160トンボートホイストクレーン

160トンボートホイストの主な種類

主な設計は 2 つあり、それぞれに独自の利点があります。

1. マリントラベルリフト

これは最も一般的で多用途なタイプです。これは、水中の船舶の上を走行し、スリングを降ろし、ボートを持ち上げて、保管ヤードに輸送する車輪付きの移動式クレーンです。

主な特徴:

モビリティ:ボートを陸上で水平に移動できるため、複数の保管場所があるヤードに最適です。

4 つのポイントを持ち上げる:{0}2 本の幅広で調整可能なスリングを使用し、安定したバランスの取れた吊り上げを実現し、160 トンの荷重を均等に分散します。

容量：160 トンのモデルは通常、最大重量 160 米国トン（約 . 145 トン）の船舶を持ち上げることができます。

寸法:主なスペックは、スパン（両脚の間の距離、例えば30～40フィート）リフト高さ（ボートをどれだけ高く上げることができるか）。これらは、ターゲット船舶のビーム (幅) とエアドラフト (高さ) に対応する必要があります。

長所:

柔軟性と可動性に優れています。

複数の伝票を処理したり、狭いスペースで作業したりできます。

一般的にシンクロリ​​フトよりも初期投資が低く抑えられます。

短所:

操縦と保管のためにかなりの量の舗装された土地が必要です。

傾斜地での移動時には吊り上げ能力が低下することがあります。

2. シップリフト / シンクロリ​​フト®（プラットフォームホイスト）

これは、水中に降ろされた大きなプラットフォームで構成される定置システムです。船をその上に浮かべ、プラットフォームを上げてボートを完全に水から引き上げます。

主な特徴:

固定プラットフォーム:容器は完全に水平な位置で持ち上げられます。

同期巻き上げ:複数の電動ウインチ (または油圧シリンダー) が完全に同期して動作し、プラットフォームを均等に持ち上げます。

転送システム:持ち上げたら、プラットフォームを多輪輸送台車と組み合わせて、船舶を作業エリアに移動できます。{0}

長所:

非常に安定した水平リフトで、船体の検査や修理に最適です。

プラットフォームに収まる場合は、複数の容器を同時に持ち上げることができます。

大量生産施設では非常に効率的です。-

短所:

非常に高い初期費用と複雑な設置。

柔軟性が低い。船舶は固定プラットフォームに運ばれなければなりません。

専用のピットと大規模な土木工事が必要です。

 

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	高（ゴムが疲れている場合）-	低 (固定トラック)	低い（水-に依存）
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	速い (分)	遅い（時間）	中程度（時間）
最適な用途	小型から中型のボート	大型船	巨大な船

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	✅ 高（ゴムが疲れている場合）-	❌ 固定トラック	❌ 水-に依存
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	⚡ 速い (数分)	🐢 遅い (数時間)	🕒 中程度 (時間)
必要なスペース	コンパクトに収納	ロングトラックエリア	広い水域
最適な用途	小型-中型ボート	大型船	巨大な船

 

吊り上げ能力160トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の作業)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

1. 構造的枠組み

これが全体の荷重を支えるコアスケルトンです。

主桁・橋桁：船の全幅にまたがる 2 本の巨大な水平鋼梁。最大負荷がかかっても曲がらないように、非常に剛性が高くなければなりません。

エンドトラック/脚アセンブリ:桁の両端にある垂直構造物。これらには、ホイール、駆動モーター、ステアリング機構が収納されています。 160- トンのホイストの場合、これらは安定性を高めるための実質的な A- フレームまたはボックスセクションの設計です。

スプレッダーバー/リフティングビーム:2 つのホイスト ユニット (下記を参照) を接続し、荷重を主桁に均等に分散する横梁。これはスリングを確実に垂直に吊るすための重要なコンポーネントです。

 

 

 

 

 

2. 昇降システム

このシステムは、船舶の実際の昇降を担当します。

ウインチ/ホイストユニット:通常、2 つまたは 4 つの独立した同期電動または油圧ウインチがあります。 160 トンの容量の場合、80 トン ウインチ 2 台または 40 トン ウインチ 4 台が一般的です。それらは主桁に取り付けられています。

