MG ダブルガーダーレール式ガントリークレーン

主な特徴

レール-取り付け:ゴムタイヤ式ガントリー（RTG）とは異なり、RMG はコンクリート基礎に埋め込まれた固定鋼製レール上を走行します。これにより、優れた安定性が得られ、非常に正確な位置決めが可能になります。

二重桁設計:主箱桁を2本使用しているため、単桁に比べて強度、剛性、フック高さが優れています。

電力：すべての機能は電気によって駆動され、通常はフレキシブル ケーブルまたは導体システムを介して外部電源から供給されます。

大容量とスパン:非常に重い荷物 (20 ～ 500+ トン) 向けに設計されており、広い範囲にまたがることができ、多くの場合、複数のコンテナや貨物の列をカバーできます。

 

比較: RMG と RTG

特徴	MG ダブルガーダー RMG	ゴム-タイヤ付きガントリー (RTG)
モビリティ	固定レール、レールパスに限定	ゴムタイヤで機動性抜群
精度	固定レールのため高い	中程度、熟練した操作が必要
インフラストラクチャー	固定レールの取り付けが必要です	舗装された路面のみが必要です
料金	インフラストラクチャの初期コストが高い	インフラストラクチャコストの削減、燃料/メンテナンスの増加
積層密度	非常に高いため、高密度の保管に適しています	高いが、RMG よりわずかに低い
環境	電動、低排出ガス	通常はディーゼルを動力とし、排出量が多い-

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

MG（ガントリー、フック）RMG は、通常、港湾ヤード、複合一貫輸送ターミナル、大規模な産業用保管エリアなど、固定経路での高耐久かつ高精度のマテリアル ハンドリング用に設計された複雑で堅牢なシステムです。{0}{1}{1}そのコンポーネントは、極めて高い耐久性、正確な制御、そして多くの場合自動化を目的として構築されています。

コンポーネントは、次の 5 つの主要なシステムに分類できます。

 

1. 構造システム

これはクレーンの骨格であり、最小限のたわみで巨大な荷重に対処できるように設計されています。

主桁 (2):橋を形成する主な水平梁。溶接された状態で製造されます箱桁最大限の強度と剛性を実現します。この二重桁の設計は、広い範囲にまたがって重い荷重を支えるために不可欠です。

脚/サポート:通常、主桁をエンドトラックに接続する 4 つの垂直構造物 (各端に 2 つ)。脚の高さによって、クレーンの下のスタッキング高さが決まります。

斜めおよび水平ブレース:脚と桁の間にはスチール製のブレースが施されています。これらは、横方向の力 (風荷重など) を吸収し、構造全体の揺れを防ぎ、動作中の安定性を確保するために重要です。

 

2. 昇降・トロリーシステム

荷物の実際の昇降、横移動を担当するシステム。{0}}

ホイストトロリー:に取り付けられたレール上を走行する頑丈なフレーム。-トップ主桁の様子。

メインホイストユニット:これはトロリーに取り付けられた強力なウインチ システムであり、以下で構成されます。

ホイストモーター:高トルクの電気モーター。-

ホイスト減速機 (ギアボックス):モーターの高速回転を、持ち上げのための強力な低速トルクに変換する高精度ギアボックス。-

ドラム：ワイヤーロープが巻き付けられた大きな鋼製シリンダー。

ワイヤーロープ:重要な安全率を備えた高強度、-回転しないスチール ロープ。-

ブレーキ：自動的に作動して負荷を保持する一次および二次フェールセーフ ブレーキ-（通常はディスク タイプ）。

 

スプレッダー:コンテナの取り扱いに特化した--下のフック デバイス。これには次のものが含まれます。

ツイストロック:輸送用コンテナの隅の鋳物に係合する油圧式のピン。-

伸縮機構:スプレッダーで 20 フィート、40 フィート、45 フィートのコンテナの長さを調整できます。

トロリートラベルシステム:

トロリー駆動モーター:橋桁に沿ってトロリーを動かす動力を与えます。

トロリーの車輪:主桁上のレール上を走行する鋼製車輪。

トロリー減速機:制御されたトルクを車輪に供給するギアボックス。

 

 

3. ガントリートラベルシステム（クレーン推進）

このシステムはクレーン全体を固定された滑走路に沿って移動させます。

エンドトラック:各脚の底部にあるアセンブリには、走行車輪、車軸、ベアリング、駆動機械が含まれています。

トラベルホイール:クレーンの巨大な重量をレールに分散させるため、エンドトラックごとに複数の大型鍛造スチールホイールが装備されています。

ガントリー駆動モーター:巨大なクレーン構造を動かすためのトルクを提供する強力な電気モーター。

ガントリー減速機 (ギアボックス):モーター速度を必要なホイール速度まで下げます。

ガントリーブレーキ:スプリング-がブレーキをかけてクレーンを停止し、所定の位置に保持します。

 

