 (45 トン)、スパン (レール間の距離)、揚程高さ、およびデューティ サイクル (FEM/ISO 分類) を決定します。

構造設計:

主桁（ボックス-タイプまたはトラス設計）

エンドキャリッジ（レールに沿った移動用）

ホイストおよびトロリー機構

電気および機械設計:

モーター出力、ギアボックス、ブレーキ、制御システム

配線、ペンダント/ラジオリモコン、または客室の操作

ソフトウェアとシミュレーション: 応力試験用の有限要素解析 (FEA)。

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2. 資材調達

鋼板およびプロファイル: 桁用の高品質 Q235B/Q345B 鋼-。

電気部品：モーター（巻上・走行）、ブレーキ、リミットスイッチ、制御盤。

機械部品：車輪、歯車、ワイヤーロープ、フック、ベアリングなど。

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3. 主要部品の製作

A. 二重桁の製作

切断と溶接：CNCプラズマ切断による精密な加工。桁の自動サブマージアーク溶接（SAW）。

組み立て: 桁をエンドキャリッジに合わせて溶接します。

ショットブラストと塗装:-防錆処理（プライマー + トップコート）。

B. ホイストとトロリーのアセンブリ

ホイスト機構:

45トン電気ワイヤーロープホイスト（またはチェーンブロック）。

ドラム、モーター、ギアボックス、ブレーキのアセンブリ。

トロリーフレーム: 車輪、モーター、レールの製作と取り付け。

C. エンドキャリッジ

フレーム構造: 溶接スチールとホイールアセンブリ。

バッファーとバンパー：衝突防止のための取り付けです。

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4. 電気システムの設置

配線と制御:

電源（三相交流）

スムーズな動作を実現する可変周波数ドライブ (VFD)

ペンダント/リモコンシステム

安全装置:

オーバーロードリミッター

リミットスイッチ（上下移動量）

非常停止

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5. 組み立てと統合

桁の架設: 端台車に二重桁を取り付けます。

トロリーとホイストの設置: トロリーを桁の間に配置します。安全なホイスト。

レールの位置合わせ: 滑走路のレールが水平で平行であることを確認してください。

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6. テストと品質管理

A. 工場テスト（出荷前）

負荷テストなし-: クレーンを無負荷で動かし、動作、ブレーキ、制御を確認します。

負荷テスト:

静的テスト：1.25×定格荷重（56.25トン）10分間。

動的テスト：1.1×定格荷重（49.5トン）動作時。

安全チェック: リミットスイッチ、非常停止、過負荷保護を確認します。

B.-現場テスト（設置後）

お客様の監督の下で負荷テストを再実行します。{0}

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7. 塗装と防食

上塗り: 耐候性塗料-（エポキシ亜鉛-リッチプライマーなど）。

マーキング: 耐荷重、警告、製造元情報のラベル。

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8. 梱包と配送

分解（必要な場合）: 持ち運びが簡単です。

包装: 海上/陸上輸送用の防水ラッピング。

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9. 設置と試運転（オンサイト）-

滑走路ビーム検査：適切な位置合わせと強度を確保します。

クレーン組立て: ガーダー、ホイスト、電気システムを再組み立てします。

最終テスト：負荷テストとオペレータートレーニングを実施します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。