ワイヤーロープ（ケーブル）：-高強度の亜鉛メッキ鋼製ワイヤ ロープがウインチ ドラムに巻き付けられています。これらは高負荷サイクル向けに設計されており、海洋環境による腐食に耐性があります。-

シーブ/プーリー:エンドトラックの底部に取り付けられた大きな溝付きホイールが、ワイヤー ロープをスリングまで導きます。ワイヤー ロープに優しいように、高級鋼、場合によってはナイロンで作られています。-

吊り上げフックとシャックル:巨大な鍛造スチール製安全フックとシャックルがワイヤ ロープをスリングに接続します。これらは極度の荷重に耐えるように評価されており、多くの場合は安全ラッチが付いています。

 

 

 

 

3. スリングシステム

これはボートの船体と直接接触する部品であり、損傷を与えずに船体をサポートできるように設計する必要があります。

スリング:-耐久性に優れた合成繊維ウェブ スリング（ポリエステルやナイロンなどの素材で作られた）が標準です。圧力を分散するために幅が広く、ワイヤーやチェーンよりも船体の仕上げにはるかに優しいです。 160 トンのホイストには複数のスリングがあり、多くの場合「2 点」または「4 点」構成になります。

スリング スプレッダー バー:スリングを離し、ボートの船体の下に適切に配置するために使用されます。これにより、スリングが船体を挟むのを防ぎ、ボートの強い部分 (キールブロックや船体チョックなど) で荷重が確実にかかるようになります。

 

 

 

 

4. 推進および走行システム

このシステムにより、クレーン全体が造船所内を移動できるようになります。

ホイールとタイヤ:通常、レール システムには 8 個以上の大型ソリッド ゴム タイヤ (パンク防止用) またはスチール ホイールが取り付けられています。タイヤの設置面積は広く、接地圧を最小限に抑えます。

駆動モーター:車輪に動力を供給する電気モーターまたは油圧モーター。通常、トラックの最後尾に設置されています。

 

 

ステアリングシステム:オペレーターがすべての車輪を同時に操縦できる複雑な油圧システム。モードには次のものが含まれます。

カニのステアリング:すべての車輪が同じ方向に回転するため、クレーンは斜めに移動できます。

サークルステアリング:前輪と後輪が逆方向に回転するため、非常に狭い回転半径を実現します。

二輪ステアリング:直進用ステアリングを標準装備。

 

 

 

 

 

6. 制御およびオペレーターインターフェース

鶴の「頭脳」。

オペレーターキャビン:クレーンのフレームに取り付けられた密閉された空調制御されたキャビンにより、オペレーターはボートと吊り上げエリアを高い位置からはっきりと見ることができます。{0}

リモコン/ペンダント:最新のホイストの多くはワイヤレス リモート コントロールも提供しており、オペレータは重要な吊り上げや位置決め操作中に可能な限り最良の視界を得るためにボートの横を歩くことができます。

 

 

 

制御システム/PLC:プログラマブル ロジック コントローラー (PLC) は、クレーンを動作させるコンピューターです。それは以下を保証します：

同期:すべてのホイストがまったく同じ速度で昇降し、ボートを水平に保つこと。

過負荷保護:各ホイストの荷重を監視し、クレーンの能力超過を防ぎます。

診断:障害コードとシステムステータス情報を提供します。

7. 安全システム

船舶と機器の両方を保護するための重要な機能。

過負荷リミットスイッチ:負荷が安全なしきい値（定格容量の 110% など）を超えた場合、ホイストへの電力を自動的に遮断します。

上下限リミットスイッチ：ホイストフックが高くなりすぎて機械が損傷したり、低すぎてケーブルが巻き上がりすぎたりしないようにしてください。

非常停止ボタン:キャビンやリモコンなど複数の場所に設置されており、即時にシャットダウンできます。

-衝突防止システム:他のヤード機器や構造物との衝突を防ぐための、エンドトラック上のセンサーまたは物理的バッファー。

ブレーキシステム:複数の冗長ブレーキ-ウインチの機械ブレーキと駆動モーターのブレーキ システム。

 

 

各コンポーネントの用途

成分	関数
ガントリーフレーム	構造全体をサポート
ウインチとスリング	ボートを持ち上げる
トロリーシステム	保管場所の上にボートを置きます
ステアリング機構	正確な操縦を可能にする
荷重センサー	安全な吊り上げ能力を確保