 

4. 鉄道と滑走路システム

クレーンをガイドし、サポートする固定インフラ。

滑走路レール:-頑丈なスチール レール（例: QU100、QU120 標準）。正確に位置合わせされ、巨大なコンクリート基礎にグラウト注入されます。この基礎は、動的荷重を処理するために重要です。

レールクリップとベースプレート:レールをコンクリート基礎梁に固定します。

5. 電気および制御システム

クレーンのすべての機能に電力を供給し、制御する中枢であり、多くの場合、高度な自動化が行われます。

電源：

導体棒（密閉軌道）システム:最も一般的で信頼性の高い方法。電力を供給された鉄道システムがクレーンの滑走路と平行して走行しており、クレーン上の集電装置はそこから電力を引き出します。長距離の移動や自動運転に最適です。

ケーブルリール:クレーンの移動に合わせて重い電力ケーブルを繰り出したり、引き込んだりする電動ドラム。

コントロールパネル/キャビネット:インテリジェントな制御システムを収容します。

可変周波数ドライブ (VFD):すべての動作 (ホイスト、トロリー、ガントリー) のスムーズで制御された加速と減速を実現します。これは、正確な位置決めとコンテナの揺れの防止に不可欠です。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):鶴の「頭脳」。すべての制御ロジック、安全インターロック、自動化シーケンスを管理します。

自動化システム:RMG の場合、これには多くの場合、自動スタッキング (ASC - 自動スタッキング クレーン)、コンテナ管理、衝突回避のためのソフトウェアが含まれます。

オペレーターインターフェース:

無線リモコン:手動操作の標準であり、オペレータに機動性と最高の視界を提供します。

オペレーター室:クレーンに取り付けて常時稼働させることもできますが、最新の RMG の多くは遠隔制御ステーションまたは完全自動化用に設計されています。{0}

センサーと安全装置:

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量を監視して過負荷を防ぎます。

-揺れ防止システム:アルゴリズムと VFD 制御を使用してコンテナの揺れを最小限に抑えます。

-衝突防止システム:レーザーセンサーやレーダーセンサーで障害物や他のクレーンを検知し、自動的に動作を停止し事故を防ぎます。

風速計:風速を測定し、制限を超えた場合には自動的に動作を遅くしたり停止したりできます。

リミットスイッチ:トロリーとホイストが過度に移動しないようにしてください。-

測位システム:GPS またはレーザー-ベースのシステムにより、滑走路上のクレーンの正確な位置を特定して自動化します。

スケッチ

 

主な技術

 

MGダブルガーダーRMGクレーンのメリット

RMG の利点は、固定レールの設計、二重桁構造、電動操作に由来しており、特定の設定では RTG のような移動可能な代替手段よりも優れています。{0}

1. 優れた安定性と精度

固定レールのガイダンス:コンクリート基礎に埋め込まれた正確に位置合わせされたスチールレール上を走行することで、ドリフトがなくなり、完全な直線移動が保証されます。これにより、非常に正確な位置決めこれは自動化された操作と高密度のスタッキングにとって重要です。-

剛二重桁構造:高速で最大荷重に耐える場合でも、優れた強度を提供し、たわみや揺れを最小限に抑えます。この安定性は、荷重を正確に配置するために不可欠です。

2. 高い効率と生産性

速いサイクリング速度:安定したプラットフォームにより、安全性や制御を損なうことなくトロリーやガントリーの移動速度が向上し、時間当たりの移動量が増加します (生産性が向上します)。

スムーズな操作:搭載可変周波数ドライブ (VFD)すべての動作で加速と減速を制御し、負荷の振れを軽減し、ピンポイントの精度を可能にします。

3. 優れた積層密度とスペース利用率

ワイドスパン機能:RMG は非常に長いスパンで設計できるため、コンテナ列が8列以上そしてコンテナを積み重ねる5～6高.

狭い通路での操作:固定パスにより、クレーンレール間の非常に狭い通路での積み重ねが可能になります。ストレージ容量を最大化する港やターミナルの貴重な土地。

4. 運用コストの削減と環境上の利点

電力：導体バーまたはケーブル リールを介してグリッドに接続され、クリーンな電気エネルギーを使用します。これによりディーゼル燃料コストが削減され、温室効果ガスの排出と騒音公害を大幅に削減しますディーゼル-動力のゴム-タイヤ付きガントリー（RTG）との比較。

メンテナンスの軽減:エンジン、トランスミッション、ゴムタイヤのメンテナンスや交換が不要なため、メンテナンスコストが大幅に削減されます。また、レール システムは、不均一な舗装と比較して、クレーン自体の磨耗も少なくなります。

5. 自動化と統合に最適

予測可能なパス:固定レールにより、完全自動化に最適です。 RMG はターミナル オペレーティング システム (TOS) に簡単に統合でき、自動スタッキング クレーン (ASC)、24時間365日無人で稼働します。

