グラブバケットガントリークレーン

グラブバケットガントリークレーンとは何ですか?

グラブバケットガントリークレーンは、主な吊り上げアタッチメントとしてグラブバケット（またはグラバー）を備えたガントリークレーンの一種です。単純なフックの代わりに、モーター付きのクラムシェル-のようなバケツを使用して、手作業なしでバルク材料をつかみ、持ち上げ、輸送し、放出します。

これらのクレーンは、ばらばらの材料、粒状の材料、または断片化した材料の効率的な取り扱いが中心的な活動である業界では不可欠です。

 

グラブバケットガントリークレーンのメリット

高効率:バラ物の積み込み・積み下ろし・積み上げ作業を完全機械化し、手作業に比べて大幅に時間と労力を削減します。

マテリアルハンドリングにおける多用途性:以下を含む幅広いバルク固体を処理できます。

ドライバルク:石炭、鉱石、砂利、砂、木材チップ、穀物。

スクラップ材料:断片化した金属スクラップ。

材料損失の削減:密閉されたグラブにより、輸送中のこぼれを最小限に抑えます。

改善された備蓄管理:きちんとした備蓄を作成し、そこから材料を再利用するために使用できるため、フロントエンド ローダーの必要性が減ります。{0}}

全天候型オペレーション:-他の機器が停止する可能性がある状況でもマテリアルハンドリング作業を継続できるようにします。

 

他のクレーンとの比較

特徴	グラブバケットガントリークレーン	標準フックガントリークレーン	グラブ付移動式クレーン
一次機能	バルクマテリアルハンドリング	リフティングユニットの荷重(例: 梁、パネル)	多用途ですが、バルクの場合は効率が低くなります
効率	非常に高い継続的なバルクサイクル用	バルク材料の場合は低い	適度;再配置が必要
設置場所の要件	固定レールまたは軌道システム	固定レールまたは軌道システム	柔軟で敷地内を車で移動可能
標準的な容量	高 (量とサイクルタイムに重点を置く)	非常に高い (シングルリフト重量に焦点を当てています)	中程度から高程度

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の作業)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

システム概要

グラブバケット ガントリー クレーンは、標準のガントリー クレーン フレームワークをベースに構築されていますが、グラブの操作専用の複雑なシステムが統合されています。

 

コンポーネントの詳細な内訳

1. グラブバケット（グラップル）アセンブリ

掴み機能を実行するコアアタッチメントです。

グラブボディ(頭):シーブを収容し、ジョーが取り付けられる中央フレーム。

 

ジョーズ (シェルまたはクラムシェル):材料を封入するために閉じられる 2 つ以上のヒンジ付きの半分。さまざまなデザインがあります。

軽量ジョー:穀物や木材チップなどの低密度材料用。-

ヘビーデューティジョーズ（歯付き）:岩石、鉱石、金属スクラップなどの研磨性の高い材料や、{0}{1}浸透しにくい材料に使用します。

シーブ (滑車):グラブ本体に取り付けられ、ジョーの開閉を制御するワイヤーロープをガイドします。

 

2. 専用ホイストおよびトロリーシステム

吊り上げ機構は標準的なクレーンよりも複雑です。

複数のドラムを備えたホイストユニット:重要なコンポーネント。単一のドラムの代わりに、通常は 2 つ以上の独立したドラムがあります。

ホールドラインドラム:グラブ全体を保持するメインサポートロープを制御します。

クローズラインドラム:ジョーを開閉するロープを制御します。これらのドラムの連携動作によってグラブが機能します。

 

 

トロリーフレーム:グラブが杭に食い込むことに伴う、より重く、より動的な荷重に耐えられるように強化されています。

ワイヤーロープ:高強度、{0}}耐摩耗性-のケーブル。ロープ操作式グラブでは、グラブのシーブに通された複数のロープ (ホールド ロープとクローズ ロープ) を使用します。

3. ベースガントリークレーンの構造

これにより、システム全体の可動性とサポートが提供されます。

橋桁:主な水平ビーム。通常、二重桁このデザインは、強度を高め、トロリーとグラブに明確な道を提供するために使用されます。

脚とエンドトラック:クレーンが地上の鉄道システムに沿って移動できるようにする自立型サポート。{0}}エンドトラックにはモーターとホイールが含まれています。長い旅行.

