100 トンの頑丈なボート ホイスト クレーン-

主な特徴

高い吊り上げ能力:最大の特徴は100トン（約90,700kg）を持ち上げる能力です。この容量は、船舶の乾燥重量だけでなく、水、燃料、泥、船内に閉じ込められた機器（「揚荷」と呼ばれる）の重量も含めて慎重に計算されます。

ワイドスパン:大型船舶のビーム（幅）に対応するため、ビーム（脚間の距離）を広く設計したクレーンです。スパンは 10 ～ 20 メートル (30 ～ 65 フィート) が一般的です。

揚程高さ:これらは、ボートのキールを地面、ドック、または輸送用トレーラーから持ち上げるのに十分な高さを提供します。これは 6 ～ 15 メートル (20 ～ 50 フィート)、またはそれ以上の範囲に及ぶ場合があります。

耐久性と耐食性:高張力鋼（通常はグレード S355 以上）で作られており、特殊な海洋グレードの塗装システム、亜鉛メッキ、または過酷な海水環境に耐えるための犠牲陽極など、広範な腐食保護を備えています。-

 

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	高（ゴムが疲れている場合）-	低 (固定トラック)	低い（水-に依存）
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	速い (分)	遅い（時間）	中程度（時間）
最適な用途	小型から中型のボート	大型船	巨大な船

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	✅ 高（ゴムが疲れている場合）-	❌ 固定トラック	❌ 水-に依存
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	⚡ 速い (数分)	🐢 遅い (数時間)	🕒 中程度 (時間)
必要なスペース	コンパクトに収納	ロングトラックエリア	広い水域
最適な用途	小型-中型ボート	大型船	巨大な船

 

吊り上げ能力120トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

1. 構造システム (スケルトン)

このシステムは荷重全体を支え、クレーンのフレームワークを提供します。

主桁・橋桁：これらは、乾ドックまたは鉄道の幅全体にわたる主要な水平梁です。 100-トンの容量の場合、これらは非常に高い剛性と最小のたわみを実現するように設計された巨大な箱型（ボックスガーダー）または I ビームセクションです。-

 

 

 

 

 

エンドトラック/脚:橋桁の両端にある垂直構造物。これらには、クレーン全体をドックに沿って移動させるための車輪と駆動機構が収容されています。

トロリーフレーム:主桁の上部を通る堅牢なフレーム。巻上機を搭載し、船の幅を横切って荷物を左右に移動させます。

 

 

 

 

台車と車輪:エンドトラックのベースのアセンブリ。巨大な重量をクレーンのレールに分散させます。 100 トンのクレーンには、荷重を処理するために脚ごとに複数の車輪が付いています。

クレーンレールと滑走路:クレーンが走行するドックに設置された頑丈な鋼製レール。-この滑走路の完全性は安全な運航にとって非常に重要です。

 

 

 

 

2. 昇降システム（筋肉）

このシステムは、ボートの実際の上昇、下降、および正確な位置決めを担当します。

ホイストユニット:コア昇降機構。内容は以下のとおりです。

ホイストモーター:高トルクの電気モーター（多くの場合、スムーズな制御のために可変周波数駆動を備えた AC）。-

ギアボックス:モーターの高速回転を、重い荷物をゆっくりと強力に持ち上げるために使用可能なトルクまで減速します。

ドラム：ワイヤ ロープが巻き付けられる大きなスプールのような円筒。{0}}

ブレーキ：複数の冗長フェイルセーフ ブレーキ。-通常、一次ブレーキはモーターシャフトにあり、停電時には二次緊急機械ブレーキが自動的に作動します。

ワイヤーロープ:非常に高強度の-複数撚りスチール ケーブル。-直径と構造は、重要な安全率 (通常 5:1 以上) で 100 トンの荷重を処理できるように指定されています。

 

 

 

シーブ/ブロック:ワイヤーロープを案内し、配線する溝付きプーリー。 「ブロック」はシーブを含むアセンブリです。 100- トン クレーンは、複数の部品からなる「リービング」システムを使用して吊り上げ力を増大させ、冗長性を提供します。