先進の安全システム:自動化パッケージには以下が含まれます衝突防止システム-, コンテナプロファイリング(位置ずれしたコンテナを検出するため)、および自動ステアリング-手動の能力を超えて安全性と効率性を高めます。

6. 高い吊り上げ能力と耐久性

過酷な用途向けに構築:二重桁箱設計により、非常に重い荷物、通常は 40 ～ 60 トン標準的なコンテナの取り扱い（その他）に対応し、継続的な高負荷サイクルに耐えるように設計されています。{0}}

 

MGダブルガーダーRMGクレーンの用途

RMG のアプリケーションは高度に専門化されており、安定性、密度、自動化の可能性から恩恵を受ける環境に重点を置いています。

1. コンテナターミナルおよび港湾（主な用途）

使用事例：典型的なアプリケーション。 RMG は現代のコンテナヤードのバックボーンであり、以下の用途に使用されます。

コンテナの積み重ね船-から-海岸クレーンに移送されます。

トラックの積み下ろしそして鉄道車両複合輸送ヤードで。

スタック間転送-そして保管整理。

2. インターモーダル鉄道ターミナル

使用事例：コンテナを鉄道車両から保管庫、トラックに直接移動します。 RMG の精度は、鉄道インフラの操作に最適です。

3. 物流パークと貨物ステーション

使用事例：コンテナと重量貨物の高密度で組織的な保管を必要とする大規模な配送センターとコンテナ フレート ステーション（CFS）。-

4. 重工業と製造業

使用事例：港ほど一般的ではありませんが、大規模な製造工場 (重機や風力タービンなど) では、構造化された保管ヤードで大きくて重いコンポーネントを取り扱うために RMG を使用しています。

 

の製造プロセス200トン移動式ボート・マリンリフトクレーン設計およびエンジニアリングから製造、組み立て、テストまでのいくつかの段階が含まれます。以下は、一般的な製造プロセスの詳細な内訳です​​。

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1. 設計とエンジニアリング

コンセプトデザイン:エンジニアは、積載量 (200 トン)、リーチ、可動性、環境条件 (海洋使用) に基づいて初期スケッチと 3D モデルを作成します。

構造解析:有限要素解析 (FEA) により、クレーンが動的な荷重、風、波の力に対処できることが保証されます。

油圧および電気システム:スムーズな吊り上げ作業を実現する油圧シリンダー、ウインチ、制御システムの設計。

材料の選択:海洋環境での耐食性を備えた高張力鋼（ASTM A514 など）。-

規制遵守:などの基準を満たしていますDNV-GL、ABS、またはロイド レジスター海上クレーン用。

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2. 資材調達

鋼板と梁:ブーム、シャーシ、構造フレームワークに使用されます。

油圧コンポーネント:認定サプライヤーからのポンプ、シリンダー、ホース、バルブ。

電気システム:モーター、センサー、および制御パネル (多くの場合、船舶用に防水されています)。

ワイヤーロープとシーブ:吊り上げ用の高級鋼製ケーブル。-

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3. 製作

A. 構造製作

切断と成形:精密部品のCNCプラズマ/レーザー切断。

溶接：自動溶接と手動溶接（厚肉部のサブマージアーク溶接）。

ブームの構造:強度と可動性を高める格子または伸縮式のデザイン。

シャーシとアウトリガー:リフト時の安定性を高めるために強化されています。

B. 油圧お​​よび機械的組み立て

油圧システム:ポンプ、シリンダー、ホースなどの取り付け。

ウインチとドラム:昇降作業用に取り付けられています。

旋回機構:360 度の回転を許可します (該当する場合)。

C. 電気および制御システム

コントロールキャビン:ジョイスティック/センサーを備えた防水オペレーターステーション。

負荷監視:安全のためのロードセルとリミットスイッチ。

電源：ディーゼル エンジンまたは電気モーター（船舶用-）。

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4. 組み立てと統合

ブームの取り付け:ピボットポイントを使用してシャーシに取り付けられます。

カウンターウェイト:バランスをとるために追加されます（必要な場合）。

最終的な配線と配管:油圧システムと電気システムの接続。

塗装とコーティング:防食塗料（エポキシまたは亜鉛コーティング）-。

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5. テストと品質管理

負荷テスト:200 トンを持ち上げます (+25% の過負荷テスト、規格に準拠)。

機能テスト:油圧の動作、回転、安定性を確認します。

環境試験:海洋耐久性を確認するための塩水噴霧テスト。

安全性チェック:緊急停止システム、過負荷警報。

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6. 配送と試運転

輸送：輸送のために分解されるか、移動ユニットとして配送されます。

-現場での組み立て:ドックまたは造船所で再組み立てされます。

オペレータートレーニング:取り扱いおよび安全プロトコル。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。