トラベルホイール/レール:クレーンは固定レール上を移動し、作業エリア (波止場や備蓄基地など) 上での正確かつ安定した移動を保証します。

 

 

4. 電源および制御システム

このシステムにより、複雑なグラブサイクルの正確な操作が可能になります。

オペレーター室:通常、キャビンはトロリーまたはブリッジに取り付けられており、オペレーターはグラブサイクル (ポイントのピックとドロップ) を直接かつ明確に見ることができます。

制御システム:オペレーターがあらゆる動きをシームレスに調整できる洗練されたコントロール:

クレーンの長距離移動（レールに沿って）

トロリークロストラベル（橋を渡る）

ホイスティング（グラブの上げ下げ）

グラブ開閉

ケーブルリールシステム（電動グラブ用）：グラブが電動式 (電気式または油圧式) の場合、ケーブル リールを使用してクレーンと移動するグラブ間の電源ケーブルを管理します。

5. 安全および補助コンポーネント

-揺れ防止システム:移動中にグラブを安定させてグラブが揺れるのを防ぎます。これは安全性と正確な配置に不可欠です。

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量を監視して、グラブが噛む以上に食い込んだ場合に起こりやすいクレーンの過負荷を防ぎます。

ロープガイドシステム:ワイヤーロープがドラムに正しく巻き付けられ、絡まらないようにしてください。

スケッチ

 

主な技術

 

グラブバケットガントリークレーンのメリット

これらのクレーンは、バルク材料の取り扱いにおける効率と信頼性を考慮して設計されており、他の方法に比べて明らかな利点を提供します。

1. 高効率と自動化

連続動作:グラブサイクル (掴む、持ち上げる、移動する、解放する、戻す) は非常に効率的で、迅速かつ繰り返し実行できるため、大規模なスループットが可能になります。

人件費の削減:複数のフロントエンド ローダーとトラックが必要となる資材を 1 人のオペレーターが処理できるため、人員の必要性が大幅に軽減されます。{0}

速いサイクルタイム:機械化された掴みと解放は、手動の方法やフックやスリングを使用する方法よりもはるかに高速です。

2. 卓越した多用途性

幅広い材料:軽量の穀物や木材チップから重い鉱石、岩石、金属くずまで、多様なバルク固体を処理できます。

さまざまなタスク:荷降ろし、積み込み、積み重ね（備蓄品の作成）、回収（備蓄品からの取り出し）などの複数の作業に適しています。

さまざまなジョーが利用可能:グラブバケットには、特定の材料に合わせて特殊なジョー（例：穀物には軽量、岩石には歯付きの頑丈なもの）を取り付けることができます。-

3. 費用対効果-

運用コストの削減:高度な自動化と労働力の削減により、処理される材料 1 トンあたりのコストが削減されます。

流出の減少:グラブの密閉された性質により、開いたショベルやコンベアと比較して、輸送中の材料の損失が最小限に抑えられます。

インフラストラクチャへのダメージを最小限に抑える:固定レールシステム上で動作するため、トラックやローダーが継続的に通行する場合に比べて、地上での磨耗が少なくなります。

4. スペースの最適化と広いカバレッジ

ワイドスパン:ガントリー設計は、鉄道線路、船舶、広い備蓄品などの広いエリアにまたがることができ、1 台のクレーンで包括的にカバーできます。

高スタッキング:背が高く整然とした備蓄品を作成でき、限られた庭エリア内で保管容量を最大化できます。

5. 安全性と制御の向上

定義された作業領域:クレーンは固定された滑走路上で動作し、他の作業から簡単に分離できる予測可能で制御可能な作業ゾーンを作成します。

混雑の軽減:複数のトラックとローダーを置き換えることにより、現場の混雑が緩和され、作業員の安全性が高まります。

正確な操作:オペレーターはグラブを正確に制御できるため、正確な配置が可能になり、事故のリスクが軽減されます。

 

