RTG モバイル コンテナ ガントリー クレーン

移動式コンテナガントリークレーンとは何ですか？

A 移動式コンテナガントリークレーンは、港湾ターミナル、複合一貫輸送ヤード、物流センターでの輸送用コンテナの積み重ね、積み込み、積み降ろしのために設計された自走式のポーテイナー{{0} スタイルのガントリー クレーンです。{0}{1}その主な特徴は、モビリティ、ヤード内を自由に移動して、さまざまなスタックや移送レーンにサービスを提供できます。

最も一般的なタイプは、ゴム-タイヤ式ガントリー クレーン (RTG)ゴムタイヤで動作するため、レール取り付けシステムにはない柔軟性が得られます。{0}}

 

主な利点

高い機動性と柔軟性:あるスタックから別のスタックへ、またターミナルの異なるエリアへ簡単に移動でき、変化する運用ニーズに適応します。

高い積層密度:コンテナを高さ 5 ～ 7、幅 6 ～ 8+ 列に積み重ねることができるため、貴重なヤードスペースを最大限に活用できます。

運用における多様性:ヤードでの積み上げ、トラックや鉄道車両への積み下ろし、ストラドルキャリアへのコンテナの移載などに使用できます。

インフラストラクチャコストが比較的低い:レールマウント ガントリー（RMG）システムと比較すると、RTG システムは鉄筋コンクリート舗装を必要としますが、大規模な鉄道網や基礎は必要ありません。

 

比較: RTG と RMG (レール-に取り付けられたガントリー)

特徴	ゴム-タイヤ付きガントリー (RTG)	レール-取り付けガントリー (RMG)
モビリティ	高い（庭のどこにでも移動できます）	低い(固定線路内に限定)
柔軟性	高い(再配備可能)	低い(固定インフラ)
精度とスピード	良い	非常に高い
積層密度	高い	非常に高い（より狭く、より高く積み重ねることができます）
運営コスト	高い(燃料、タイヤ)	より低い（電動、タイヤなし）
環境への影響	高い（ディーゼルの場合）	より低い（通常はすべて電気-）
インフラストラクチャのコスト	下部（舗装）	より高い(レールと重い基礎)

結論：移動式コンテナ ガントリー クレーン (RTG) は、現代のコンテナ ターミナルの主力製品です。比類のないものです柔軟性と可動性これは、動的な操作とさまざまなコンテナ フローを伴うターミナルにとって理想的なソリューションです。業界のトレンドは、効率を高め環境フットプリントを削減するために、電動化 (ERTG) と自動化に向かっています。

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

コンポーネントの詳細な内訳は次のとおりです。RTG (ゴム-タイヤ式ガントリー) 移動式コンテナ ガントリー クレーン.

 

1. 構造的枠組み

ポータルフレームと脚:コンテナスタックにまたがる主要な構造要素。 1 本または 2 本の天井桁で接続された 2 本の垂直脚で構成されています。フレームは重い荷重や動的な力に耐えられるように設計されています。

主桁（橋梁）：脚を接続する主な水平梁。トロリーおよびホイストシステムをサポートします。より広いスパンの場合、強度を高めるために二重桁設計がよく使用されます。-

ブレーシングシステム:構造の安定性とねじれや風荷重に対する耐性を提供する斜めおよび水平ブレース。

2. リフティング&ハンドリングシステム

コンテナスプレッダー:コンテナを扱うための専用アタッチメント。

伸縮機構:さまざまなコンテナの長さに合わせて調整できます (20 フィート、40 フィート、45 フィート)。

ツイストロック:コンテナの隅の鋳物に係合する回転ロック。

スプレッラーフレーム:スプレッダーの主要構造。多くの場合、伸縮操作やツイストロック操作のための油圧システムが装備されています。

 

ホイスト機械:

ホイストモーター:昇降動作を駆動する強力な電気モーター。

ワイヤーロープとシーブ:高張力鋼製ケーブルとプーリー システム。-

ドラム:ワイヤーロープを巻き取ったり巻き戻したりするための大型スプール。

ブレーキ：常用ブレーキ、非常ブレーキ、保持ブレーキなどの複数のブレーキ システム。

 

トロリーシステム:

トロリーフレーム:巻上機を運ぶ構造物。

トロリー駆動モーター:トロリーを橋桁に沿って移動させるモーター。

トロリーの車輪とレール:トロリーの動きをガイドし、サポートするコンポーネント。

 

 

3. パワー＆モビリティシステム

発電システム:

ディーゼル発電機セット:通常は、大型ディーゼル エンジンと発電機を組み合わせたものです (従来の RTG の場合)。

電力システム:E- RTG 用（ケーブル リール、導体バー、バッテリー システムなど）。

タイヤグループ:

タイヤ構成:通常、4、8、または 16 本のタイヤが台車グループに配置されます。

タイヤとリム:特殊な高圧{0}}高負荷容量-タイヤ。

サスペンションシステム:すべてのタイヤに重量を均等に分散する油圧または機械システム。

ステアリングシステム:

油圧ステアリングシリンダー:台車の角度を制御します。

ステアリングモード:以下を含む複数のモード:

90度ステアリング：コンテナブロック間の横断用

カニのステアリング：斜めの動き

多関節ステアリング:小回り用

旅行ドライブ:

トラベルモーター:車輪を駆動する電気または油圧モーター。

トランスミッションとアクスル:動力伝達部品。

 

 

4. 制御および安全システム

オペレーターキャブ:

人間工学に基づいたコントロール:ジョイスティック、スイッチ、ディスプレイ。

気候制御:冷暖房完備。

可視性:操作を最適に観察できる大きな窓。

制御および自動化システム:

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):クレーンの全機能を制御するメインコンピュータ。

可変周波数ドライブ (VFD):あらゆる動作をスムーズにコントロールします。

コンテナ位置決めシステム:正確なコンテナハンドリングのための自動化システム。

リモートコントロール機能:半自動または完全に自動化された操作の場合。{0}

安全装置:

-衝突防止システム:他の機器との衝突を防ぐためのレーザーまたはレーダー-ベースのシステム。

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量とクレーンの安定性を監視します。

リミットスイッチ:ホイスト、トロリー、ガントリーの制限用。

緊急停止システム:クレーン全体に複数の緊急停止ボタン。

風速インジケーター:風の状況を監視し、自動シャットダウンをトリガーできます。

タイヤ空気圧監視:タイヤの適切な空気圧と荷重分散を確保します。

5. 追加のシステム

点灯：夜間作業用の高輝度ライト。-

消火:特にエンジンルーム内の自動火災検知および消火システム。

潤滑システム:ワイヤーロープ、ベアリング、その他の可動部品への自動給油。

通信システム:地上職員との調整のための無線とインターホン。

スケッチ

 

主な技術

 

RTG移動式コンテナガントリークレーンのメリット

RTG は、機動性とスタッキング密度の独自の組み合わせを提供し、現代のコンテナ ターミナルに不可欠なものとなっています。

1. 比類のない機動性と柔軟性

自由な動き:ゴムタイヤにより、クレーンは固定トラックに制限されることなく、コンテナヤード内のどこにでも移動できます。これにより、オペレータは、作業負荷が高いエリアや運用ニーズが変化するエリアにクレーンを簡単に再配置することができます。

複数のステアリングモード:90 度ステアリング、クラブ ステアリング、斜めステアリングなどの機能により、コンテナ スタック間を移動したり、トラックや機器と位置合わせしたりする際に優れた操作性を実現します。

2. 高いストレージ密度

高スタッキング:RTG は通常、コンテナを積み重ねることができます5〜7高、縦方向のスペースを効率的に利用できます。

幅広い範囲:それらはまたがるように設計されています6～8列のコンテナとトラックレーン(「6+1」または「7+1」構成と呼ばれます)、地上スペースの利用率を最大化します。

3. 多彩な運用能力

複数の機能:1 台の RTG で、ヤードでの積み上げ、トラックへの積み下ろし、ストラドルキャリアなどの他の機器との間のコンテナの移載など、さまざまなタスクを実行できます。

