ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーン

ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーンとは何ですか？

A ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーン（RTG）は、二重ガーダー橋を備えた大型の自立型ガントリー クレーンで、ゴム タイヤを備えたエンドトラックに取り付けられており、固定レールを必要とせずに舗装された路面を走行できます。これは、大規模な移動式ガントリー クレーンの代表的な例です。

これは、二重桁設計の高い容量と剛性と、道路を移動するモビリティの柔軟性を組み合わせた、重量物運搬の世界における「全地形対応車両」と考えてください。{{2}

 

ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーンのメリット

高い機動性と柔軟性:最大の利点。レールを設置するコストをかけずに、庭や作業現場間を簡単に移動したり、保管レイアウトの変更に応じて位置を変更したりすることができます。

固定インフラストラクチャは不要:高価で恒久的なコンクリート基礎やスチールレールの必要性がなくなり、初期設置コストが削減されます。

優れた操縦性：複数のステアリングモードにより、狭いスペースでも動作し、負荷を高精度に位置決めできます。

高い吊り上げ能力:二重桁設計により、通常 20 トンから 500 トン以上の非常に重い荷重を処理できます。

起伏の多い地形に適しています:空気入りタイヤは、レールに取り付けられたクレーンよりも、多少の凹凸や荒れた庭の表面をうまく処理できます。-

素早い再配置:次の場所まで車で移動したり、積載量の少ないトラックで輸送したりできるため、プロジェクトのタイムラインが限られている現場に最適です。{0}

 

主要な代替品との比較

特徴	ゴムタイヤガントリー (RTG)	レール-取り付けガントリー (RMG)
モビリティ	高い - が舗装された庭を走行	設置されたレール上でのみ - が移動する問題を修正
インフラストラクチャー	低い - には良好な路面のみが必要です	非常に高い - にはレールと基礎が必要です
精度	良好 (熟練したオペレータによる)	レールに導かれた優れた -
運営コスト	高い（燃料、タイヤの摩耗）	下位（電力）
理想的な用途	レイアウトの変更、複数のサイト	高密度、{0}}固定-レイアウトのストレージ

結論：のゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーン必要なときの究極の選択です重量物の運搬能力と自由な移動性を組み合わせた-。レール取り付けシステムの絶対的な精度と効率を犠牲にして、庭のどこでも作業したり、現場間を移動したりできる比類のない柔軟性を実現します。-

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

コンポーネントの詳細な内訳は次のとおりです。ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーン（RTG）、構造的な強度と機動力を組み合わせた複雑な機械です。

 

1. 一次構造システム (フレームワーク)

これはクレーンの骨格であり、重量物と移動性を考慮して作られています。

二重主桁：橋を形成する 2 本の全長-頑丈な鋼製梁（通常は箱桁）。-この設計により、重荷重や長いスパンに必要な強度と剛性が得られます。

 

エンドフレーム (脚):桁の両端にある垂直構造物。背が高くて丈夫なので、適切な持ち上げ高さと安定性を提供します。各エンドフレームは、フレームの一部です。

ボギーアセンブリ:各脚の底部にあるシャーシのようなユニット。車軸、車輪、多くの場合は駆動モーターが収納されています。{0}}

ガントリープラットフォームと通路:橋の上の構造プラットフォームはメンテナンスのためのアクセスを提供します。の運転台通常、最適な視認性を得るためにエンドフレームの 1 つに取り付けられます。

 

2. モーション＆パワーシステム（筋肉と心臓）

これが RTG を際立たせ、自立型でモバイル性を高めています。{0}}

内蔵型電源ユニット:-

ディーゼルエンジン:ほとんどの RTG の主電源であり、ガントリー プラットフォームにあります。

ジェネレータ：エンジンの機械動力を電力に変換します。

パワーパックの代替品:最新の RTG の中には、大容量のバッテリー電源パックを使用するものや、ケーブル リールを介して外部電力網に接続できるものもあります。{0}

 

 

ゴムタイヤアセンブリ:

ホイールとタイヤ:複数の頑丈な-高圧空気圧タイヤまたはソリッドゴムタイヤ-。一般的な RTG には、脚ごとに 4 つまたは 8 つの車輪があります。

アクスルとベアリング:-巨大な重量と動的荷重に耐えられるように設計された頑丈なアクスル。

トラベルドライブシステム:

トラベルモーター:台車アセンブリに取り付けられた電気モーター (発電機によって電力供給される) が車輪を駆動します。

ギアボックスとブレーキ:動力を車輪に伝達し、保持および緊急ブレーキを提供します。

ステアリングシステム:

油圧ラムまたは電動アクチュエーター:ボギーアセンブリ全体を押して回転させます。

ステアリングコントローラー:オペレーターがさまざまなステアリング モード (90 度のクロストラベル、対角線、円形など) を選択できるようにします。

リフティングシステム:

メインホイストユニット:1 つまたは複数のモーター、ワイヤー ロープ ドラム、ディスク ブレーキを備えた頑丈な電気ホイスト。-

トロリー:ホイストを搭載し、二重桁上のレールを走行するユニットです。

トロリードライブ:トロリーをスパン内で前後に移動させるモーター、車輪、ギアボックス。

スプレッダー (コンテナハンドリング用):輸送用コンテナに固定するアタッチメント。

 

 

3. 制御および安全システム (神経と反射)

オペレーター制御ステーション:

メインキャブ:主要運転用に脚部にある空調制御された高めのキャブ。{0}}

モバイル無線リモコン:オペレーターが地上からクレーンを制御できるようになり、特定のタスクの視認性が向上します。

ステアリング制御システム:複数のホイールセットの複雑なステアリングを管理する洗練されたモジュール。

重要な安全装置:

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量とクレーンの安定性を監視し、過積載や転倒を防ぎます。

-衝突防止システム:センサーまたはレーダーを使用して、他の RTG または障害物との衝突を検出し、防止します。

風速計と風速計:風速が安全限界を超えた場合、警報を発して運転を停止します。

タイヤ空気圧監視システム (TPMS):安定性を維持するために、すべてのタイヤが適切に膨らんでいることを確認するために重要です。

アウトリガーまたはスタビライザー:特に重要なリフトや最大容量のリフトの場合、吊り上げ中にクレーンを安定させるために地面まで伸びる油圧ジャッキ。{0}}

警告灯とサイレン:クレーンの動きを担当者に警告します。

鉄道-搭載クレーンとの主な差別化要因

成分	レール-取り付けガントリー (RMG)	ゴムタイヤガントリー (RTG)
トラベルシステム	固定レール上のフランジ付きスチールホイール	舗装面のゴムタイヤ
電源	通常は外部通電（導体棒）	自給式ディーゼル発電機またはパワーパック-
操舵	レールによってガイドされます。ステアリングは必要ありません	複雑なマルチモード ステアリング システム-
インフラストラクチャー	重い鉄道の滑走路と基礎が必要	が必要です強くて平らな舗装面
安定性	レール上では本質的に安定している	必要アウトリガーとLMIクリティカルリフト用

結論：ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーンのすべてのコンポーネントは、次の用途に合わせて設計されています。モバイル、ヘビーデューティーなパフォーマンス-。二重桁構造、自給式発電所、堅牢なゴムタイヤ走行システム、洗練されたステアリングと安全パッケージを統合したこの装置は、驚くほど多用途でありながらも複雑な機器となっており、現代の港湾や重工業ヤードに不可欠なものとなっています。-

スケッチ

 

主な技術

 

ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーンのメリット

RTG の主な利点は、二重桁の強度とゴムによる可動性の柔軟性のユニークな組み合わせにあります。{0}

1. 優れた可動性と柔軟性

これが最大の利点です。 RTG は固定トラックに限定されません。

庭-広い自由:適切に舗装された路面を自由に移動できるため、変化する保管パターンや作業ゾーンに動的に適応できます。

マルチサイト機能:1 台のクレーンで、大規模な施設内の複数の分散した作業エリアに対応したり、必要に応じて異なる現場に移動したりできます。

2. 固定インフラの廃止

初期投資の削減:レール搭載クレーンに必要な鉄筋コンクリート基礎とスチール レールの設計と設置にかかる高額なコストを回避できます。{0}}

迅速な展開:地表面が準備されたらすぐに試運転して稼働させることができるため、プロジェクトのスケジュールが大幅に短縮されます。

サイトの中断を最小限に抑える:レール設置のための大規模な土木工事が中断となる既存の運用現場に最適です。

3. 優れた操縦性

複数のステアリングモード:90 度のクロストラベル、斜め、円ステアリングなどの機能により、クレーンは混雑したエリアでも正確に荷物を移動し、位置決めすることができます。

正確なロードスポット:どの方向にも自由に操作できるため、オペレーターは必要な場所に荷物を正確に配置できます。

4. 高い吊り上げ能力と剛性

-耐久性の高いパフォーマンス:二重桁設計により、構造の完全性が確保され、からの荷重に対応できます。-20トンから500トン以上.

