5トン電動シングル天井クレーン

 

1. 橋の構造

これは、湾の幅にまたがるクレーンの主走行フレームです。

単桁（主梁）：ホイストとトロリーを支える単一の組み立てられた鋼製ボックスビーム。 12 トンの耐荷重に対応するこのビームは、大幅な安全率で荷重を処理できるように設計およびサイズ設定されており、過度のたわみを防ぎます。

エンドトラック:橋桁の両端にある剛性鋼製のハウジング。これらには、クレーン全体が滑走路レールに沿って移動できるようにする車輪、ベアリング、車軸が含まれています。

ブリッジホイール:クレーン全体と荷物を支えるエンドトラックに取り付けられた車輪。通常、単一のガーダー クレーンには 4 つのブリッジ ホイール (エンド トラックごとに 2 つ) があります。

ブリッジドライブユニット:ブリッジの車輪に動力を供給するモーター、ブレーキ、ギアボックスのアセンブリ。 12- トンのクレーンの場合、これは通常デュアルドライブ システムです。つまり、上にドライブ ユニットがあります。両方同期したポジティブな動きを実現するエンドトラック。

ブリッジ導体システム:クレーンが走行するための動力をどのように受け取るか。一般的なタイプは次のとおりです。

フェストゥーンシステム:クレーンの移動に合わせて折りたたんだり展開したりする一連のケーブルとキャリア。

密閉導体バー (バスバー):銅導体を備えた剛性の絶縁されたバー システムで、コレクタ システムがそれに沿ってスライドします。多くの場合、より負荷の高い用途やスパンが長い場合に好まれます。-

2. ホイスト・トロリーユニット

これは、荷重を橋桁の長さ全体にわたって横方向に上昇、下降、移動させる機構です。

ホイストモーター:荷物を昇降させる動力となる電動モーター。負荷の高い断続的な動作向けに設計されています。-

ホイストギアボックス:モーターの高速速度を、重い荷物を持ち上げるために使用可能な強力な速度まで減速します。

ブレーキシステム:複数のブレーキは安全のために重要です。

一次保持ブレーキ:モーター シャフトに配置された、スプリング セット式の電気的に解放される自動ブレーキ。{0}}電力が失われるとすぐに作動し、負荷を保持します。

二次 (緊急) ブレーキ:機械式負荷ブレーキは、多くの場合、安全性を高めるためにギアボックス内に設置されています。

回生下降ブレーキ:電子制御システム自体が下降時の速度を制御することでブレーキをかけます。

ドラムまたはシーブのアセンブリ:ワイヤロープホイストの場合、ワイヤロープを巻き付ける溝付きドラムです。チェーンブロックにおいて、ロードチェーンを案内するシーブ（滑車）のセットです。

ワイヤロープ・ロードチェーン：負荷に接続する柔軟な要素。

ワイヤーロープ:容量12トンの場合がより一般的です。機械的な利点を提供するために、ホイストとフック ブロック上の一連の滑車に通されます。

ロードチェーン:(12 トンの単桁ではあまり一般的ではありませんが、可能です)。吊り上げ用に使用される溶接合金チェーンです。

フックブロック:フックとシーブを保持するアセンブリ。シーブ (リービング) の数によって、機械的な利点が決まります (たとえば、3 トンのラインプルホイストで 12 トンを持ち上げるには、4 つのラインが必要です)。

リフティングフック:荷重を保持する鍛造鋼製フック。スリングが誤って外れるのを防ぐ安全ラッチが装備されています。

3. トロリーフレーム

ホイストを収容し、ホイストが橋桁の下フランジに沿って移動できるようにするフレーム。

トロリードライブモーター:横移動運動のためにトロリーの車輪に動力を供給する小型モーター。-

トロリーの車輪:橋桁の下フランジに沿って走行する車輪。

4. 電気制御システム

クレーンの「神経系」。

オペレーター制御:クレーンの操縦方法。

ペンダントコントロール:最も一般的な方法。オペレータは、ケーブル上に吊り下げられた押しボタン ステーション（ペンダント）を使用して、クレーンのすべての機能（ホイストの上昇/下降、ブリッジの左/右、トロリーの前進/後退）を制御します。-

無線リモコン:オペレーターがワイヤレス送信機を使用するオプションはますます人気が高まっており、機動性と安全性が向上します。

キャブコントロール:シングルガーダークレーンではあまり一般的ではありません。オペレーターはクレーンに取り付けられたキャブから制御します。

コントロールパネル/パネルボックス:コンタクタ、過負荷リレー、可変周波数ドライブ (VFD)、およびモーターへの電力を管理する電源が含まれています。

可変周波数ドライブ (VFD):巻き上げ動作と走行動作の両方の速度と加速度を正確に制御するために、最新の 12 トン クレーンでよく使用されます。これにより、荷の揺れを防ぎ、よりスムーズで安全な操作が可能になります。