トラックおよび鉄道サービス:道路トラックと、多くのターミナル レイアウトでは鉄道車両の両方に効率的にサービスを提供できます。

4. 進歩的なテクノロジーの統合

電動化 (E-RTG):最新の RTG は電力網に接続できるため、ディーゼル燃料の消費量、排出ガス、騒音公害を大幅に削減できます。

自動化対応:RTG は自動化または半自動化が進んでおり、コントロール センターからのリモート操作が可能になり、安全性が向上し、パフォーマンスが最適化されます。{0}

5. 費用対効果の高いインフラストラクチャ-

インフラストラクチャの初期コストの削減:鉄道-設置型ガントリー（RMG）システムと比較すると、RTG は鉄筋コンクリート舗装を必要としますが、大規模で高価な鉄道網や深い杭基礎は必要ありません。-

 

RTG移動式コンテナガントリークレーンの用途

RTG はコンテナ ターミナルの主力製品であり、世界的なサプライ チェーンの物流に不可欠です。

1. コンテナの積み重ねと保管（主な機能）

ヤードの組織:RTG は主に、ターミナル ヤード内の密集したブロックにコンテナを整理して保管するために使用されます。これらは、後で取得するために簡単にアクセスできる構造化されたスタックを作成します。

2. トラックへの積み込みと積み降ろし

ゲート操作:これらは、輸入コンテナの引き取りや輸出コンテナの降ろしに到着する外部トラックに直接サービスを提供し、ターミナルの陸側インターフェースを容易にします。{0}}

3. 転送操作

機器インターフェース:RTG は他の端末機器と連携して動作します。コンテナを受け取り、コンテナを転送します。ストラドルキャリアまたは空のコンテナハンドラーターミナル内での移動に。

4. 鉄道ターミナルの運営

複合一貫輸送:統合された車両基地を備えたターミナルでは、RTG を使用して鉄道車両にコンテナを積み下ろしたり、海上輸送を陸上の鉄道ネットワークに接続したりできます。-

5. コンテナ貨物ステーション（CFS）の運営

貨物の混載/混載解除:RTG は、商品をコンテナに詰め込んだり (詰めたり)、コンテナから取り出したり (剥がす) するステーションでコンテナを取り扱うために使用できます。

 

の製造プロセスRTG (ゴム-タイヤ式ガントリー) 移動式コンテナ ガントリー クレーンこれは、重量鉄鋼の製造、洗練されたシステムの正確な組み立て、および厳格なテストを含む複雑な作業です。これは、数百万ドルの資本設備のプロジェクトベースの製造プロセスです。{{1}

ここでは詳しい製造工程をご紹介します。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

これはクレーンが考案され、仕様が定められる基礎段階です。

クライアント仕様のレビュー:ターミナルの要件の詳細な分析: スタッキング寸法 (例: "6+1"、"7+1")、吊り上げ能力 (通常はスプレッダーの下)、吊り上げ高さ、デューティ サイクル、および出力の好み (ディーゼル、電気 ERTG、ハイブリッド)。

概念設計と詳細設計:

構造解析:有限要素解析 (FEA) を使用して、動的荷重と風力下での応力、たわみ、安定性、疲労についてポータル構造全体 (脚、桁、ブレース) をモデル化します。

機械設計:巻上機構、トロリーシステム、複雑な操舵台車、タイヤの荷重分散などの設計。

電気および制御設計:電力システム (発電機セットまたは電気駆動装置)、PLC 制御、VFD、および高度な自動化/位置決めシステムの回路図を作成します。

部品表 (BOM) の作成:すべての原材料と購入したコンポーネント (エンジン、発電機、モーター、PLC、VFD、ワイヤー ロープ、タイヤ、ブレーキ) の包括的なリスト。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：認定された高張力鋼板と鋼片を調達します。{0}リードが長く、価値の高いコンポーネントを専門の世界的サプライヤー（例: エンジンの場合はカミンズまたはキャタピラー、ドライブおよび PLC の場合はシーメンスまたは ABB、特殊タイヤの場合はピレリまたはミシュラン）に発注します。-

材料の準備:鋼板はショットブラスト処理され、下塗りされています。{0}その後、CNC プラズマまたは火炎切断機を使用して正確なサイズに切断されます。

 

ステージ 3: 構造の製作と組み立て

ここでクレーンの巨大な骨格が形作られます。

コンポーネントの製造:

脚と桁:脚部と主桁は鋼板から大きな箱状に製作されます。これには、CNC 切断、治具の取り付け、溶接が含まれます。

台車とエンドフレーム:車輪、車軸、ステアリング機構を収容する構造が製造されます。

溶接と応力緩和:

自動溶接:主桁と脚の重要な溶接はサブマージアーク溶接 (SAW) を使用して行われ、深い溶け込みと高い強度が得られます。すべての溶接工は認定を受けており、重要な溶接部は超音波で検査されることがよくあります。

ストレス解消：主桁のような大型の組立品は、溶接による内部応力を緩和するために巨大な炉で熱処理され、将来の歪みを防ぎます。{0}}

加工:桁と脚の間の接続部やトロリー レールの取り付けポイントなど、重要な合わせ面は、完璧な位置合わせを保証するために機械加工されています。

 

ステージ 4: 機械およびパワートレインの設置

構造アセンブリ:脚は主桁に接続されて完全な門型フレームを形成します。これは多くの場合、大規模なアセンブリ ベイで行われます。

パワートレインの取り付け:

ディーゼル エンジンと発電機セットは、クレーンのプラットフォーム上の指定された筐体に設置されます。

E- RTG の場合、ケーブル リールまたは導体バー収集システムが取り付けられます。

ドライブトレインとステアリングアセンブリ:

車軸、走行モーター、複雑な油圧ステアリング シリンダーを備えた台車が脚に取り付けられています。

トロリーとホイストの設置:

トロリーフレームが組み立てられ、その上にホイスト機械 (モーター、ギアボックス、ドラム、シーブ) が取り付けられ、位置合わせされます。

主桁にトロリーレールを設置し、その上にトロリーを載せます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

ケーブルの引っ張り:数百メートルの電力ケーブルと制御ケーブルが、クレーン構造全体の導管を通って配線されています。

パネルとコンポーネントの取り付け:メイン制御パネル (ハウジング PLC、VFD、保護装置)、運転台、すべてのセンサー (リミット スイッチ、横揺れ防止装置、風速計) が設置され、配線されています。-

ソフトウェアと構成:制御ソフトウェアは PLC にロードされます。 VFD が構成され、巻き上げ、トロリーの移動、ガントリーのステアリングのための複雑な制御アルゴリズムがプログラムおよび調整されます。

 

ステージ 6: 納品前テストと検査 (FAT)-

完全に組み立てられたクレーンは工場で厳しいテストを受けます。

負荷テストなし:{0}ホイスト、トロリー移動、ガントリー移動、およびすべてのステアリング モードなど、すべての機能が無負荷で動作します。

負荷テスト:

静的荷重試験:テスト負荷定格容量の125%持ち上げて保持して、構造の完全性とブレーキ保持能力を確認します。

動的負荷テスト:テスト負荷定格容量の110%現実世界の状況をシミュレートするために、すべての動作動作を持ち上げたり動かしたりします。-

安全システムのテスト:緊急停止、リミット スイッチ、負荷モーメント インジケーター（LMI）、衝突防止システム、風速モニターなど、すべての安全装置がテストされています。{0}}

性能検証:クレーンの吊り上げ速度、位置決め精度、ステアリング機能が設計仕様に照らして検証されます。

 

ステージ 7: 解体、塗装、梱包

解体：クレーンは、輸送のために主要なモジュール (脚、桁セクション、トロリー、発電機セットなど) に注意深く分解されます。すべての接続は明確にマークされています。

最終的な塗装:高性能、耐候性の高い-塗装システムが適用され、多くの場合、お客様の指定した色が使用されます。{1}

包装:コンポーネントは安全に梱包されています。機械加工された表面と電気部品は、輸送中の腐食や衝撃による損傷から保護されます。

 

ステージ 8: サイトの建設と試運転 (SAT)

サイトの構築:メーカーの組立チームは、大型移動式クレーンを使用して顧客のターミナルでクレーンを再組み立てします。

最終的な接続とチェック:すべての機械的、電気的、油圧的接続が完了します。アライメントが確認されます。

サイト受け入れテスト (SAT):クレーンは、お客様立会いの下、実際の使用環境で最終的な性能テストと安全性テストが行​​われます。オペレーターおよびメンテナンスのトレーニングが実施されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。