フックブロック:ボートのリフティングスリングに接続するアセンブリ。複数の滑車と大型の鍛造鋼製安全ラッチ フックが含まれています。ブロック自体の重さは数百キログラムにもなります。

リフティングスプレッダーバー/ビーム:ボートを持ち上げるための重要なコンポーネント。これはフック ブロックに接続する硬いビームで、スリング用の取り付けポイントが複数あります。その目的は、ボートの船体全体に荷重を均等に分散させ、損傷を防ぎ、安定したレベルの揚力を確保することです。

 

 

 

 

 

3. 電力、制御、安全システム (神経と脳)

このシステムはクレーンに電力を供給し、オペレーターがクレーンを安全かつ正確に制御できるようにします。

電力供給システム:

ケーブルリール/導体バー:走行中のクレーンに電力を供給します。大型の電動ケーブル リールが重い電力ケーブルを管理するか、クレーンは線路と平行に走る剛性の導体バー システムを使用します。

制御システム:

 

 

 

オペレーターキャビン:クレーン構造から吊り下げられた密閉された空調制御されたキャビンにより、オペレーターはリフトをはっきりと見ることができます。{0}}あるいは、遠隔制御システムオペレータは無線ペンダントを使用して地上からクレーンを制御し、視認性と安全性が向上します。

コントロールパネルとPLC:鶴の「頭脳」。プログラマブル ロジック コントローラー (PLC) は、クレーンのすべての機能を管理し、スムーズな加減速を実現し、安全装置を監視します。

重要な安全コンポーネント:

負荷モーメントインジケーター (LMI):最も重要な安全装置。 (ひずみゲージを介して) 積載重量とクレーンの構成を常に監視します。過負荷や不安定性が検出された場合は、オペレーターに警告し、危険な操作を停止します。

リミットスイッチ:これらは自動的に電力を遮断し、ホイストの過剰移動（上下）、トロリーの行き過ぎ、クレーンの滑走路端への衝突を防ぎます。{0}

-衝突防止システム:同じ滑走路で稼働する 2 台のクレーンの衝突を防ぐセンサーまたはレーザー。

風速計:風速センサーです。大型ボートを持ち上げる作業は風の影響を非常に受けやすくなります。風速が安全限界を超えた場合、LMI システムはオペレーターに警告するか、クレーンの動作を無効にします。

緊急停止 (E-):緊急時にクレーンのモーターへのすべての電力を遮断する赤いボタンが目立つように配置されています。

安全ラッチ付きロードブロックとフック:スリングが誤ってフックから滑り落ちるのを防ぎます。

 

各コンポーネントの用途

成分	関数
ガントリーフレーム	構造全体をサポート
ウインチとスリング	ボートを持ち上げる
トロリーシステム	保管エリアの上にボートを配置します
ステアリング機構	正確な操縦を可能にする
荷重センサー	安全な吊り上げ能力を確保

スケッチ

 

主な技術

 

100-トンの頑丈なボートホイストクレーンの主な利点

1. 比類のない吊り上げ能力と多用途性

幅広い船舶を取り扱います:主な利点は、最大 100 トンの船舶を持ち上げることができることです。これにより、メガヨット（30～40メートル）、小型商船、軍用巡視船、大型トロール船など、より規模が大きく収益性の高い顧客に市場が開かれることになります。{2}

-ビジネスの将来性を高める:100 トンの容量に投資することで、ますます大型化するレクリエーション船や商用船のトレンドに施設を備えることができます。

マルチ-船体リフティング:カタマランやトリマランを効率的に持ち上げることができますが、他の一部の持ち上げシステムではビームが広いため困難となる場合があります。

2. 優れた業務効率とスピード

迅速な打ち上げと搬出:{0}}船舶を水から引き上げて保管スタンドに移動する（またはその逆）プロセスは、シンクロリ​​フトや海上鉄道よりも大幅に高速です。{0}これにより、特にピークシーズンに、1 日により多くのクライアントにサービスを提供できるようになります。

