頑丈な RMG クレーン

頑丈な RMG クレーンとは何ですか?

A 頑丈なレール-搭載ガント​​リー (RMG) クレーンは、港湾ターミナル、複合一貫輸送ヤード、大規模な物流ハブでの輸送コンテナの高密度の積み重ねと取り扱いのために設計された、{0}}巨大なレールバウンド ガントリー クレーンです。- 「ヘビーデューティ」指定と「レールマウント」機能がその特徴です。これは、最も集中的な 24 時間年中無休の運用向けに構築され、固定された一連のトラックで運用されることを意味します。

これは、特定のヤード ブロックに限定されますが、大量のターミナルに対して比類のないスタッキング密度、精度、効率を提供する、自動化されたコンテナ用の高層倉庫システムと考えてください。{0}{1}

 

頑丈な RMG クレーンの利点

比類のない積層密度:RMG はコンテナを積み重ねることができます幅6～8、高さ5～6、貴重な庭のスペースを最大限に活用します。

優れた精度と安定性:レールに取り付けられたシステムは、優れた安定性を提供し、非常に正確なコンテナの配置を可能にします。{0}

高い生産性と効率:対応可能1 時間あたり 20 ～ 40 回の移動大量の端末操作に最適です。-

人件費の削減:1 人で遠隔操作でき、完全自動化により人員配置の必要性をさらに削減できます。

エネルギー効率と環境への配慮-:電動で駆動するため、ディーゼル駆動の RTG クレーンと比較して、局所排出がゼロで騒音も低くなります。{0}

安全性の強化:固定された経路により他のヤード設備との衝突の危険がなくなり、自動化システムにより人為的ミスが削減されます。

 

比較: ヘビーデューティ RMG と RTG

特徴	ヘビーデューティーRMG	ヘビーデューティ RTG
モビリティ	レールに固定1ヤードブロック内。	高い機動性、ヤードブロック間を走行できます。
積層密度	非常に高い(幅 8+ まで)	高 (通常は幅 6 ～ 7)
運用コスト	より低い（電力、メンテナンスの軽減）	高い（ディーゼル燃料、タイヤの摩耗）
精度と安定性	優れた	良好ですが、地面の状態に影響される可能性があります。
オートメーション	より簡単かつより信頼性の高い自動化する	自動化するにはさらに複雑です。
理想的な用途	大容量の固定レイアウト端末。-	柔軟な庭レイアウト、初期音量を下げます。

結論：の頑丈な RMG クレーンこれは、高密度コンテナ ストレージの効率性と自動化の頂点です。{0}そのレール取り付け設計は、最大の密度、精度、生産性を達成するための鍵であり、二酸化炭素排出量の削減と完全に自動化された運用を目指す最新の高スループットのコンテナ ターミナルにとって決定的な選択肢となっています。-

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

コンポーネントの詳細な内訳は次のとおりです。頑丈な RMG クレーン.

 

1. 一次構造システム (スケルトン)

ポータルフレームと脚:コンテナスタックをまたぐ主構造を形成する巨大な鋼製骨組み。スパンと容量に応じて、通常は 4 ～ 8 本の脚で構成されます。大きな動的負荷に耐えるように設計されています。

吊り上げガーダー/ブーム:脚を接続し、コンテナの列の幅を横切ってトロリーが移動するための軌道を提供する主な水平ビーム。

滑走路と鉄道システム:

ランニングレール:-鉄筋コンクリート基礎の上に取り付けられた頑丈な鋼製レール（多くの場合、クレーン レール）。

財団：深いコンクリート基礎により、極度の動的荷重下でもレールが完全に水平に保たれ、位置が揃っています。

クレーンレールとトロリーパス:トロリーが走行するための昇降ガーダーの上部に取り付けられたレール。

2. コンテナハンドリングシステム (主力製品)

スプレッダー:特殊なコンテナ昇降装置-。

伸縮機構:20フィート、40フィート、45フィートのコンテナに対応できるように長さを調整します。

ツイストロック:コンテナの隅の鋳物に係合する回転円錐形のロック。

計量システム:取り扱い中のコンテナの重量を測定するための統合型ロードセル。

誘導アーム:スプレッダーをコンテナ上に正確に配置するのに役立ちます。

 