リミットスイッチ:オーバートラベルを防ぐために自動的に電源を遮断する重要な安全装置。

ホイスト上限スイッチ：巻き過ぎやフックがホイスト本体に当たるのを防ぎます。

ホイスト下限スイッチ：ロープが完全に緩んだり、フックブロックがクラッシュしたりするのを防ぎます。

エンドリミットスイッチ:橋とトロリーが滑走路の終端に到達する前に停止してください。

5. 滑走路システム

これはクレーンが走行する固定インフラです。クレーン自体の一部ではありませんが、クレーンの操作には不可欠です。

滑走路ビーム:通常は、建築構造物にしっかりと取り付けられたワイド フランジ (I- ビーム) または組み立てられたボックス ビームです。

滑走路レール:橋の車輪が走行する滑走路梁の上部に取り付けられた鋼製レール (ASCE レールまたはクレーン レールが多い)。滑らかで耐摩耗性の高い表面を提供します。

 

レールクリップ/アンカー:レールを滑走路の梁に固定します。

滑走路の車掌:ベイの長さにわたって稼働する拡張電源システム。ブリッジ導体システムが接続されます。

 

.

電気および制御部品

これらの部品は電力を供給し、クレーンの機能を制御します。

電力供給システム:

フェストゥーンシステム:最も一般的な方法。一連のケーブル (電源および制御用) は、クレーンの動きに合わせて伸縮するフレキシブル トレイに入れて運ばれます。

導体バーシステム (密閉軌道):滑走路に沿って設置された剛性の絶縁バー システム。クレーンのコレクターシューがこのバーに沿ってスライドして電力を引き出します。長距離、高負荷サイクル、または過酷な環境に適しています。

6. 安全装置

バンパー:エンドトラックとトロリーにゴムまたはスプリング式の緩衝装置を取り付け、エンドストップとの軽微な衝突時のエネルギーを吸収します。{0}

風速計 (オプション):屋外に設置されたクレーンの場合、風速が危険なほど高くなると、風速計がクレーンの運転を無効にします。

警告装置:クレーンが動いていることを職員に知らせるためのホーンまたはビーコン。

スケッチ

 

主な技術

 

1. 費用対効果-

初期投資の削減:これは最大の利点の 1 つです。この設計では必要な材料が少なく (2 つのガーダーではなく 1 つのガーダー)、構造がより単純であるため、同じ容量のダブルガーダー クレーンよりも購入と設置のコストが大幅に安くなります。

サポート構造のコストの削減:クレーン自体が軽量であるため、建物の支持構造 (滑走路の梁や柱) の堅牢性が低くなることが多く、建設費や改造費のさらなる節約につながります。

2. ヘッドルームの低い施設に最適

ホイストは 2 つの桁の間ではなく、桁の下部フランジに直接取り付けられます。これにより、下フックアプローチ-滑走路ビームからフックまでの距離が最小化されます。これは、垂直方向のスペースが限られている建物では重要な利点であり、リフト高さを最大化できます。

3. 軽量かつ効率的な設計

単桁設計によりクレーン橋全体が軽量化されています。これにより、建物の構造への負荷が軽減され、クレーンを動かすために橋梁駆動モーターに必要な電力が少なくなるため、エネルギーの節約につながります。

4. シンプルさと信頼性

より単純な機械構造 (1 つのガーダー、1 つのホイスト) により、故障する可能性のあるコンポーネントが少なくなります。これにより、メンテナンスが容易になり、ダウンタイムが短縮され、標準的な吊り上げ用途において一般に高い信頼性が得られます。

5. 設置と移設が容易

コンポーネントは軽量で、多くの場合ダブルガーダークレーンよりも組み立てが簡単です。これにより、設置時間を短縮し、人件費を削減できます。将来クレーンを新しい場所に移動する必要がある場合、そのプロセスは通常より簡単です。

6. 中程度の負荷と速度に最適

12 トンのシングル ガーダー クレーンは、次のような用途に最適です。頻繁ではあるが厳しくはない-義務持ち上げる。以下のような用途に最適です。

ワークショップと製造ショップ

製造組立ライン

倉庫および保管施設

ローディングベイ

メンテナンスベイ

標準的な巻き上げ速度と移動速度で効率的に動作し、ほとんどの産業作業に完全に適しています。

7. カスタマイズと柔軟性

これらのクレーンは適応性が非常に高いです。これらはさまざまな方法で構成できます。

トップ-実行中:クレーンは滑走路の梁の上に取り付けられたレールの上に乗ります。これは最も一般的な構成であり、フックの高さが最大になります。

-実行中（アンダーハング）:クレーンの車輪は滑走路梁の下部フランジに乗り、通常は屋根構造によって支えられています。これにより、複数のクレーンが同じ滑走路システム上で動作し、交換できるシステムが可能になります。