優れたフック高さ:ホイストトロリーは桁の間を走行し、フックの下で最大の吊り上げ高さを提供します。これは輸送コンテナなどの背の高いアイテムを積み重ねるのに不可欠です。

5. 自己完結型かつ独立した運用-

-オンボード電源:通常はディーゼル エンジンの発電機セットによって駆動されるため、外部電源から完全に独立しており、遠隔地や屋外の庭に最適です。{0}

迅速な移転:自力で現場の新しい場所まで走行したり、トレーラーでまったく別の現場に輸送したりできます。{0}

 

ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーンの用途

RTG は、舗装された広いエリアでの移動性が必要な重労働用途に最適なソリューションです。{0}パワーと柔軟性を独自に組み合わせた製品は、いくつかの主要産業で欠かせないものになっています。

1. 港湾コンテナターミナル（複合輸送ヤード）

主な用途:これは RTG の最も一般的な使用法です。これらは、輸送用コンテナを積み上げ、仕分けし、岸壁から保管場、さらにはトラックや列車に移すための主力製品です。

完璧にフィットする理由:機動性によりヤードスペースを効率よく利用でき、高い容量と持ち上げ高さはコンテナの取り扱いに特化して設計されています。

2. 重機および製造工場

大きな溶接の移動:部分的に組み立てられた巨大な構造物を溶接ステーション間で輸送します。

機械の設置:大型工作機械、プレス、産業機器の位置決め。

完璧にフィットする理由:貴重で重いコンポーネントを安全に取り扱うには、大容量と正確な操作性の組み合わせが不可欠です。

3. 主要な建設現場

プレキャストコンクリートの組み立て:橋桁、壁パネル、ダブル T 字スラブなどの大きなコンクリート要素を配置します。{0}}

鋼構造アセンブリ:建物や橋梁の鉄骨梁やトラスの吊り上げと位置決め。

完璧にフィットする理由:敷地内を移動してプロジェクトの期間中利用できることは、大型コンポーネントを組み立てる場合に非常に貴重です。

4. プレキャストコンクリート生産ヤード

取り扱い商品：パイプ、梁、浄化槽などの完成したコンクリート製品を打設床から保管場所または積み込み場所に移動する作業。

完璧にフィットする理由:RTG は広いヤードエリアをカバーでき、固定インフラストラクチャなしで複数の生産ラインと保管ラインに効率的にサービスを提供できます。

5. 造船および乾ドック

ブロックアセンブリ:船体の大きなプレハブ部分の移動と組み立て。

コンポーネントの処理:エンジン、プロペラ、その他の重量のある船舶部品の吊り上げ。

完璧にフィットする理由:これは、建設中の船舶の形状や位置の進化によって固定クレーンの使用が制限される場合に、移動式重量物運搬ソリューションを提供します。{0}

6. 発電とメンテナンス

タービンと変圧器の取り扱い:発電所や変電所でのタービン、発電機、大型変圧器の設置やメンテナンスを行っています。

完璧にフィットする理由:恒久的なクレーン インフラストラクチャを必要とせずに、メンテナンスの停止や新規設置に一時的ではあるが強力な吊り上げソリューションを提供します。

 

の生産ゴムタイヤダブルガーダーガントリークレーン（RTG）は、重量鋼の製造、精密な機械加工、高度な電気および油圧システムの統合を組み合わせた複雑なプロセスです。通常、これは専門の重工業ワークショップで発生します。

設計からテストまでの製造プロセスの詳細な内訳は次のとおりです。

 

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング

これは、クレーンを構想し、仕様を決定する基礎段階です。

クライアントの要件分析:エンジニアはクライアントと協力して、吊り上げ能力、スパン、吊り上げ高さ、動力タイプ (ディーゼル/電気/ハイブリッド)、および特定の運用ニーズなどの主要なパラメーターを決定します。

構造設計と計算:CAD（コンピュータ支援設計）ソフトウェアを使用して、構造コンポーネントを設計します。{0}これには以下が含まれます:

桁の設計:過度のたわみなく荷重とスパンに耐えられるように、二重箱桁のサイズ、厚さ、内部補強を計算します。

エンドフレームと脚のデザイン:脚が圧縮力と動的荷重に耐えられるようにします。

安定性分析:転倒に対するクレーンの安定性を確認することは、ゴムタイヤを使用した機械では特に重要です。{0}}

機械および電気システム設計:ホイスト、トロリー、走行駆動装置、ステアリングシステム、パワーパックの詳細な設計が作成されます。電気回路図と制御パネルのレイアウトが作成されます。

規制遵守:設計は ISO、FEM、DIN、CMAA などの国際規格に準拠していることが検証されています。

 