ホイストシステム:

ホイストモーター:主および補助昇降用の高トルク電動モーター。-

ワイヤーロープドラム:ホイストワイヤーを巻き取る大型ドラム。

ワイヤーロープ:コンテナを持ち上げるための高張力鋼製ケーブル。-

トロリーアセンブリ:

トロリーフレーム:ホイスト機械を支える鉄骨構造。

トロリーの車輪:クレーンレール上を走行するフランジ付き車輪です。

ロープシーブ:ワイヤロープをホイストからスプレッダーまで案内する滑車。

 

 

3. ドライブ＆パワーシステム（筋肉）

長距離ドライブ:

駆動モーター:複数の同期モーター (脚ごとに 1 つ以上)。

ギアボックスとホイール:硬化トレッドを備えた大径の鍛造スチールホイール。-

トロリードライブ:

駆動モーター:精密制御を備えた電気モーター。

ギアボックスとホイール:横移動用の小さなフランジ付きホイール。-

ホイストドライブ:

メインホイストモーター:プライマリリフティングモーター。

補助ホイストモーター:軽い荷重や正確な位置決めに。

電源システム:

導体バー/パワーレール:クレーンのレールと平行に走る密閉された電気導体。

コレクターシューズ:導体バーに沿ってスライドするコンタクトシューが電力を供給します。

 

 

4. 制御と安全システム (脳と神経)

オペレーター制御システム:

オペレーター室:トロリーまたはガントリーに取り付けられた気候{0}}制御のキャビン。

リモートコントロールステーション:多くの場合、複数のカメラが見える近くの制御室で行われます。

オートメーションおよびセンシング システム:

光学式文字認識 (OCR):コンテナ番号を自動で読み取るカメラ。

レーザースキャンシステム:正確なコンテナの位置決めとスタック測定用。

GPS およびエンコーダ システム:クレーンとトロリーの正確な位置決めに。

安全および保護装置:

-衝突防止システム:他のクレーンや物体との衝突を防ぎます。

コンテナスタックの監視:安全な積み重ね高さと安定性を確保します。

負荷モーメントインジケーター (LMI):過負荷を防ぎます。

風速計:風速を測定し、警報またはシャットダウンをトリガーします。

-揺れ防止システム:コンテナの揺れを自動的に軽減します。

緊急停止システム:クレーン全体に複数の E{0}} ボタン。

5. 補助システム

点灯：夜間作業用の高輝度ライト。-

防火:火災検知および消火システム。

コミュニケーション：インターホンおよび無線システム。

監視と診断:リモート診断機能によるクレーン システムの継続的な監視。

スケッチ

 

主な技術

 

頑丈な RMG クレーンの利点

頑丈な RMG クレーンは、密度、効率、持続可能性に重点を置き、最新の大量コンテナ ターミナルに革新的なメリットをもたらします。{0}

 

1. 比類のないスペース効率と積層密度

高密度ストレージ:-RMG は、次のような構成でコンテナをスタックできます。7+1+7(片側に 7 列、レールレーン、もう片側に 7 列)、またはさらに広く、貴重なヤードスペースを最大限に活用します。

高スタッキング:通常、コンテナを積み重ねることができます5〜6高、他の機器と比較して、固定エリア内のストレージ容量が大幅に増加します。

2. 優れた業務効率と生産性

高スループット:対応可能1 時間あたり 20 ～ 40 個のコンテナが移動します大量の端末操作に最適です。-

精密な取り扱い:レールに取り付けられたシステムにより、コンテナの非常に正確な位置決めが可能になり、取り扱い時間と損傷のリスクが軽減されます。{0}

耐候性:ゴムタイヤの代替品と比較して、強風の状況でもより安定して操作可能です。{0}

3. 安全性と信頼性の向上

予測可能な動き:固定レール システムにより、コースから逸れる危険がなくなり、他のヤード設備との衝突が軽減されます。

統合安全システム:高度な衝突防止システム、コンテナ スタックの監視、過負荷保護を備えており、より安全な作業環境を作り出します。{0}

オペレーターエラーの削減:自動化機能により、コンテナの位置決めや積み重ねにおける人的エラーが最小限に抑えられます。

4. 経済的および環境的利点

運用コストの削減:電気で駆動するため、ディーゼル駆動の RTG と比較してエネルギーコストが大幅に削減されます。{0}電気はディーゼル燃料よりも安価で安定しています。

