45トンゴムタイヤ二重ガーダーガントリークレーン

コアの定義

これは大型の自走式ガントリー クレーンで、（固定レールではなく）ゴム タイヤ上で走行します。{0} 「ダブル ガーダー」とは、ホイスト トロリーを支える 2 本の主要な水平ビームを指し、単一ガーダー設計と比較して優れた強度、フック高さ、吊り上げ能力を提供します。 45 トンの容量は、最大 45 トンの荷物を安全に持ち上げることができることを示しています。

 

短所と考慮事項

1. 運用コストが高い (電動天井クレーンと比較):ディーゼル駆動ユニットでは、エンジンと油圧システムに多額の燃料費とメンテナンス費がかかります。{0}
2. 複雑なメンテナンス:タイヤ、台車、ステアリング システムは定期的なメンテナンス (タイヤの空気圧、アライメント、摩耗) が必要です。
3. 表面の依存性:パフォーマンスは、地面の品質、平坦性、支持力に完全に依存します。軟弱な地盤は問題を引き起こす可能性があります。
4. 移動精度の低下:最新の制御システムは十分に補正しますが、特に平坦でない地面では、レール取り付け式クレーンよりも精度が若干劣ります。{0}
5. 初期コストが高い:通常、駆動システムとステアリング システムが複雑であるため、同等の単一桁ガントリーや固定ベース クレーンよりも高価です。{0}

 

レール-搭載ガント​​リー クレーン (RMG) との比較

特徴	ゴムタイヤガントリー (RTG)	レール-取り付けガントリー (RMG)
モビリティ	フリーレンジ、全方向移動。-	固定軌道に限定されます。
サイトの準備	舗装された水平な路面が必要です。初期民事費が安くなります。	重い基礎とレールの設置が必要です。初期民事費が高くなる。
精度	良好ですが、地面の状態に影響される可能性があります。	優れた固定パスにより、自動化された再現性の高い位置決めが可能になります。
運営コスト	高い（燃料、タイヤの磨耗、より複雑なドライブ）。	低い（電力、より簡単な車輪/レールのメンテナンス）。
理想的な用途	動的に変化するレイアウト。複数の作業ゾーン。屋外の庭。	反復的な高密度ストレージ。-自動化システム。長期の固定操作。-
容量/安定性	非常に高い (吊り上げにアウトリガーを使用)。	非常に高い (レール上では本質的に安定しています)。

 

結論

ゴムタイヤ式ダブル ガーダー ガントリー クレーンは、大容量とフリーローミングのモビリティの両方を必要とする重量物を持ち上げる用途に最適です。-固定レールの制約を排除し、広大なオープンエリアをカバーし、サイトレイアウトの変化に適応する比類のない柔軟性を提供します。運用の複雑さと表面要件は高くなりますが、港湾ヤード、建設現場、広大な製造施設など、荷物のある場所に重量物を直接持ち上げることができるため、重工業や物流において欠かせないツールとなっています。{{3}

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

1. 構造システム (「骨」)

二重桁（主梁）：クレーンの長さにわたって伸びる 2 本の主要なボックス形鋼梁が、ホイスト トロリーの主な支持体となります。{0} 「ダブルガーダー」設計は、シングルガーダーよりも高い吊り上げ能力と優れたフック高さを提供します。

脚 (エンドフレーム):4 つの垂直鋼構造 (両端に 2 つ) が桁を支え、車輪と駆動機構を収容します。これらはコンテナー スタックにまたがるように設計されています (通常は 1 オーバー 5 または 1 オーバー 6 の高さ)。

クロスビーム:脚を上下で接続することで安定性と剛性を高めます。

トロリーフレーム:桁の上部に沿って設置され、巻上機を搭載する鋼製構造物。

2. 可動性と駆動システム (「脚と足」)

ゴムタイヤ:通常、各脚に 4 つまたは 8 つ（合計 16 つまたは 32 つ）、固定トラックのない舗装されたヤードで自由に移動できます。多くの場合、大型で高圧、耐久性の高い-タイヤです。-

ホイールアセンブリ:各タイヤは、ベアリングと駆動またはステアリング機構を備えたホイール アセンブリに取り付けられています。

駆動モーターと減速機:電気モーター (通常は AC) と減速機 (ギアボックス) を組み合わせて車輪に動力を供給します。長い旅行（クレーンが庭に沿って縦方向に移動）クロストラベル（トロリーは桁を横切って幅方向に移動します）。