フェーズ 2: 材料の調達と準備

原材料の調達:一次資材の調達：

鋼板:-主桁や構造物には、さまざまな厚さの高品質の等級鋼板（Q235B、Q345B など）が使用されます。

構造セクション:-ブレースとサポートのための梁、溝、角度。

機械部品:ホイール、車軸、ベアリング、ギアボックス、ワイヤーロープ、フック。

電気部品:モーター、PLC、可変周波数ドライブ (VFD)、センサー、およびケーブル配線。

油圧コンポーネント:ステアリングシステム用のポンプ、シリンダー、バルブ。

材料の準備:鋼板はショットブラストで錆やスケールを除去し、製造前に腐食防止のためプライマー塗装-されます。

 

フェーズ 3: 製造と機械加工

これは製造の中核段階であり、多くの場合、さまざまなサブシステムで並行して行われます。

1.主桁の製作：

切断：鋼板は、CNC プラズマまたは火炎切断機を使用して正確なサイズに切断されます。

溶接：プレートを溶接して大きな箱桁を形成します。これは自動溶接ステーションまたは高度なスキルを持った溶接工によって行われます。内部の補強ダイヤフラムは座屈を防ぐために間隔をあけて溶接されています。

ストレス解消：完成した桁は大型炉で熱処理され、溶接による内部応力を緩和し、将来の歪みを防止し、寸法安定性を確保します。

加工:トロリー レールが取り付けられる表面は、完全に平らで平行になるように機械加工されることがよくあります。

2. トラックおよび台車アセンブリの最終製造:

脚とエンドフレームは鋼板とセクションから製造されます。

台車フレーム (車軸を収容する) は、車輪アセンブリと走行モーターを受け入れるように構築および機械加工されます。

3. トロリーとホイストのアセンブリ:

トロリーフレームを製作しました。

-モーター、ギアボックス、ドラム、ブレーキを含む-ホイスト機械は、ユニットとしてフレームに組み立てられます。

トロリー走行車輪と駆動モーターを搭載しています。

4. パワーパックとキャブ:

ディーゼル エンジンと発電機 (または電力パック) は、主桁上のスキッドまたは専用のプラットフォームに取り付けられます。

運転台は製造され、配線され、制御装置とガラスが取り付けられます。

 

フェーズ 4: サブアセンブリと事前テスト-

最終的な組み立ての前に、主要なサブシステムが組み立てられ、個別にテストされます。

台車組立：台車枠には車軸、車輪、タイヤ、走行モーター、変速機が組み込まれています。ステアリングシリンダーが接続されています。

トロリー-ホイスト テスト:組み立てられたトロリーとホイストは仮スタンド上でテストされます。ホイストを運転し、騒音、振動、ブレーキの機能を確認します。

パワーパックテスト:エンジン-発電機セットは、正しい電圧と周波数を生成するために実行されます。

コントロールパネルのチェック:メインコントロールパネルは配線され、予備機能テストのために電源が投入されています。

 

フェーズ 5: 最終的な構築と統合

ここでクレーンが物理的に形を成します。

ポジショニング:主桁は組立エリアの大きな支柱の上に設置されます。

脚の取り付け:エンドトラック（台車アセンブリが取り付けられた状態）は大型天井クレーンで吊り上げられ、主桁にボルトまたは溶接で固定されます。

トロリーの設置:完成したトロリーとホイストのアセンブリは、二重桁の上のレールに持ち上げられます。

機械的統合:パワーパック、キャブ、すべての通路と梯子が取り付けられています。

 

フェーズ 6: 電気および制御システムの設置

ケーブル敷設:すべての電力ケーブルと制御ケーブルは、桁に沿って脚を通って走行モーターとステアリングモーターにつながっています。

センサーの取り付け:リミット スイッチ、衝突防止センサー、風速計、負荷モーメント インジケーター（LMI）システムが設置され、接続されています。{0}

最終配線:メインコントロールパネルはすべてのモーターとセンサーに接続されています。

 

フェーズ 7: コミッショニングとテスト (工場受け入れテスト)

これは最も重要な品質保証段階であり、出荷のための分解前に実施されます。

-負荷テストなし:すべてのクレーン機能は無負荷で動作します。

ホイスト、トロリー、ガントリーの移動はさまざまな速度でテストされます。

ステアリングモードは確認済みです。

すべてのリミットスイッチと非常停止が機能することが確認されています。

静的荷重試験:クレーンは堅固な基礎の上に設置されています。テスト荷重 (定格容量の125%）を地面から持ち上げて一定期間保持し、構造の変形とブレーキの保持能力を確認します。

動的負荷テスト:テスト荷重 (定格容量の110%）を持ち上げて、-吊り上げ、トロリーの移動、ガントリーの移動-のすべての動作動作を実行して、実際の作業条件をシミュレートします。-

LMI と安全システムの校正:負荷モーメントインジケーターは精度を確保するために校正されています。他のすべての安全装置は検証されています。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。