メンテナンスの軽減:鉄道での移動は、アスファルト上のゴム タイヤよりもクレーンの磨耗が少ないため、長期的なメンテナンス コストの削減につながります。{0}}

環境への配慮: ローカルエミッションゼロ使用時点でターミナルの二酸化炭素排出量を削減し、地域の大気質を改善します。また、騒音公害も少なくなります。

5. 高度な自動化と運用制御

完全自動化の可能性:RMG は自動化端末に推奨される選択肢です。これらは無人操作のためにターミナル オペレーティング システム (TOS) にシームレスに統合できます。

リモート操作:オペレーターは人間工学に基づいた中央制御室から複数のクレーンを制御できるため、作業条件が改善され、悪天候時の作業も可能になります。

スマートシステム:光学式文字認識 (OCR) などの機能によりコンテナが自動的に識別され、自動位置決めシステムにより常に完璧な積み重ねが保証されます。

 

1. コンテナ港およびターミナル (主な用途)

港湾コンテナヤード:これが主なアプリケーションです。 RMG は、岸壁（船が停泊する場所）の後ろにある保管ヤードで使用されます。

インポートサイクル:岸壁クレーンからコンテナを受け取り、ヤードに積み上げ、トラックや電車で回収します。

エクスポートサイクル:トラックや電車からコンテナを受け取り、ヤードで積み上げ、岸壁のクレーンまで配送して船に積み込みます。

陸上業務:異なる輸送モード間でコンテナを効率的に移動します（船から鉄道、船からトラック-、-）。

2. 複合輸送車両基地

鉄道ターミナルの運営:コンテナをスタックから車両へ、またはその逆に移動します。その精度は、コンテナを鉄道車両に完璧に合わせるのに理想的です。

並べ替えとマーシャリング:目的地に基づいて車両基地内のコンテナを整理します。

3. 内陸コンテナデポ（ICD）と物流ハブ

長期保管:-メインの港エリアから離れたコンテナに、高密度でコスト効率の高いストレージを提供します。{{0}

貨物の混載と混載解除:商品をコンテナに梱包したり、コンテナから開梱したりする施設でのコンテナの取り扱い。

 

の製造プロセス頑丈な RMG クレーンは、高度なエンジニアリング、重加工、精密な組み立て、電気システムと制御システムの高度な統合を組み合わせた記念碑的な事業です。通常、これは専門の重工業メーカーによって実行されます。

ここでは詳しい製造工程をご紹介します。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

これはクレーンの性能と安全性が定義される基礎段階です。

クライアントと端末の仕様分析:要件の検討: スタッキング能力 (例: 1-over-5 または 1-over-6)、スパン (例: 7+1 または 8+1)、吊り上げ能力 (通常、スプレッダー下で 40 ～ 50 トン)、運用ニーズ (自動化レベル、遠隔制御)。

高度なエンジニアリング:

構造解析 (FEA):有限要素解析を使用して、風、地震、衝突のシナリオを含む動的荷重下でポータル構造全体、脚、ブームをモデル化します。

機械設計:厳しい負荷仕様を満たすように高速ホイスト機械、トロリー、走行ドライブを設計します。-

電気および制御設計:電源、モーター ドライブ (VFD)、PLC ネットワーク、およびすべての自動化システム (OCR、GPS、レーザー スキャナー) の統合の回路図を作成します。

部品表 (BOM) の作成:すべての原材料と購入した数千のコンポーネントの包括的なリスト。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：認定された高張力鋼板と鋼片を調達します。{0}世界的なサプライヤーからの特殊コンポーネントの注文: Siemens/ABB モーターおよびドライブ、特殊ホイスト、R&M スプレッダーなど。

材料の準備:鋼板はショットブラスト処理され、下塗りされています。{0}次に、高精度の大型 CNC プラズマまたは火炎切断機を使用してサイズに合わせて切断されます。

 

ステージ 3. 構造の製作と組み立て

ここでクレーンの巨大な骨格が構築されます。

パネルとサブアセンブリの製造:{0}

レッグ&ブームセクション:脚とブームは鋼板から大型の箱桁として製作されます。内部補強材は座屈を防ぐために溶接されています。

プロセス：コンポーネントは巨大なカスタムジグに取り付けられます。クリティカル溶接は次の方法で実行されます。自動サブマージアーク溶接 (SAW)深い浸透と高品質を実現します。すべての重要な溶接は次の方法で検査されます。超音波(UT)またはX線（RT）-.