 

ステアリングシステム:すべての車輪の協調操舵を可能にする油圧式または全電気式システム。-モードには次のものが含まれます。

90度（クラブ）ステアリング：横移動の場合、すべての車輪が同じ方向に回転します。

ダイヤモンドステアリング:車輪はクレーンの中心を中心に回転します。

パラレルステアリング:カーブを曲がるときに。

 

3. 昇降システム（「筋肉」）

メインホイスト:45 トンの荷重を吊り上げるための主要なウインチ システム。内容は以下のとおりです。

ホイストモーター:正確な制御を実現する高トルク、可変周波数駆動 (VFD) モーター。-

ホイストドラム:ワイヤーロープを巻き付ける大きなスチールドラム。

ワイヤーロープ:ドラムとスプレッダーを接続する複数の部品からなる高強度スチール ケーブル。{0}{1}{1}

ブレーキ：停電時に自動的に作動するフェイルセーフ ディスク ブレーキ。-

スプレッダー:コンテナ専用の吊り上げアタッチメントです。これは、コンテナ (20'、40'、45') の隅の鋳物にロックする伸縮式フレームです。それは次のとおりです。

修理済み：1つのコンテナサイズの場合。

伸縮式:さまざまな長さに調整します。

回転中:容器をひねることができます。

トロリー:ホイストを搭載し、橋梁を移動するユニット。これには次のものが含まれます。

トロリードライブ:横移動用のモーターと車輪。-

トロリーフレーム:あらゆる巻上機に対応します。

 

 

 

4. パワーシステム (「心臓と肺」)

ディーゼル発電機セット:伝統的な電源。大型ディーゼル エンジン (例: 400 ～ 600 kW) が発電機を駆動して、クレーンのすべての機能に必要な電力を生成します。クレーン上部の機械室にあります。

代替電源システム (標準になりつつあります):

RTG 電化 (ERTG):クレーンは電力網に接続されています。ケーブルリールシステムまたは導体レール地上では作業中のディーゼルの使用が不要になります。

ハイブリッド システム:小型のディーゼル発電機セットと大規模なバッテリ バンクまたはスーパーキャパシタを組み合わせて、降下中（回生ブレーキ）にエネルギーを捕捉し、ピーク電力を供給します。{0}

バッテリー-電気（完全電気）:駅で充電される大型の車載バッテリーパックのみで電力を供給します。

 

 

 

5. 制御およびオペレータ システム (「脳と神経」)

オペレーターキャビン:通常は片足に設置して、視界を確保します。含まれるもの:

コントロールコンソール:クレーンのすべての機能に対応したジョイスティック、スイッチ、タッチスクリーン。

表示:積載重量、スプレッダーのステータス、ステアリングモード、燃料/出力レベル、診断を表示します。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):すべてのオペレーターコマンドを処理し、安全インターロックを管理し、ドライブを制御する中央コンピューター。

可変周波数ドライブ (VFD):すべての主要なモーター (ホイスト、トロリー、ガントリー) の速度とトルクを制御し、スムーズで正確な動作を実現します。

-衝突防止および安全システム:コンテナ、他のクレーン、障害物を検出するレーザー/レーダー センサーを組み込みます。自動ステアリングそしてコンテナスタックプロファイリングが一般的です。

スプレッドオートメーション:のような機能自動スプレッド-（スプレッダーをコンテナ上に自動的に配置します）および自動着陸-(コンテナーは自動的にスタックに配置されます)。

6. 安全および補助システム

風速計と風速警報:風速を測定し、強風時の運転を警告/制限します。

-揺れ防止システム:トロリーとホイストの動きを自動的に制御してコンテナの揺れを最小限に抑えるソフトウェア。

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量を監視し、過負荷を防ぎます。

リミットスイッチ:トロリー、ホイスト、またはガントリーが安全な移動限界を超えて移動しないようにしてください。

緊急停止ボタン:クレーンの複数のポイントに配置されています。

消火システム:特に発電機ハウスでは重要です。

照明とホーン:夜間作業や安全警告用。

スケッチ

 

主な技術

 

主な利点 (核となる価値提案)

