40t QCマンゲット天井クレーン

QCマグネット天井クレーンとは何ですか?

通常、それはダブルガーダ天井クレーンここでは、システム全体-構造、給電、制御-が強力な電磁石とシームレスに統合されるように設計されています。これは、鋼材、鉄、スクラップを効率的に移動するための最高のソリューションです。

 

QCマグネット天井クレーンのメリット

究極の効率:スリング、フック、チェーンが不要になります。マグネットにより負荷に瞬時に着脱できるため、サイクルタイムが大幅に短縮されます。

困難な負荷にも対応:スタックからの 1 枚の鋼板、ばらばらの金属スクラップ、またはその他の玉掛けが難しいアイテムの移動に最適です。

人件費の削減:地上作業員を必要とせずに、1 人のオペレーターが積み込み/積み下ろし/備蓄プロセス全体を管理できます。

最小限の負荷ダメージ:磁場は均一な圧力を加え、機械的なグラップルやフックによって引き起こされる傷や歪みを防ぎます。

多用途性:磁石用に設計されていますが、場合によっては従来のリフト用にフック ブロックを取り付けることもできます。

 

QC マグネット天井クレーンはあなたに適していますか?

次のような操作を行う場合は、このクレーンを検討してください。

主に扱います炭素鋼または鉄(アルミ、ステンレス等ではありません)。

必要高速サイクリング-材料の。

を目指す人件費を削減するそして安全性を向上させる.

取り扱っている素材は、投げるのが難しい(シートや緩いスクラップなど)。

心配している製品の損傷メカニカルフックから。

 

コアコンポーネント:ベアリング、ギアボックス、モーター、ポンプ

原産地:中国河南省

保証期間:1年

重量(KG):2000kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

デザイン:ダブルビーム

有効性: 高効率

動作速度:高速動作

安定性:アンチスイング機能-

色:オプション

電源:110V/220V/230V/380V/440V、カスタマイズされた

スパン:7.5-31.5m

のコンポーネントQCマグネット天井クレーン高度に統合されたシステムを形成しており、クレーン構造、電気システム、磁石自体が連携して機能するように設計されており、鉄鋼材料を安全かつ効率的に取り扱うことができます。

ここでは、その主要なコンポーネントの詳細を説明します。

 

1. 天井クレーンの構造

これは、厳しいデューティ サイクル向けに設計された堅牢なフレームワークです。{0}

二重主桁：主な水平梁。二重桁の設計により、強度、剛性、そして最も重要な機能が提供されます。-フックの高さ磁石を使って材料の大きなスタックを持ち上げるのに必要です。

エンドトラック:橋の両端にある構造物で、クレーン全体を滑走路レールに沿って移動させるための車輪と駆動機構を収容しています。

長距離ドライブ:モーター、ギアボックス、ホイールはエンドトラックに取り付けられており、これによりクレーンが湾内を移動できるようになります。

ホイストユニット:-精密な制御を目的として設計された頑丈なホイストで、磁石の昇降を担当します。負荷の揺れを防ぐためには、スムーズな動作を提供する必要があります。

トロリーアセンブリ:ホイストを搭載し、主桁の上のレールに沿って移動するフレームで、横方向の移動が可能です。-

2. 磁気リフティングシステム

これはクレーンの特殊な心臓部であり、標準的な天井クレーンとは異なります。

電磁石 (リフター):

工事：重厚な銅巻線で包まれた 1 つまたは複数の軟鉄コアを収容する、巨大で耐久性のあるスチール シェル。

関数：直流 (DC) 電気が巻線を通過すると、コアと外殻を磁化する強力な磁界が発生し、その下の鉄製負荷に磁界が誘導されます。

 

DC電源システム：

サイリスタ整流器/発電機セット:電磁石には DC 電源が必要です。このユニットはクレーンのブリッジに取り付けられ、施設の標準交流 (AC) を必要な制御された DC に変換します。最新のシステムでは、効率と制御のためにサイリスタ整流器が使用されています。

ケーブルリール:

クレーンと磁石を接続する、重くて柔軟な電源ケーブルを管理するモーター{0}}駆動またはバネ{1}}駆動のリール。マグネットを下げるとケーブルが繰り出され、マグネットを上げるとケーブルが引き込まれるので、損傷、絡み、摩耗を防ぎます。

3. 制御および安全システム

これらのシステムは、正確な動作と、最も重要な安全性を保証します。

コントロールパネルとマグネットコントローラー:

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、コンタクター、および特殊なコンポーネントを収容します。マグネットコントローラー。このコントローラーは磁石をオン/オフするだけではありません。多くの場合、残留磁気を打ち消すために逆電流パルスを印加する「消磁」サイクルが含まれており、確実に負荷を確実に解放します。-

バッテリーバックアップユニット (BBU):

これは交渉の余地のない安全コンポーネントです。-クレーンで完全な停電が発生した場合、BBU は即座に自動的に電磁石に DC 電力を供給します。これにより、致命的な荷重の落下が防止され、オペレータは安全に荷重を地面に降ろすことができます。その充電と状態は常に監視されています。

オペレーター制御:

無線リモコン:これが標準です。これにより、オペレータは床上を自由に移動でき、荷物と周囲の最適な視認性が得られます。これは、スクラップなどの隠れた荷物を取り扱う際の安全性と効率性にとって非常に重要です。

安全装置:

負荷モーメントインジケーター (LMI):クレーンへの過負荷を防ぐために荷物の重量を監視します。

リミットスイッチ:ホイスト、トロリー、橋のオーバートラベルを防ぎます。{0}

熱保護:過熱を防ぐための磁石と整流器のセンサー。

スケッチ

主な技術

 

 

QCマグネット天井クレーンのメリット

このクレーンは、特定のマテリアルハンドリング作業において、速度、コスト効率、安全性において革新的なメリットをもたらします。{0}

1. 比類のない運用効率

瞬間的なサイクリング:磁石は数秒で荷重の取り付けと取り外しを行うため、スリング、フック、チェーンを装備するのに必要な時間を排除します。これにより、1 時間あたりのサイクル数が大幅に増加します。

自動処理:資材の拾い上げと降ろしのプロセスはシームレスであり、地上職員による物理的な介入は必要ありません。

2. 大幅なコスト削減

大幅な労働力の削減：1 人のオペレーターが積み込み、積み下ろし、積み上げのプロセス全体を管理できるため、艤装作業員が不要になります。

製品損傷の軽減:磁場は均一で痕跡のない圧力を加えます。-これにより、チェーン、グラップル、または機械的クランプによって引き起こされる傷、圧着、歪みが回避され、材料の価値が維持されます (完成したシートまたはプレートの場合は特に重要です)。

3. 安全性の強化

オペレーターの距離:標準無線リモコンを使用すると、オペレータは荷物の経路、落下の危険、磁石自体から離れた、最適な視界を確保できる位置に配置できます。

フェイルセーフ設計:-統合されたバッテリーバックアップユニット(BBU)は、停電時の致命的な負荷低下を防ぐ重要な安全機能です。

リギングの危険を排除します:作業者がリギングの取り付けや取り外しのために荷物の下または近くにいることに関連する危険を排除します。

4. マテリアルハンドリングの多用途性

困難な負荷にも対応:スタックの上から 1 枚の鋼板を持ち上げたり、ばらばらのスクラップを処理したり、大きくて扱いにくいコイルを移動したりするなど、フックにとって困難な作業に優れています。

様々な形状に対応可能：アタッチメントを交換することなく、構造化された梁から不規則なスクラップの塊に至るまで、幅広い鉄系アイテムを効果的に持ち上げます。

5. 最小限の負荷ダメージ

非接触リフティング:磁石は荷重を機械的に掴む必要がないため、製品の表面を損傷する可能性のある物理的な磨耗や点荷重が発生しません。{0}}

 

QCマグネット天井クレーンの応用例

鉄鋼を大量に扱う業界には欠かせないクレーンです。

1. 金属くずリサイクルヤード

主な用途:これはマグネットクレーンにとって典型的な環境です。

使用例:

鉄スクラップをトラックや鉄道車両から降ろす作業。

ヤード内のスクラップの仕分けと移動。

スクラップをシュレッダー、ベーラー、はさみに投入します。

加工済みスクラップを出荷用に積み込みます。

2. 鉄鋼サービスセンターおよび倉庫

使用例:

鋼板、シート、コイルなどの取り扱いと積み重ね。

トラックや鉄道車両への積み下ろし。

供給加工ライン (レーザー カッター、プレス ブレーキなど)。

I 型梁やチャンネルなどの構造用鋼の移動。-

3. 鋳物工場と製鉄所

使用例:

充電クレーン:金属スクラップ、銑鉄、その他の鉄原料を溶解炉に投入します。

搬送クレーン:高温の材料をプロセス間で移動します（特別な高温磁石を使用）。-

4. ポートとターミナルの操作

使用例:

鋼材（コイル、プレート、構造物）の船からの荷下ろし。

輸出用の鋼材を積み込んでいます。

港側のリサイクル施設で大量の鉄スクラップを処理しています。-

5. 重工業および造船

使用例:

大型の鋼板を移動させて切断や溶接を行います。

組み立てプロセス中の製造されたセクションの取り扱い。

 

の製作手順は、工場鋳造工場橋クレーンこれは、重量鋼の製造、精密な機械的組み立て、厳密な電気設置とテストを組み合わせた複雑な多段階プロセスです。{0} ISO、CMAA、FEM、ASME などの厳格な品質および安全基準に準拠する必要があります。

詳しい制作手順をご紹介します。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

これはクレーンが考案され、仕様が定められる基礎段階です。

顧客要件の分析:能力、スパン、揚程、デューティサイクル（M7/M8）、および特定の鋳造条件（熱、粉塵）を確認します。

概念設計と詳細設計:

構造解析:有限要素解析 (FEA) を使用して、橋桁とエンドトラックの全荷重時の応力、たわみ、疲労をモデル化します。

機械設計:ホイストユニット、トロリー、走行駆動装置、車輪、シャフトの選択と設計。

電気設計:電源、モーター制御、安全回路、オペレーターインターフェースの回路図を作成します。

特別な機能:熱シールド、断熱キャブ、その他の鋳造工場特有の保護を設計します。{0}

部品表 (BOM) の作成:すべての原材料、購入したコンポーネント (モーター、ブレーキ、ワイヤーロープ)、および標準部品の完全なリスト。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：原材料（鋼板、梁など）および購入部品を認定サプライヤーから調達します。ホイスト、モーター、ブレーキなどの重要なアイテムは、多くの場合、専門メーカーから提供されます。

材料の準備:鋼板はショットブラスト処理され、腐食防止のために下塗りされています。{0}その後、CNC プラズマまたは火炎切断機を使用して正確なサイズに切断されます。

 

ステージ 3: 構造の製作と組み立て

これが製造プロセスの核心です。

桁の製作:

CNC切断:鋼板は必要なウェブとフランジのプロファイルに切断されます。

サブ-アセンブリ:部品は治具を使用して取り付けられ、真直性と直角度が保証されます。

溶接：自動サブマージ アーク溶接 (SAW) は、長い重要な溶接に使用され、深い溶け込みと高強度を保証します。手動溶接は、小さく複雑な領域に使用されます。

ストレス解消：完成した梁は大型炉で加熱され、溶接による内部応力が緩和され、将来の歪みが防止されます。

加工:桁の端部とトロリーレールの取り付け面は機械加工されており、エンドトラックに完璧にフィットし、トロリーの走行がスムーズになります。

最終トラックの製造:同様の切断、溶接、機械加工のプロセスを使用して、車輪と駆動装置を収容する剛性エンドのトラック構造を作成します。

 

ステージ 4: 機械の組み立て

ブリッジアセンブリ:2 つの主桁がエンドトラックにボルト締めまたは溶接されて、完全な橋が形成されます。

トロリーアセンブリ:トロリーフレームを組み立て、その上に主ホイストユニットと補助ホイストユニットを取り付けます。ホイストドラム、ギアボックス、モーターは正確に調整されています。

ドライブユニットの取り付け:長距離移動のドライブ アセンブリ (モーター、ギアボックス、ホイール) はエンド トラックに取り付けられます。トロリー走行駆動装置はトロリーフレームに取り付けられています。

ホイールとレールの取り付け:すべての車輪が取り付けられ、トロリーの桁の上にクレーン レールが取り付けられます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

キャブ配線:運転台には、制御ペンダント、ジョイスティック、計器類が完全に配線されています。

ブリッジ配線:メイン制御パネル、可変周波数ドライブ (VFD)、および導体バー システムが橋に沿って設置されています。

ケーブルリールとトレーリングケーブル:磁石またはホイスト用のケーブル リール、およびすべての電源ケーブルと制御ケーブルが取り付けられ、接続されています。

安全装置:すべてのリミット スイッチ、負荷モーメント インジケーター（LMI）システム、衝突防止センサー、緊急停止ボタンが取り付けられ、配線されています。{0}

 

ステージ 6: 動作テストと検査 (FAT - 工場受け入れテスト)

完全に組み立てられたクレーンは出荷のために分解される前に、工場で厳しいテストを受けます。

目視検査:仕上がり、適切な溶接、組み立てをチェックします。

寸法検証:すべての重要な寸法 (スパン、ホイールベースなど) が図面と一致していることを確認します。

-負荷テストなし:無負荷ですべての動作（ホイスト、トロリー、ブリッジ）を実行し、スムーズな動作、騒音、アライメントをチェックします。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%保持して構造の完全性とブレーキ保持能力をチェックします。

動的負荷テスト:試験荷重を持ち上げる定格容量の110%そしてすべての動作を通してそれを実行して、動的条件下でのパフォーマンスを検証します。

安全機能テスト:すべてのリミット スイッチ、ブレーキ、非常停止、LMI システムの動作を確認します。{0}

 

ステージ 7: 解体、塗装、梱包

解体：クレーンは慎重に輸送可能な部品 (ガーダー、エンドトラック、トロリーなど) に分解され、すべてのコンポーネントに明確にマークが付けられます。

表面処理と塗装:すべてのコンポーネントは徹底的に洗浄され、{0}}ブラスト処理され、腐食防止のために高性能の工業用コーティング システム（通常はエポキシ プライマーとポリウレタン トップコート）で塗装されます。-

包装:コンポーネントは、輸送中の損傷を防ぐために、機械加工された表面に保護カバーを付けて梱包されています。

 

ステージ 8: サイトの設置と試運転 (SAT - サイト受け入れテスト)

サイトの準備:滑走路が完成し、水平で、正しく位置合わせされていることを確認します。

勃起：移動式クレーンを使用して、橋、トロリー、および顧客の滑走路上のすべてのコンポーネントを再組み立てします。

最終的な接続:電源を接続し、配線を仕上げ、調整をチェックします。

サイトのコミッショニングと SAT:重要な機能テストと安全テストを繰り返し（多くの場合、顧客の立ち会いのもとで）、クレーンが最終的な設置場所で完璧に機能することを確認します。オペレーターのトレーニングも提供されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。