ストレス解消：完成した主要セクション（脚、ブーム セグメント）はコンピュータ制御の炉で加熱され、溶接による内部応力が緩和され、将来の歪みが防止され、寸法安定性が確保されます。{0}

加工:接続ポイント、レール取り付け面、ドライブ取り付けパッドは、最終組み立て時に完璧な位置合わせと取り付けを保証するために機械加工されています。{0}}

 

ステージ 4: 機械の組み立て

構造フレームは機械システムと統合されています。

メガ-ブロックの組み立て:エンドトラックと駆動アセンブリを備えた脚全体など、大きなサブセクションは事前に組み立てられています。-

ポータルフレームアセンブリ:メインブームセクションは脚に結合されて、完全なポータル構造を形成します。

ドライブユニットの取り付け:長距離移動のドライブ アセンブリ (モーター、ギアボックス、ホイール) はエンド トラックに取り付けられます。トロリー走行駆動装置はトロリーフレームに取り付けられています。

ホイストとスプレッダーのアセンブリ:高速ホイスト ユニットはトロリーに取り付けられています。-スプレッダーは個別に組み立てられ、テストされます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

クレーンの「神経系」が搭載されています。

ケーブルの取り付け:数キロにわたる電力ケーブルと制御ケーブルが、構造全体の保護ケーブル トレイと導管に敷設されています。

パネルの設置:主配電盤、VFD駆動筐体、PLC制御盤を設置。

センサーと自動化システムの設置:GPS アンテナ、OCR カメラ、レーザー スキャナ、衝突防止センサーが取り付けられ、配線されています。{0}

オペレーターインターフェイスのインストール:運転台にすべての制御コンソールが設置されているか、遠隔制御ステーションが構成されています。

 

ステージ 6: 納品前テストと検査 (FAT)-

完全に組み立てられたクレーンは、分解する前に、多くの場合、クライアントの立会いの下で厳しいテストを受けます。

目視検査と寸法検査:仕上がりとすべての重要な寸法を検証します。

-負荷テストなし:全ての動作（ホイスト、トロリー、ガントリ走行）を無負荷で動作させ、スムーズな動作と異音の有無を確認します。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%保持して構造の完全性とブレーキ保持能力を確認します。

動的負荷テスト:リフティング定格容量の110%そして、実際の条件下でのパフォーマンスを保証するために、すべての操作動作を通じてそれを実行します。{0}}

機能性と安全性のテスト:すべてのリミット スイッチ、非常停止、過負荷保護、自動化システムを検証します。{0}

 

ステージ 7: 解体、塗装、出荷

体系的な解体:クレーンは、輸送可能なモジュール (脚セクション、ブームセグメント、トロリー、スプレッダー) に慎重に分解されます。

最終的な塗装:高性能のマルチコート塗装システムが、過酷な塩水環境での長期的な腐食保護のために適用されています。{{0}{1}{2}

梱包と発送:コンポーネントは安全に梱包され、重量物運搬船でクライアントの港まで輸送されます。{0}

 

ステージ 8: サイトの建設と試運転 (SAT)

サイトの準備:製造業者は、滑走路が完全で、水平で、正しく位置合わせされていることを確認します。

勃起：メーカーの専門スタッフが大型移動式クレーンを使用して、常設レール上で RMG を再組み立てします。

最終的な接続とテスト:すべてのシステムが再接続され、最終的な処理が行われます。{0}サイト受け入れテスト (SAT)実際の動作環境で完璧なパフォーマンスを保証します。

オペレータートレーニング:ターミナルの担当者には包括的なトレーニングが提供されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。