優れた機動性と柔軟性:

ゴムタイヤ:レール-で縛られたガントリー クレーンとは異なり、RTG はヤード内をゴムタイヤで自由に移動します。これにより、固定トラックに制限されることなく、複数のコンテナ スタックや搬送レーンにサービスを提供できるようになります。

ステアリングモード:これらは通常 90 度の「クラブ ステアリング」、場合によっては 45 度のステアリングを備えており、狭いスペースでの正確な操縦と、積み重ねられた列間の簡単な移動を可能にします。

高いスタッキング密度とヤードの最適化:

RTG は以下のために設計されています「ハイスタッキング」通常、幅 5、高さ 4 ～ 5 のコンテナを積み重ねます (1 つのトラックレーンと 5 つのコンテナ列にわたって)。これにより、高価な港湾地域の土地利用が最大化され、これは重要な利点となります。

コンテナの取り扱い効率:

これらは、ISO 輸送用コンテナを迅速に拾い上げ、移動し、積み重ねることを目的として設計されています。{0}スプレッダーは即効性があり、20 フィート、40 フィート、45 フィート、さらには 20 フィートのツイン コンテナも処理できます。-

トラックへの積み降ろしや、ストラドルキャリアやターミナルトラックとの間でのコンテナの移載のサイクルタイムを効率化します。

移転の容易さ:

RTG は、変化するワークフローの需要に対応するためにターミナルの別のエリアに簡単に移動したり、鉄道路線全体をブロックすることなくメンテナンスのために運行を停止したりすることができます。

運用上および経済上の利点

インフラストラクチャの初期コストの削減:

準備された庭の表面（多くの場合アスファルトまたはコンクリート）が必要ですが、ないレールマウントガントリー（RMG）クレーンシステムという大規模で高価な固定レールインフラストラクチャが必要です。

レイアウト変更への適応性:

ターミナルのレイアウトは比較的簡単に変更でき（レーンの再マーキングなど）、RTG フリートはすぐに適応できます。これにより、端末の拡張や再構成に対する長期的な柔軟性が得られます。-

実証済みのテクノロジーと信頼性:

よく理解された機構と電気システムを備えた成熟したテクノロジー。{0}これは、適切に保守されていれば、優れた信頼性と可用性をもたらします。

ディーゼル-電気または全電気のオプション:

伝統的：ディーゼル-発電機セットは、あらゆる動きに完全な独立性と動力を提供します。

エコ-トレンド:最近の RTG はよく使用します「ディーゼル-電動化」または「フルエレクトリック」(ケーブルリールまたは導体レール経由)。これにより、スタッキングしながらグリッド電力に接続できるようになり、燃料費、排出ガス、騒音が大幅に削減されます。 45トンモデルはこのシフトに最適です。

の具体的な利点二重桁設計（耐荷重45トン用）

優れた強度と剛性:二重桁構造は、重量物 (45 トンのコンテナなど) や長いスパンに対してより堅牢な荷重経路を提供し、たわみを最小限に抑え、よりスムーズで安全な操作を保証します。

より高い揚程:フック/スプレッダーとクレーン構造の間のクリアランスを大きくすることができます。これは、コンテナを 4 つまたは 5 つ積み上げるのに不可欠です。

より簡単なメンテナンスアクセス:ホイスト機構やトロリー駆動装置などの重要なコンポーネントは、多くの場合、桁の上部に取り付けられるため、単一の桁設計よりも保守しやすくなっています。

より長い耐用年数:堅牢な構造は、港湾業務に特有の激しい、24 時間 365 日の周期的な負荷に適しており、運用寿命の延長につながります。

1. 港湾および複合一貫輸送ターミナル (最も一般的な用途)

これは RTG クレーンの古典的な用途ですが、より大きなバージョン (輸送用コンテナなど) の方が一般的です。

重量貨物の移動と積み上げ:45トンの荷物の取り扱いプロジェクトの重量貨物(発電所コンポーネント、産業用モジュール)、統合された重量コンテナ(例: オハイオ州-クラスのコンテナ)、またはスチール/紙の大きなロール。

