LDP型ダブルビーム天井クレーン

概要

タイプ:LDP (通常、メーカーによる特定のデザインまたはシリーズを指します)。

構造: 二重桁（2 本の主耐荷重ビーム）。-

手術: 頭上 (建物の構造物または自立型サポートに取り付けられた滑走路の梁に沿って移動)。

容量: 一般に次の範囲にあります。5トン～500トン以上、デザインに応じて。

スパン: 施設のニーズに合わせてカスタマイズ可能 (通常は5m～35m).

揚程: 調整可能 (標準は6m–30m).

 

利点

大容量：二重桁により重量物に対する強度が向上します。

耐久性: 過酷な環境 (製鉄所、鋳造工場など) に耐える堅牢な構造。

精度: スムーズな持ち上げと位置決め (製造/組み立てに重要)。

カスタマイズ: 調整可能なスパン、高さ、制御オプション。

スペース効率: 床置き型クレーンと比較して垂直方向のスペースを最大化します。{0}

 

他のクレーンとの比較

特徴	LDP ダブルビームクレーン	シングルガーダークレーン	ガントリークレーン
最大容量	500+トン	20トン	300+トン
スパンの柔軟性	5–35m+	3–25m	5–50m+
床面積の使用	なし (オーバーヘッド)	なし (オーバーヘッド)	足元スペースが必要
精度	高（揺れ防止）	適度	適度
料金	より高い（高耐久）	下部（軽負荷）	中くらい

 

パラメータ

容量5t–500t+
スパン5m–35m
揚程 6m–30m
勤務義務A5～A8（ISO/FEM規格）
電源380V/415V、50/60Hz
周囲温度-20 度～+40 度

アンLDP型ダブルビーム天井クレーンは、高い容量、精度、耐久性を必要とする産業用途向けに設計された重量物持ち上げシステムです。-以下は、主要コンポーネントの詳細な内訳:

 

1. 主な荷重-の構造

A. 二重桁（主梁）

箱桁設計(重荷重用の溶接鋼構造)。

トラス桁の設計（軽くて丈夫、長いスパンで使用可能）。

容量範囲： 通常5–500+トン.

スパン: 調整可能 (通常は5–35m).

B. エンドトラック（エンド台車）

ホイールアセンブリ– スムーズな滑走路の移動を実現するベアリング付きスチールホイール。

駆動モーター– パワー縦方向移動 (滑走路に沿った)。

バッファ/バンパー– 移動限界で衝撃を吸収します。

2. ホイスト＆トロリーシステム

A.ホイストユニット

電線ロープホイスト(頻繁に使用する場合に一般的です)。-

チェーンホイスト(容量が低い場合や危険な環境の場合)。

ドラム＆ロープ/チェーン– 高強度の吊り上げ媒体。-

B. トロリーアセンブリ

トロリーフレーム– 桁を横切って水平に移動します。

トロリードライブモーター– 横方向（桁を横切る）移動に力を与えます。-

ガイドローラー– 桁の位置が合っていることを確認します。

3. 滑走路システム

滑走路ビーム– 建物の柱または自立フレームによって支えられます。

線路– スムーズなクレーンの動きを実現するために、正確に調整されています。{0}

クレーンレールクランプ– クレーンを使用しないときは固定してください (安全機能)。

4. 電力および制御システム

A. 制御オプション

ペンダントコントロール(有線または無線のハンドヘルドリモコン)。

キャビンコントロール(クレーンに取り付けられた運転室)。

自動制御(スマート ファクトリー向けの PLC- ベース)。

B. 電気部品

フェストゥーンシステム– クレーンに沿った電源/信号ケーブルを管理します。

可変周波数ドライブ (VFD)– スムーズな加速/減速を保証します。

緊急停止（E-停止）– 瞬時に電源が切れます。

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5. 安全部品

オーバーロードリミッター– 負荷が容量を超えると動作をブロックします。

リミットスイッチ– ホイストやトロリーの移動を防止します。-

-揺れ防止システム– 負荷の揺れを最小限に抑えます (精密な吊り上げの場合)。

風速計(屋外クレーン用) – 強風速を検出します。

6. オプション機能

計量システム– 統合された負荷測定。

遠隔監視– IoT- 対応の診断。

LED作業灯– 視認性の低いエリア用。-

キャビン空調設備– 極限環境におけるオペレーターの快適性のために。

スケッチ

主な技術

 

 