スケッチ

 

主な技術

 

1. 業務効率とスピード

素早い発射と回収:船舶を水から引き上げて保管場に移動する（またはその逆）プロセスは驚くほど高速です。{0}}これにより、マリーナや造船所はより短い時間でより多くの船舶にサービスを提供できるようになり、スループットと収益が増加します。

メンテナンスの迅速な対応:船底塗装、船体の修理、プロペラの整備が必要なボート所有者にとって、素早い出入り機能により、ボートが水から出る時間を最小限に抑え、より早く海に戻すことができます。{0}{1}

独立した操作:複数のボートを一列に並べて移動させる鉄道システムとは異なり、トラベルリフトは他のボートを移動させることなく、ヤード内の任意のボートを独立して運行できます。

2. 多用途性と柔軟性

広い容量範囲:160- トンのクレーンは、160 トンのボートを持ち上げるだけではありません。小型のレクリエーションボートから最大能力のボート（大型ヨット、商業漁船、巡視船など）まで、幅広い船舶を効率的かつ安全に取り扱うことができます。これにより、造船所にとって非常に汎用性の高い単体資産となります。

さまざまな船体形状に対応:非伝統的な船体の形状に困難を伴う一部の鉄道システムとは異なり、適切なスリング構成を使用して単胴船、双胴船、三胴船を持ち上げることができます。{0}

モビリティ:クレーンはゴムタイヤで移動できるため、リフトウェルから保管ヤードの特定の駐車場所（多くの場合狭いスペース）にボートを直接移動できます。これにより、庭のスペース利用が最適化されます。

3. 安全性と船舶の完全性

均等な重量配分:最新のボートホイストは、個別に調整できる複数のスリング (通常は 4 本以上) を使用します。これにより、完璧にバランスのとれた揚力が可能になり、船体をしっかりと支え、船体の損傷を引き起こす可能性のある過度の応力がかかる箇所を防ぎます。

損傷のリスクの軽減:浜辺での移動や鉄道の使用と比較して、穏やかに持ち上げて配置することで、船体、キール、または走行装置のこすれ、接地、衝撃による損傷のリスクが大幅に軽減されます。

強化された制御:オペレーターは昇降プロセスを正確に制御できるため、困難な状況でも慎重な操作が可能になります。

4. スペースとインフラの最適化

高密度ストレージ:-ボートを地面から持ち上げることで、多段のラックに保管したり、庭にしっかりとまとめて保管したりできるため、水上停泊と比較して保管容量が大幅に増加します。{0}{1}}

最低限必要な土木工事:操車場には補強された通路が必要ですが、トラベルリフトには、鉄道システムに必要な固定スロープ、橋脚、水中線路と比較して、はるかに単純で安価なインフラストラクチャが必要です。

沈泥の問題なし:浚渫ピットを必要とする鉄道やシンクロリ​​フトとは異なり、トラベリフトのリフトエリアはメンテナンスが簡単で、泥が堆積しにくいです。

5. 経済的利点

収益の可能性の増加:スピードと効率は、より多くの顧客にサービスを提供できる能力に直接つながります。

運用コストの削減:多額の設備投資ではありますが、その運用コストは、多くの場合、複雑な鉄道システムやシンクロリ​​フトの大型ポンプ システムを維持するよりも低くなります。

より大きな血管を引き寄せます:160 トンの容量を持つマリーナは、より大型でより価値のあるヨットや商船を誘致することができ、これらの船舶にはより高いサービス料がかかります。

6. 保護とセキュリティ

嵐の安全性:ハリケーンや激しい嵐が発生しやすい地域では、ボートをすぐに持ち上げて陸上に安全に保管することができ、水中よりもはるかに損傷を受けにくくなります。

盗難と破壊行為の抑止:安全で明るい庭に保管することは、ボートをスリップさせたままにする場合と比較して、大きな抑止力となります。{0}

水疱の予防:グラスファイバーボートの場合、水から長期間保管すると、吸水や浸透圧ブリスターの形成が防止されます。

 

160トンボートホイストクレーンの主な用途

この容量クラスは、広範囲の大型船舶に適しています。 160 トンの定格は通常、複数のスリングに分散された合計吊り上げ能力を指します。

1. ボートヤードとマリーナの運営:

ドライスタック保管:これは最も一般的なアプリケーションです。マリーナは、コストのかかる濡れたスリップの中にボートを保管する代わりに、ホイストを使用して保管ラック システム上にボートを持ち上げ、スペースを最大限に活用し、海洋の成長や損傷から船体を保護します。

-運び出して打ち上げる:季節ごとの保管や旅行の準備のために、ボートを水から陸地に移動し（引き上げ）、水に戻す（進水）という基本的な仕事です。{0}

2. 船舶の修理とメンテナンス:

船体の検査と洗浄:船体、プロペラ、舵、船体の取り付け部分を徹底的に検査できます。{0}}

修理:船体の損傷の修復、亜鉛陽極の交換、プロペラとシャフトの修理、防汚コーティングの再塗装など、喫水線以下の修理を行う場合に不可欠です。{{0}{1}{2}}

調査とコンプライアンス:船級協会や保険会社が必要とする規制検査や調査を容易にします。

3. 商業および産業用途:

漁船団:大型商業漁船を吊り上げて網の修理、エンジンの作業、オフシーズンの船体のメンテナンスを行います。{0}}

作業船:タグボート、パイロットボート、乗組員輸送船、バージの整備。

ヨットの建造と改修:造船所では、これらのクレーンは、建設プロセス中やメガヨットの大規模改修プロジェクトで大きな船体の移動や位置決めに使用されます。-

4. 緊急時および回収作業:

ボートの回収:耐荷重内で沈没または座礁した船舶を持ち上げて回収するために使用できます。

緊急ドライ-ドッキング:損傷したボートを水中から素早く引き上げて、沈没を防いだり、応急修理を行ったりすること。

 

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング

これは、クレーンの性能、安全性、耐久性が定義される最も重要な段階です。

クライアントの要件とサイト分析:

容量とスパン:160トンの積載量が主な推進力です。エンジニアは、目的の作業エリア (乾ドック、マリーナ桟橋など) をカバーするために必要なスパン (クレーンの滑走路間の距離) を決定します。

リフトの高さと速度:ボートを持ち上げる必要がある距離と、必要な操作速度が定義されます。

環境条件:風荷重、地震活動、腐食の可能性 (塩水環境が主な要因) が分析されます。

規格とコンプライアンス:設計は、ISO、FEM、DIN、ASME などの国際規格、または特定の国内規制に準拠する必要があります。

構造設計と計算:

有限要素解析 (FEA):ソフトウェアを使用してクレーン全体の構造の 3D モデルを作成します。 FEA は、構造の完全性を確保するために、さまざまな条件 (全荷重、横風、緊急停止) の下で応力、たわみ、荷重経路をシミュレーションします。

コンポーネントのサイズ設定:主桁、端台車、巻上機、車輪などは計算に基づいて精密に寸法決めされています。

電気および制御システム設計:電力要件、モーターのサイズ、可変周波数ドライブ (スムーズな動作のための VFD)、および制御システム (ペンダント、無線リモコン、またはキャビン) が設計されています。

詳細な製図:

組立図、詳細な部品図、部品表（BOM）など、生産準備が整った図面がワークショップ用に作成されます。{0}

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フェーズ 2: 材料の調達と準備

主な材料:高強度低合金（HSLA）鋼板（S355、A572 など）は、主桁と構造物に使用されます。{0}{1}多くの場合、鋼は工場の試験レポートによって認証されます。

コンポーネント:事前に製造されたコンポーネントは次のように調達されます。-

昇降ユニット:大容量のワイヤ ロープ ホイスト（160 トンの容量の場合、複数のホイストを並列に設置することがよくあります）-。

エンドキャリッジドライブ:走行モーター、ギアボックス、ホイール。

電気部品:モーター、VFD、PLC、安全リミットスイッチ、および電力収集システム (フェストゥーンまたは導体バー)。

材料の準備:鋼板は、CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して正確なサイズに切断されます。{0}}

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フェーズ 3: 製造と製造

これはクレーンを組み立てる実践段階です。-

主桁（橋梁）の製作：

サブ-アセンブリ:切断した板を I 梁または箱桁に溶接します。{0} 160 トンのクレーンの場合、ガーダーは通常、強度と剛性に優れた大きな箱型セクションになります。