船舶およびバージへの積み込み/積み下ろし:コンテナ化されていない重量貨物を埠頭と保管ヤード間で、またはトラック/トレーラーに移送する。{0}

複合輸送ヤードの運営:異なる輸送モード間での重量物の輸送 (鉄道車両からトラック、トラックから保管パッド)。

2. 重工業および製造業

大規模なアセンブリの移動:製造ベイ内またはワークステーション間で、巨大な溶接物、圧力容器、機械ベース、または船舶セクションを持ち上げて輸送します。

プラントメンテナンス:タービン、発電機、原子炉、大型プレスなどの重機の設置または撤去。可動性により、固定されたクレーンに装置を移動させるのではなく、クレーンを装置まで運ぶことができます。

航空宇宙:正確な位置決めが重要な大型の航空機コンポーネント、ロケットセクション、または胴体アセンブリの取り扱い (二重ガーダーの安定したホイスト経路によって支援されます)。

3. プレキャスト コンクリートおよび建設資材ヤード

コンクリート要素の処理:橋桁、ダブルティーセクション、中空コアスラブ、最大 45 トンの大型壁パネルなどの重いプレキャスト要素を持ち上げて積み重ねます。{0}{1}{1}{2}

ロードアウト:これらの重量物を平台トラックに効率的に載せて建設現場に輸送します。

スチール補強:大型のプレハブ鉄筋ケージや鋼構造物の取り扱い。-

4. 鉄鋼サービスセンターおよび工場

コイルの取り扱い:大きくて重いスチール コイル（熱間圧延または冷間圧延-）を保管、加工ライン、出荷の間で移動します。-

プレートとシートの取り扱い:鋼板や大型板金のパックを輸送します。

完成品の保管場所:レイアウトの柔軟性に優れ、屋外または屋内のヤードで重量鉄鋼製品を積み重ねたり取り出したりできます。

5. 重機・設備販売店

物流ヤード:大型機械 (掘削機、ブルドーザー、産業機器) を販売またはレンタルする企業にとって、45 トン RTG クレーンは、鉄道車両からの配達物の降ろし、ヤードでの在庫の整理、顧客の輸送車への機械の積み込みに最適です。

6. 発電および大規模な建設プロジェクト

モジュール構造:発電所 (ガス、原子力、水力) または処理施設用の重量モジュールの位置決め。

現場の物流:大規模な建設現場（橋、ダム、競技場など）で中心的な重量物運搬ツールとして機能し、現場の発展に合わせて資材を必要な場所に移動します。{0}

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング

これはクレーンの安全性、性能、コンプライアンスを決定する最も重要な段階です。

クライアントの仕様とサイト分析:エンジニアは要件を検討します: 容量 (45 トン)、スパン、揚程、滑走路条件、デューティ サイクル (FEM 2M または A4 など)、電源 (ディーゼル-電気、完全電気、またはハイブリッド)。

構造設計:主要コンポーネントの設計には CAD/CAE ソフトウェアが使用され、適切な安全率 (たとえば、構造の場合は 1.5) で負荷を処理できることが保証されます。有限要素解析 (FEA) が実行されます。二重桁, エンドキャリッジ、 そして足応力、たわみ、疲労をシミュレートします。

機械的および電気的設計:

機械的:の選択とデザインホイストユニット(モーター、ギアボックス、ドラム、ワイヤーロープ)、トロリー（橋梁上のトラバース用）そして重要なゴム製のタイヤ付きランニングギア-。これには、頑丈なホイール、車軸、ステアリング/駆動機構が含まれます。-

電気:配電設計、可変周波数ドライブ (VFD)スムーズな巻き上げ/移動/ステアリング、制御システム (通常は PLC{0}} ベース)、衝突防止システム、安全装置 (リミット スイッチ、過負荷保護、風速計) を実現します。-

規制遵守:設計は、ISO、FEM、CMAA などの国際規格、または現地の国家規格に照らしてチェックされます。

フェーズ 2: 主要コンポーネントの調達と製造

材料と主要コンポーネントが調達され、製造されます。

鉄鋼加工（主な工程フロー）：

材料の準備:高品質の鋼板（Q235B、Q345B など）は、CNC プラズマ / 酸素燃料カッターを使用してショット{6}ブラスト、洗浄され、適切なサイズに切断されます。-