グラブバケットガントリークレーンの応用例

これらのクレーンは、バラの材料を大量に移動する必要がある産業に不可欠です。主なアプリケーションは次のとおりです。

1. 港湾およびバルクターミナル (最も一般的な用途)

応用：ばら積み貨物船（船舶）への積み下ろし。これらは、次のような材料を扱うための主要なツールです。石炭、鉄鉱石、穀物、肥料、ボーキサイト。

それが理想的な理由:1 台のクレーンで岸壁に沿って移動し、船倉に到達し、資材をコンベヤー システムまたは陸上の備蓄庫に直接移送することで船から荷を降ろすことができます。これは、複数の小型マシンを使用するよりもはるかに効率的です。

2. 発電所

応用： 石炭の取り扱い。石炭を保管ヤード (備蓄) から工場のボイラーに供給するベルトコンベアに移動します。灰の処理にも使用されます。

それが理想的な理由:これらは、備蓄から石炭を回収し、発電用の継続的な燃料供給を確保するための信頼性の高い全天候型の方法です。{0}

3. 金属くずリサイクルヤード

応用：断片化されたものの処理と並べ替えスクラップ金属。

それが理想的な理由:グラブバケットの強力なジョーは、加工、積み込み、積み降ろしのために不規則な重い金属スクラップの山を持ち上げたり移動したりするのに最適です。

4. 製鉄所および鋳物工場

応用：などの原材料の取り扱い鉄鉱石、コークス、石灰石、焼結物。

それが理想的な理由:これらの原材料は、保管エリアから高炉やその他の製錬装置の装入システムに輸送されます。

5. 建設資材および鉱山事業

応用：取り扱い砂、砂利、砕石、その他の骨材。

それが理想的な理由:大規模な採石場や資材配送場では、出荷用トラックに効率的に積み込み、備蓄品を管理します。

6. 穀物サイロと食品加工

応用：取り扱い小麦、トウモロコシ、大麦、その他の穀物。

それが理想的な理由:特別に設計された穀物グラブを使用して、穀物を保管サイロから輸送車両または加工ラインまで穏やかかつ効率的に移動できます。

 

グラブバケット ガントリー クレーンの製造プロセスは、重鋼の製造、機械的組み立て、電気的統合を組み合わせた複雑な作業です。通常、これは専門の重工業ワークショップで行われます。

ここでは詳しい製造工程をご紹介します。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

これは、顧客の要求に基づいてクレーンを構想する基礎段階です。

お客様の仕様:このプロセスは、詳細な顧客要件、つまり吊り上げ能力 (例: 25 トン)、スパン、吊り上げ高さ、負荷サイクル (例: 中程度の用途のクラス A4)、および取り扱う特定の材料 (例: 石炭、金属くず) から始まります。

構造設計:エンジニアは CAD（コンピュータ支援設計）ソフトウェアを使用して、橋桁、脚、トロリーフレームなどのすべての構造コンポーネントの詳細な図面を作成します。{0}{1}有限要素解析 (FEA) を実行して応力をシミュレートし、構造の完全性を確保します。

機械設計:ホイスト機械、トロリードライブ、エンドトラックアセンブリの設計、およびホイール、ベアリング、ギア、ワイヤーロープなどの標準コンポーネントの選択。

電気設計:電源、モーター制御、駆動システム、オペレーターインターフェイス (キャビンまたはペンダント) の回路図の作成。

部品表 (BOM):すべての原材料 (鋼板、プロファイル) と購入したコンポーネント (モーター、ブレーキ、センサー) の包括的なリストが生成されます。

 

ステージ 2: 鋼材の製造

これは、生の鋼鉄をクレーンのコンポーネントに加工する主なワークショップ活動です。

材料の準備:鋼板や鋼片（I ビームなど）は、CNC（コンピュータ数値制御）プラズマ カッターまたはレーザー カッターを使用して正確なサイズに切断されます。-

サブ-アセンブリの製造:より小さなコンポーネントが製造されます。たとえば、最終トラックは、車輪と車軸のハウジングを溶接して構築されます。

主なアセンブリの製造:

桁の製作:主橋桁が架設されています。ダブルガーダークレーンの場合、鋼板を溶接して2つの同一のボックスガーダーを作成します。ストロングバックとダイヤフラムは座屈を防ぐために内側で溶接されています。

脚の製作:脚の構造は鋼板を溶接して、桁を支える頑丈な柱を作ります。

加工:桁が脚の上に置かれるパッドやトロリーの車輪の軌道などの重要な表面は、完璧な平坦性と位置合わせを確保するために機械加工されています。

 

ステージ 3: コンポーネントの組み立て

機械のサブアセンブリが組み立てられます。-

ホイストアセンブリ:ホイスト ユニットは、電気モーター、ギアボックス、ブレーキ、ドラムの剛性フレームへの取り付けを含めて組み立てられます。ワイヤロープはドラムに巻き付けられます。

トロリーアセンブリ:トロリーのフレームには、車輪、駆動装置、組み立て済みのホイスト ユニットが取り付けられています。-

エンドトラックの組み立て:ホイール、車軸、ベアリング、駆動モーターは、トラックの最終ハウジングに取り付けられます。

 

ステージ 4: 表面処理と塗装

この重要なステップは、特に港などの過酷な環境でクレーンが稼働することが多いため、クレーンを腐食から保護します。

表面の準備:すべてのスチール部品はショットブラストで錆、ミルスケール、汚染物質を除去し、塗料が接着するためのきれいで粗い表面を作り出します。{0}

プライミング:ブラスト後すぐに防錆プライマーが塗布されます。{0}

絵画：高性能塗料（エポキシ、ポリウレタンなど）を指定の厚さに複数回塗布します。-色分けは、安全性と美観のためによく使用されます。

 

ステージ 5: 電気システムの統合

キャビン配線:運転室には、コントロールパネル、ジョイスティック、安全装置が装備されています。

クレーンの配線:電気パネル、可変周波数ドライブ (スムーズな制御のための VFD)、およびケーブル フェストゥーン システムが橋とトロリーに設置されています。

モーターの取り付け:すべての駆動モーター (ブリッジ、トロリー、ホイスト) は電気システムに接続されています。

センサーの取り付け:リミット スイッチ、衝突防止システム、負荷モーメント インジケーター（LMI）が取り付けられ、配線されています。{0}

 

ステージ 6: ワークショップお試し組み立て

出荷のために分解する前に、クレーンは作業場で部分的または完全に組み立てられることがよくあります。

寸法検証:この「ドライ フィット」により、すべてのコンポーネントが正しく配置され、脚が垂直になり、桁が水平になり、トロリーがスムーズに動きます。{0}}

機能テスト:基本的なモーター機能を無負荷でテストし、回転方向と制御応答を確認します。

 

ステージ 7: 解体、梱包、出荷

解体：クレーンは、輸送可能なモジュール (桁、脚、トロリーなど) に慎重に分解されます。

包装:コンポーネントは輸送中の損傷を防ぐために梱包されています。リフティングポイントは明確にマークされています。

出荷:すべての部品は、詳細な組み立て図とマニュアルとともに顧客のサイトに発送されます。

 

ステージ 8:- オンサイトでの設置と試運転

最終段階では、多くの場合、メーカーのエンジニアが監督します。

サイトの準備:滑走路レールは、クライアントまたは請負業者によって設置され、正確に水平にされます。

勃起：移動式クレーンを使用して、コンポーネントは滑走路上で組み立てられます。

試運転：これが最終的な検証です。

アライメントチェック:クレーンと滑走路の位置を確認します。

負荷テスト:2 つの重要なテストを実施します。

静的荷重試験:構造の完全性をテストするために、定格容量より 25% 大きい荷重を持ち上げます。

動的負荷テスト:定格容量をフルに上げてすべての動作を実行して、実際の条件下でパフォーマンスをテストします。{0}}

安全システムのチェック:すべてのリミットスイッチ、ブレーキ、および非常停止が正しく機能することを確認します。

オペレータートレーニング:メーカーのチームは、クライアントのオペレーターに安全かつ効率的なクレーンの使用法を訓練します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。