溶接：これは重要なステップです。自動サブマージ アーク溶接 (SAW) は、深い溶け込みと高い一貫性を確保するために、長く重要なシームによく使用されます。すべての溶接は認定された溶接工によって行われます。

ストレス解消：大規模な溶接の後、溶接中に発生した内部応力を緩和して将来の歪みや亀裂を防ぐために、大きな炉で桁を熱処理することがあります。{0}

エンドキャリッジの製造:

これらは、車輪と走行駆動装置を収容する構造です。これらは、適切なホイールのアライメントと直角度を確保するために高精度で製造されています。

加工:

エンドキャリッジのレール走行面や接続点などの重要な面は、必要な平面度や公差を達成するために大型のボーリングミルやプレーナーで機械加工されます。

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フェーズ 4: 組み立てと統合

製作した部品と購入した部品を集めます。

機械的な組み立て:

主桁はエンドキャリッジにボルト締めまたは溶接されて完全な橋を形成します。

ホイストユニットは、それぞれの滑走路の橋桁に設置されます。

走行駆動アセンブリ (モーター、ギアボックス、ブレーキ) はエンドキャリッジに取り付けられています。

電気および制御システムの設置:

モーター、VFD、メインコントロールパネル、オペレーターインターフェースなど、すべての電気コンポーネントが取り付けられています。

ケーブル配線はケーブル トレイを通って接続されます。

過負荷リミット スイッチ、移動端リミット スイッチ、{0}{1}}衝突防止システム、風速計（風速センサー）などの安全装置が設置され、配線されています。-

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フェーズ 5: 品質管理とテスト

これは、安全性と信頼性を確保するために、組み立て中と組み立て後の両方で行われます。

-プロセス検査中:

寸法チェック:部品の寸法を図面と照らし合わせて確認します。

非破壊検査（NDT）:重要な溶接部は、超音波検査 (UT) や磁粉検査 (MPI) などの方法を使用して検査され、内部欠陥または表面欠陥が検出されます。

工場受け入れテスト (FAT):

スペースが許せば、クレーンは工場で部分的または完全に組み立てられ、無負荷での走行や吊り上げなどの機能の事前テストが行​​われます。

負荷テスト (オンサイト):

これは、クレーンが顧客のサイトに設置された後に行われる最終かつ最も重要なテストです。

静的テスト:クレーンを試験荷重で吊り上げます定格容量より 25% 大きい（160トンクレーンの場合は200トン）。荷重は、構造の変形と完全性をチェックするために一定期間保持されます。

動的テスト:クレーンは試験荷重で運転されます定格容量より10%大きい(176 トン) の動作範囲全体にわたって、-巻き上げ、下げ、移動します。これにより、負荷がかかった状態ですべてのブレーキ、ドライブ、制御システムがテストされます。

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フェーズ 6: 塗装と防食

表面の準備:すべてのスチール表面は研磨剤ブラスト洗浄（例: Sa 2.5）され、ミルスケールと錆が除去され、塗料が接着するためのプロファイルが作成されます。

プライミング:高性能エポキシプライマーが塗布されています。-

トップコート:ポリウレタンまたはエポキシ塗料を複数回塗布します。海洋環境では、特殊な海洋グレードの塗装システムが使用され、多くの場合、陰極防食のために亜鉛が豊富なプライマーが使用されます。-

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フェーズ 7: 解体、梱包、発送

クレーンは、輸送可能なモジュール (ガーダー、エンドキャリッジ、ホイスト) に戦略的に分解されます。

コンポーネントは輸送中の損傷を防ぐために慎重に梱包され、木箱に入れられています。

すべての部品には明確なマークが付けられており、現場での再組み立ての際に簡単に識別できるようになっています。{0}{1}

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フェーズ 8:- オンサイトでの設置と試運転

基礎と滑走路レールのレベルと位置が確認されます。

クレーンのコンポーネントは訓練を受けた技術者によって再組み立てされます。

最終的な電気接続が行われます。

役人負荷テストクライアントおよび/または第三者認証機関によって検証されます。-

オペレータートレーニング:お客様の担当者は、クレーンの安全な操作と基本的なメンテナンスについて訓練を受けています。

最終的な引き継ぎ:テストとトレーニングが成功した後、クレーンはすべての文書（マニュアル、テスト証明書、図面）とともに正式にクライアントに引き渡されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。