1. 高い耐荷重と耐久性

ハンドル5–500+トン、製鉄所や造船所などの重工業に最適です。

二重桁シングルガーダークレーンと比較して優れた強度を備えています。-

2. ロングスパン＆カスタマイズ可能なデザイン

サポート5～35mスパン、広い作業場に適しています。

調整可能な昇降高さ (最大30m) とモジュール式コンポーネントにより柔軟性が向上します。

3. 精度と安定性

揺れ防止システム-スムーズな荷物の位置決めを保証します。

堅いダブルビーム構造-重荷重時のたわみを最小限に抑えます。

4. 安全機能の充実

過負荷保護、リミット スイッチ、緊急ブレーキ、衝突防止システム。{0}}

フェイルセーフ メカニズム-重要な作業 (溶融金属の取り扱いなど) に。

5. 低メンテナンス&長寿命

堅牢な構造により磨耗が軽減されます。

点検や部品交換に簡単にアクセスできます。

6. 自動化およびスマート制御オプション

と統合できますPLC、遠隔監視、IoTインダストリー 4.0 アプリケーション向け。

可変周波数ドライブ (VFD)スムーズな速度制御を保証します。

7. スペース効率

用途頭上スペース、作業のために床面積を解放します。

ガントリークレーンの脚などの地上障害物は必要ありません。

 

1. 鉄鋼・金属産業

取り扱いスチールコイル、スラブ、取鍋、溶融金属.

で使用されます圧延機、鋳物工場、鍛造工場.

2. 発電所と重機

リフティングタービン、発電機、変圧器.

大型設備のメンテナンス水力/原子力発電所.

3. 造船と港湾

移動船舶セクション、コンテナ、重量貨物.

造船所と乾ドック組み立てや修理に。

4. 自動車および航空宇宙

輸送エンジンブロック、機体部品、重量金型.

で使用されます組立ラインと生産ホール.

5. 鉱業およびセメント産業

取り扱い大型粉砕機、キルン、バルク原料.

頑丈な-過酷な環境での作業。

6. 倉庫保管と物流

リフティング重いパレット、機械、特大荷物.

で使用されます大型の保管施設と配送センター.

7. 建設とインフラストラクチャー

プレキャストコンクリートの取り扱い（梁、柱、橋梁部分).

重い物質の移動大規模な建設現場で。

1. 設計とエンジニアリング
技術仕様（耐荷重、スパン、揚程）をご確認ください。

CADおよびFEAソフトウェアを使用したメインビーム、エンドキャリッジ、トロリー、および巻上システムの構造設計。

電気および制御システムのレイアウト設計。

関連規格 (ISO、FEM、OSHA) への準拠チェック。

2. 資材調達
高品質の鋼板、構造用鋼片、モーター、電気部品、リミット スイッチ、安全装置を調達します。{0}

材料の認証と品質基準を確認します。

3. 主要部品の製作
切断と成形: 鋼板には CNC プラズマ切断またはレーザー切断を使用します。

溶接: 正確な溶接技術を使用して、メインビーム、エンドキャリッジ、トロリーフレームを組み立てます。

熱処理：必要に応じて熱処理により溶接歪みを緩和します。

機械加工: ホイール シート、ベアリング シート、シャフト穴、モーター取り付けポイントを機械加工します。

表面処理: サンドブラストしてプライマーを塗布し、防食塗料でコーティングします。-

4. 機械部品の組み立て
メインビームとエンドキャリッジを組み立てます。

ホイールセットとアクスルアセンブリを取り付けます。

トロリーフレームと巻上機構（ドラム、ワイヤーロープ、フックブロック）を取り付けます。

モーターにブレーキとギアボックスを取り付けます。

5. 電気システムの設置
モーター（ホイスト、トロリー、ブリッジ走行）を取り付けます。

電気パネル、制御盤を取り付けます。

すべてのセンサー、リミットスイッチ、アラーム、および制御装置を配線します。

電源ケーブルと制御ケーブルを接続します。

6. 品質管理とテスト
非破壊検査（NDT）: 超音波または磁粒子法による溶接検査。-

寸法検査: 重要な寸法と公差を確認します。

電気試験：絶縁抵抗、導通、制御回路の試験。

負荷テスト: 100% および 125% の定格負荷で静的および動的負荷テストを実行します。

機能テスト: すべてのクレーンの動作、警報、安全装置、制御システムをテストします。

7. 塗装と仕上げ
耐食性と美観を高めるための最終塗装。

安全マークとラベルを貼り付けます。

8. 梱包と配送
輸送のために必要な場合はコンポーネントを分解します。

輸送中の損傷を防ぐため、しっかりとした梱包を行ってください。

マニュアル、証明書、テストレポートを準備します。

9. 設置と試運転（オンサイト）-
現場でクレーンのコンポーネントを組み立てます。-

レールの位置を合わせてエンドストップを固定します。

電源と制御システムを接続します。

現場でのテストとオペレーターのトレーニングを実施します。{0}

最終的な受け入れと引き渡し。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。