 

主なアプリケーションとユースケース

このクレーンは、重量物を確実に繰り返し持ち上げることが作業の中核となる業界の主力製品です。

1. 製造および組立工場:

機械工場:原材料 (鋼板、棒) の移動、CNC 機械、旋盤、フライス盤での重量部品の位置決め、完成した部品の取り扱い。

自動車製造:生産ラインに沿ってエンジン ブロック、トランスミッション、車両フレーム、大型サブアセンブリを扱います。{0}

重機製造:農業機械、建設機械、鉱山機械の大きなセクションの組み立てと移動。

家電製品の製造:業務用冷蔵庫、業務用洗濯機、大型金属プレス品などの重工業用機器の移動および位置決め。

2. 倉庫保管と物流:

重量物保管場所:パレットに積まれた重量物、産業機械、大型コンテナなどをトラックから積み降ろし、保管ラックに配置します。金属製品、機械、重量建材などを保管する倉庫に最適です。

配送センター:標準フォークリフトの能力を超える大型で密度の高い製品を扱う施設向け。

3. 金属加工と製造:

スチールサービスセンター:スチール、シート、プレートのコイルの取り扱い。多くの場合、コイル グラブやシート リフターなどのフック アタッチメントと組み合わせて使用​​されます。--

製造ショップ:溶接構造物、I ビーム、大きな加工部品をワークステーション間で移動します（切断、溶接、研削、塗装）。{0}

鋳造工場:冷却後の金型、中子、鋳物の取り扱い。

4. 建設資材の供給:

材木置き場:大量の木材や加工木材の束を扱います。

建築資材サプライヤー:セメントの重い袋、レンガのパレット、ブロック、大きな石のスラブを移動します。

プレキャスト コンクリート設備:-大きなプレキャスト コンクリート パネル、梁、浄化槽を持ち上げたり、回転させたりします。{0}

5. メンテナンス、修理、オーバーホール (MRO) 施設:

発電:メンテナンスのために大型ポンプ、モーター、タービン、変圧器を持ち上げます。

航空 MRO:航空機エンジンやその他の主要コンポーネントの取り外しと取り付け。

一般的な産業メンテナンス:修理のために重機を安全に取り外し、プラントのアップグレードを容易にし、機器の保守を行うために不可欠です。

6. リサイクルおよび廃棄物管理施設:

スクラップヤード:金属くずや非鉄材料が入った大きな俵の取り扱い。-

廃棄物中継ステーション:大型コンテナやコンパクターの移動。

 

フェーズ 1: 設計、エンジニアリング、計画

顧客要件の分析:

技術仕様を確認します: 容量 (12 トン)、スパン、揚程、負荷クラス (FEM 1Am、ISO M4 など)、動作環境、電圧、および制御要件。

レールの種類、ゲージ、エンドストップなどの滑走路の詳細（既存または新規）を確認します。

技術的な設計と計算:

構造設計:エンジニアは、CAD ソフトウェアを使用して主な単桁（通常は圧延または溶接された I ビームまたは箱桁）を設計します。{0}有限要素解析 (FEA) は、剛性とたわみが規格 (CMAA、FEM など) 内であることを確認するために実行されます。

荷重と応力の計算:最大応力、たわみ (通常、単一桁の場合はスパン/500 に制限される)、および疲労寿命を計算します。

機械設計:ホイール、駆動機構、バンパーを備えたエンドキャリッジ (トラック) を選択して設計します。ホイストトロリー走行システムを設計します。

電気設計:電源 (フェストゥーンまたは導体バー システムなど)、制御回路、および安全装置の回路図を作成します。

部品表 (BOM):すべての原材料、購入したコンポーネント (ホイスト、モーター、ギアボックス、ブレーキ、ホイール、電気コンポーネント)、および標準部品の完全なリストを作成します。