直接転送とスポッティング:クレーンは船舶を持ち上げて、中間の手順なしで駐車場まで直接輸送できます。この「ワンステップ」操作により、時間と労力が大幅に節約されます。-

高い機動性:最新の頑丈なボートホイストは、多くの場合ゴムタイヤで自走式であり、混雑したヤードでも優れた操作性を実現します。{1}{1}{2}彼らは船舶を狭い場所に正確に配置することができます。

3. 安全性と制御の強化

同期リフティングシステム:上級モデルには、各脚にコンピュータ制御の完全同期ホイストが搭載されています。{0}これにより、吊り上げ、移送、下ろす際に荷物が水平かつ安定した状態に保たれるため、船体の応力、損傷、転覆事故のリスクが大幅に軽減されます。

フェイルセーフ ブレーキ システム:{0}これらのクレーンには複数の冗長ブレーキ システム (機械式、電気式、回生式) が装備されており、停電の場合でも負荷を確実に保持します。

正確な負荷管理:オペレーターは昇降速度を細かく制御できるため、高価な船体にとって重要なブロックやクレードルへの穏やかな配置が可能になります。

4. ヤードスペースと保管密度を最大化

高密度ストレージ:-容器を十分な高さまで持ち上げることで、指定された保管場所に 2 段、さらには 3 段まで積み重ねることができます。これにより、追加の土地を取得する必要がなく、庭の容量が倍増します。

柔軟なレイアウト:固定式のシンクロリ​​フトや鉄道とは異なり、移動式クレーンには専用の障害物のある通路が必要ありません。これにより、庭のスペース全体をより柔軟かつ効率的に使用できるようになります。

5. 船体損傷のリスクの軽減

幅広でカスタマイズ可能なスプレッダーバー/リフティングストラップ:長く強化されたスプレッダーバーと幅広のパッド付きスリングを使用して、荷重は船体の広い領域に均等に分散されます。これにより、点荷重や、船体構造、ゲルコート、キールや舵などの付属品への潜在的な損傷を防ぎます。{1}

優しい取り扱い：最新のホイストの制御された油圧動作は、あまり洗練されていないシステムで発生する可能性のある急激な揺れや不均一な吊り上げに比べて、船舶の構造にはるかに優しいです。

6. 経済的利点と投資収益率 (ROI)

価値の高いクライアントを惹きつける:{0}}大型ヨットや商船にサービスを提供できるため、より高いサービス料金が得られ、より裕福な顧客を魅了しています。

人件費の削減:自動化と効率化により、各搬出作業に必要な要員の数と工数が削減されます。{0}{1}{0}{1}

接地面圧力の低下:クレーンとその荷重の重量は、複数の大きなゴムタイヤホイールに分散されるため、他の重量物リフトのオプションと比較して、非常に厚く高価なコンクリート パッドの必要性が最小限に抑えられます。{0}{1}

多目的の可能性:このクレーンはボートに特化していますが、大型エンジン、乾ドックのセクション、またはその他の重機の移動など、ヤード内の他の重量物の移動にも使用できます。

 

主な用途

ボート/ヨットの進水と回収:

目的：最も基本的なアプリケーション。船舶を水中から陸地に移動させ（回収）、水中に戻す（進水）。

就航船舶:大型モーターヨット（30～50メートル以上）、商業漁船、小型旅客フェリー、巡視船、海軍補助船、固定キールを備えた大型帆走ヨット。

ドライドックのメンテナンスと修理:

目的：船舶を水中から持ち上げて、船体の検査、洗浄、塗装、機械の修理を行う専用の作業エリアに置きます。

特定のタスク:

船体の洗浄と塗装:海洋生物（生物付着物）の除去と防汚塗料の塗布。-

プロペラと舵の整備:推進システムの点検と修理。

-船体取り付け修理を通じて:シーコック、トランスデューサー、アノードを交換します。

構造検査:船体の損傷、腐食、剥離の有無を確認します。

冬季の保管と「スタッキング」:

目的：季節的な気候では、オフシーズンに多数の船舶を高密度の保管ヤードに効率的に配置するためにこれらのクレーンが使用されます。{0}{1}

方法：クレーンは専用の輸送トレーラーと連動して動作します。ボートを水から持ち上げてトレーラーに置き、保管ヤードにボートを複数列積み上げてスペースを最大限に活用することもできます。

新しい船舶の試運転と装備-:

目的：造船所や造船所では、クレーンは新しく建造された船体を建設小屋から持ち上げて初めて水中に入れるために使用されます。また、装備プロセスのさまざまな段階間で船体を移動するためにも使用されます。-

緊急時の引き揚げと移転:

目的：沈没している船舶、部分的に水没している船舶、または損傷している船舶を迅速に持ち上げて、全損を防止したり、水路を空けたりします。また、ハリケーンなどの悪天候に先立って船舶をより安全な場所に移動させるためにも重要です。

輸送と位置決め:

目的：造船所内で船舶をある作業ベイから別の作業ベイに移動したり、大型帆船のマストを踏むなどの特定の作業のために船舶を配置したりします。{0}

 

フェーズ 1: エンジニアリングと設計

これはクレーンの性能と安全性が定義される最も重要な段階です。

クライアントの要件とサイト分析:エンジニアは、最大容量（100 トン）、スパン、揚程、動作環境（腐食性海洋）、デューティ サイクル（ヘビーデューティ用の CMMS クラス D または E）、電源などのデータを収集します。-

構造設計と計算:

CAD モデリング:クレーン全体の構造物（橋桁、エンドトラック、トロリー、ホイスト）の3Dモデルを作成します。

FEA (有限要素解析):ソフトウェアは荷重、応力、たわみをシミュレートし、構造物が重要な安全率 (通常は定格荷重の 25-30% 以上) で 100 トンに耐えられることを確認します。これにより、補強が必要な高応力領域が特定されます。

負荷テストのシミュレーション:仮想クレーンには、動的および静的荷重テストがシミュレートされます。

機械および電気システム設計:

巻上機構（ギヤボックス、ドラム、ワイヤロープ）、トロリー駆動、橋梁駆動方式の選択。

動力伝達システム（モーター、ブレーキ、カップリング）の設計。

制御システム、可変周波数ドライブ (スムーズな動作のための VFD)、および安全回路の電気回路図の作成。

規制遵守:デザインは次のような国際基準に照らしてチェックされます。ISO、FEM、CMAA (米国クレーン製造者協会)、および DNV/GL海洋用途向け。

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フェーズ 2: 材料の調達と準備

原材料：高品質の認定鋼板（ASTM A572 グレード 50 など）、圧延セクション（I ビーム、チャネル）、フック、シャフト、ホイールなどの重要なコンポーネントの鍛造品を注文します。-

コンポーネントの調達:標準部品の調達: モーター、ギアボックス、ブレーキ、ベアリング、ワイヤー ロープ、シーブ、電気パネル、VFD、押しボタン ペンダントや無線リモコンなど。{0}

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フェーズ 3: 製造と機械加工

これはクレーンの主要コンポーネントを実際に製造する作業です。{0}

橋桁の製作：

切断：鋼板は、CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して正確なサイズに切断されます。{0}}

溶接：サブアセンブリは溶接されています。-主桁は自動サブマージ アーク溶接 (SAW) を使用して製造され、深く、安定した、高強度の溶接が行われます。-応力を軽減するために、事前加熱および溶接後熱処理 (PWHT) を使用できます。-

品質チェック:溶接シームは目視および検査によって検査されます。非破壊検査（NDT）-超音波検査 (UT) や磁粉検査 (MPI) など。

最終トラックの製造:

ブリッジ駆動モーター、ギアボックス、ホイールを収容するエンド トラック (エンド キャリッジ) が製造されます。

ホイール シャフトとベアリングは、精密に機械加工されたハウジングに取り付けられています。{0}

トロリーフレームの製造:

ホイストユニットを搭載するフレームを組み立てます。 100 トンの荷重と移動中の力に耐えられる堅牢性が必要です。

ドラム、モーター、ギアボックス、シーブなどのコンポーネントは試用取り付けされています。-

重要な部品の機械加工:

ホイールトレッド、シャフトジャーナル、カップリングインターフェースなどの主要コンポーネントは、正確な公差と表面仕上げを実現するために旋盤やフライス盤で機械加工されます。

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フェーズ 4: サブアセンブリと表面処理-

サブ-アセンブリ:

駆動系は組み立て済みです。たとえば、モーター、ギアボックス、カップリング、および車輪は、橋とトロリー用の単一の「駆動アセンブリ」に組み立てられます。

ホイスト ユニットは、-モーター、ブレーキ、ギアボックス、ドラム、ロープ ガイドで構成されています-。ユニットとして組み立てられ、テストされます。

表面処理と塗装:

すべてのスチールコンポーネントは、グリット-を飛ばした（研磨ブラスト）ミルスケールと錆を除去し、塗料が接着するためのきれいな輪郭のある表面を作成します。

通常、次のような多層ペイント システムが適用されます。-

プライマー:優れた腐食保護のための亜鉛-が豊富なエポキシプライマー。

中塗り:エポキシビルド-コート。

トップコート:クライアント指定の色でポリウレタン仕上げ。このシステムは、過酷な海洋環境に耐えるために不可欠です。

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フェーズ 5: 最終組み立てと組み立て

これは、小型クレーンの場合はメーカーの施設で行うことができますが、大型の 100 トン クレーンの場合はより一般的にはクライアントのサイトで行うことができます。

-現場での準備:滑走路ビームは、水平で平行であること、およびクレーンの荷重を支えることができることを確認するために検査されます。

主橋の架設：

エンドトラックは高強度ボルトを使用して主桁に接続され、完全な橋を形成します。{0}

橋の構造全体は、多くの場合移動式クレーンを使用して滑走路のレール上に持ち上げられます。

トロリーとホイストの設置:事前に組み立てられたトロリーとホイスト ユニットが持ち上げられ、橋のレールの上に置かれます。-

機械的および電気的統合:

ブリッジとトロリー駆動アセンブリの取り付け。

ケーブルリーリングシステム:クレーンの長さに沿って電力を供給するためのケーブル リールまたは導体バー システムの設置。

配線：電気技師は、すべてのモーター、センサー、安全装置をメイン制御パネルに配線します。

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フェーズ 6: 試運転、テスト、認証

これは、クレーンが安全で動作するかどうかの最終検証です。

事前の機能チェック:目視検査、ボルトのトルク、電気的導通、安全装置の機能（リミットスイッチ、非常停止）の確認。

-負荷テストなし:クレーンとトロリーを無負荷でさまざまな速度で全長に渡って走行させ、スムーズな動作、位置合わせ、異音の有無を確認します。

負荷テスト (最も重要なステップ):

静的荷重試験:ホイストを安全な高さまで持ち上げ、荷重をテストします定格能力（125トン）より25％大きい適用され、一定期間保持されます。構造に永久的なたわみがないか検査されます。

動的負荷テスト:テスト負荷定格能力（110トン）の10％増クレーンの可動範囲全体にわたって、持ち上げ、移動、停止が可能です。これにより、動的な条件下でブレーキ、ドライブ、制御がテストされます。

安全システムの検証:すべてのリミット スイッチ（フックの上部/下部、トロリーとブリッジの移動端）、過負荷保護、非常停止がテストされ、動作することが確認されています。

オペレーターのトレーニングとドキュメンテーション:クライアントのオペレーターはクレーンの安全な使用方法について訓練を受けています。設計計算、テストレポート、マニュアルを含むすべての文書が引き渡されます。

最終認証:第三者の調査員またはメーカーの主任エンジニアが、-適合性証明書とテスト、クレーンがすべての設計基準と規制基準を満たしていることを確認します。

これらすべての段階が正常に完了して初めて、100 トンのボートホイスト クレーンがサービスのためにクライアントに正式に引き渡されます。設計から納品までのプロセス全体には数か月かかる場合があります。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。