桁の製作:二重桁（通常はボックス型）は切断板から組み立てられます。-内部の補強材とダイヤフラムが溶接されます。これは、真直さと適切なキャンバー（事前に設定された上向きのたわみ）を確保するために、大型の溶接治具で行われます。-サブマージアーク溶接（SAW）長くて重要な溶接によく使用されます。

レッグ&エンドキャリッジの製造:桁を支える脚と車輪を収納する丈夫な端台車を製作します。これらは動的荷重やねじり力に対処できるよう大幅に強化されています。

溶接と非破壊検査:すべての重要な溶接部は次の方法で検査されます。非破壊検査（NDT）-超音波検査 (UT) や磁粉検査 (MPI) などの方法。

ショットブラストと塗装:すべての鋼構造は SA 2.5 規格に基づいてショットブラストされており、塗装が完璧に接着されています。{0}次に、腐食防止のためにプライマー、中間コート、およびトップコート (通常はエポキシ/ポリウレタン) がエアレス スプレーで塗布されます。

フェーズ 3: 組み立てと統合

これはメーカーの大規模な組立工場でよく発生します。

機械的な組み立て:

の二重桁サポート上でボルトまたは溶接で固定されます。

のトロリーフレーム組み立てられ、ホイストユニット（ギアボックス、モーター、ドラム、フックブロック付き）が取り付けられています。

のゴムタイヤの台車-（ホイールアセンブリ）はエンドキャリッジに取り付けられます。各台車には複数の頑丈な空気入りタイヤ、駆動モーター、ステアリング リンケージが搭載されています。-

脚はエンドキャリッジに接続され、ガーダー構造全体がその上に降ろされて、完全なガントリーフレームが形成されます。

電気および制御システムの設置:

ケーブル トレイと導管は、桁に沿って脚の下に設置されています。

電源ケーブルリールまたは発電機セット:ディーゼル-電気バージョンの場合、大型ディーゼル発電機セットがクレーンのプラットフォームに取り付けられます。ケーブル-リールバージョンの場合、リール機構が取り付けられています。

モーター、VFD、PLC、運転室、およびすべてのセンサー (リミット スイッチ、重量センサー) はメイン コントロール パネルに配線されています。

のステアリングシステム（多くの場合、90度/±5度/クラブステアリング）が校正されています。

フェーズ 4: 工場受け入れテスト (FAT)

出荷のために分解する前に、厳格な FAT が実施され、性能と安全性が検証されます。

目視検査と寸法検査:塗装、ボルト、全体寸法を確認してください。

負荷テストなし:{0}すべての機能-ホイスト、トロリー移動、ガントリー移動（すべてのステアリング モード）、および安全制限-を無負荷で実行します。

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる56.25トン（SWL=45tの125%）10〜15分間保持されます。桁のたわみを測定し、撤去後に永久変形がないか確認します。

動的負荷テスト:リフト49.5トン（SWLの110％）すべての操作動作を実行して、動的条件下でテストします。

安全装置のテスト:すべてのリミット スイッチ、緊急停止、過負荷保護、およびアラームが正しく機能することを確認します。

電気試験:制御システムの絶縁、電圧、性能をチェックします。

フェーズ 5: 解体、梱包、出荷

クレーンは、輸送可能なモジュール (桁、脚、エンドキャリッジ、トロリー、機械室など) に慎重に分解されます。

コンポーネントは海上/陸上輸送用のコンテナまたは平らなラックに梱包および固定されます。リフティングラグとマークが明確に示されています。

フェーズ 6: サイトの建設と最終試運転

メーカーのエンジニアの監督のもと、お客様の現場で次のことを行います。

サイトの準備:水平で圧縮された滑走路表面の検証。

勃起：移動式クレーンを使用し、分解したときと逆の手順で部品を組み立てます。エンドキャリッジとガーダーの正確な位置合わせが重要です。

再接続:-すべての機械的接続（高力ボルトでボルト締め）と電気の再配線が完了しました。-

サイト受け入れテスト (SAT):主要な FAT テスト（無負荷、静的、動的）を繰り返し現場で実施し、適切な設置と機能を確認します。{0}{1}{0}

オペレータートレーニング:顧客のオペレーターと保守担当者は、安全な操作、日常点検、および基本的なトラブルシューティングについての訓練を受けています。

最終的な引き継ぎ:文書（図面、マニュアル、試験報告書、証明書）が引き渡され、クレーンは正式に稼働を開始します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。