調達：

原材料（鋼板、梁など）をBOMに従って発注します。

認定コンポーネントを調達および購入します。

電線ロープホイスト：適切な吊り上げ速度とフックアプローチを備えた12トンの耐荷重。

エンドキャリッジドライブユニット:モーター、ギアボックス、ブレーキ、ホイール。

電気部品:コントロール パネル、ペンダント ステーション (または無線制御)、リミット スイッチ、フェストゥーン システム、モーター、およびケーブル。

フェーズ 2: 製造と組み立て
4. 主要コンポーネントの製造:
* 主桁製作：
* 切断：鋼板は、CNC プラズマまたはレーザー切断機を使用して所定のサイズに切断されます。
* 溶接：コンポーネントは、サブマージ アーク溶接 (SAW) またはガスメタル アーク溶接 (GMAW/MIG) を使用して、認定された溶接工によってジグ加工され、高強度、歪み-が制御された溶接で溶接されます。
* 加工:精度を確保するために、エンドキャリッジとトロリーレールの接続ポイントの穴あけと機械加工を行います。
* エンドキャリッジの製造:桁を支え、車輪と駆動装置を収容する両端の台車を製作します。

表面処理と塗装:

ブラスト:すべての構造コンポーネントは SA 2.5 規格に基づいてショットブラストされ、錆やミルスケールが除去され、塗料が接着するための表面プロファイルが作成されます。

プライミング:高品質の-防食プライマーの塗布。-

絵画：指定された色と厚さの上塗り塗料を塗布します。これは多くの場合、管理された塗装ブースで行われます。

機械的な組み立て:

エンドキャリッジアセンブリ:製作したエンドキャリッジにホイール、駆動ユニット (モーターとギアボックス)、ブレーキを取り付けます。

桁とエンドキャリッジの結合:主桁を持ち上げて、両端のキャリッジにしっかりとボルトで固定します。アライメントは滑走路の車輪の擦れを防ぐために非常に重要です。

トロリーレールの取り付け:主桁の下フランジにホイストトロリの走行レールを取り付けます。

ホイストトロリーアセンブリ:トロリーフレームを組み立て、ガーダーレールに取り付けます。あるいは、組み立て済みの完全なホイストをトロリー フレームに直接取り付けることもよくあります。{0}

電気アセンブリ:

ケーブルフェストゥーン/導体バーシステム:橋桁の長さに沿って設置します。

配線：ブリッジの移動、トロリーの移動 (該当する場合)、およびホイスト機能のすべてのケーブルをケーブル トレイと導管に通して固定します。

コントロールパネル：コンタクタ、過負荷保護装置、およびプログラマブル ロジック コントローラ (PLC) を使用している場合は、メイン コントロール パネルを取り付けて配線します。

リミットスイッチと安全装置:橋梁走行端リミットスイッチ、ホイスト上限リミットスイッチ、非常停止ボタンを設置、設定します。

ペンダントステーション:ペンダント コントロール ステーションに、上/下、東/西、および緊急停止の明確にラベル付けされたボタンを配線します。

フェーズ 3: テスト、検査、品質管理
8. 工場受け入れテスト (FAT):
* 目視検査:すべての溶接、ボルト、機械部品、塗装の品質を確認します。
* 負荷テストなし:{0}クレーンをあらゆる方向（ブリッジの長い移動、ホイストの昇降）に動かし、スムーズな動作、異音、および適切な位置合わせを確認します。
* 負荷テスト (最も重要なステップ):
* 静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる15トン(定格容量の 125%) 安全な高さに保持します。変形、亀裂、または永久的なたわみがないか検査します。
* 動的負荷テスト:試験荷重を持ち上げる12トン（定格容量の 100%）クレーンを走行、吊り上げ、降ろすすべての機能を実行します。{1}負荷がかかった状態での性能、ブレーキ、安全機能をチェックします。
* 機能テスト:すべてのリミット スイッチ、非常停止、および制御機能が正しく動作することを確認します。
* 電気試験:絶縁抵抗、アース導通、電圧を確認してください。

解体と出荷準備：

テストに合格すると、クレーンは安全かつ効率的に輸送できるよう部分的に分解されます。

ブリッジは通常、エンド キャリッジから分離されています。

すべてのコンポーネントは慎重に梱包され、木箱に入れられ、輸送中の損傷から保護されています。

ドキュメントパック試験証明書、負荷試験報告書、組立図、電気図、部品リスト、操作・保守マニュアルなどを準備します。

フェーズ 4: 設置と試運転（オンサイト）-
10. サイトのインストール:
* お客様の施設へのコンポーネントの配送。
※滑走路レール上での端台車と主桁の組立て。
* 主電源への電気接続と最終配線。
※ペンダントステーションの設置。

最終的な現場での-テストと試運転:

完全に繰り返します-負荷なしそして負荷テスト実際の滑走路ですべてが最終環境で正しく動作することを確認します。

安全な操作と基本的なトラブルシューティングについて、顧客のオペレーターとメンテナンス担当者をトレーニングします。

すべての書類を渡し、お客様の承認を得ます。{0}}

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。