鋼溶解用ダブルビームクレーン

鉄鋼溶解用ダブルビームクレーンとは何ですか？

これは、溶融金属を扱うために特別に設計された、頑丈なトップランニングのダブルガーダー天井クレーンです。-その主な機能には、炉に原料 (スクラップ、銑鉄) を装入すること、溶鋼を炉から取鍋に注ぎ出すこと、取鍋を輸送すること、連続鋳造機または鋳型に溶融金属を注入することが含まれます。

これは溶融金属の落下による壊滅的なリスクがあるため、失敗は許されない溶解工場の生命線と考えてください。

 

主な特徴と設計上の特徴

このクレーンは、極めて高い強度、精度、冗長安全システムを備えて構築されています。

1. 超堅牢な構造設計:-

二重箱桁:主桁は常に頑丈な箱型セクションとして製造され、重く揺れる取鍋の動的荷重下で最大の強度、剛性、およびねじれに対する耐性を提供します。

大容量:{0}}極端な重量に耐えられるように作られています。50トン～500トン超取鍋や溶融金属を含む。

2. 重大な職務分類:-

評価対象FEM M7 (非常に厳しい義務)またはM8 (連続使用)。これは、次の目的で設計されていることを意味します。

24時間365日の連続稼働。

1 時間あたりのサイクルが非常に高い。

定格容量またはそれに近い負荷を常に処理します。

強烈な放射熱および時折の火花/飛沫に耐えます。

3. 特殊な吊り上げアタッチメント:

お玉フック:溶融金属取鍋のトラニオン（ピン）にしっかりと係合する特別に設計された C- フックまたはヨーク。多くの場合、外れることを防ぐための安全ラッチが含まれています。

主ホイストおよび補助ホイスト:通常、強力な機能を備えています主ホイスト満杯の柄杓をより速く持ち上げるために補助ホイストスクラップバケット、合金、その他のツールの取り扱いに。

磁石またはグラブ:金属くずやその他の原料を炉に装入するため。

4. 重要な安全および制御システム:

冗長ブレーキシステム:取鍋の暴走を防ぐために、ホイストに複数の独立したブレーキ システム（一次、二次、非常）を搭載することは交渉の余地がありません。{0}

精密制御:搭載可変周波数ドライブ (VFD)すべての動作でスムーズでジャークのない加速と減速を実現します。{0}これは、溶融金属の飛び散りや流出を防ぐために不可欠です。

負荷モーメントインジケーター (LMI):積載重量とクレーンの安定性を常に監視し、危険な過積載を防ぎます。

-揺れ防止システム:負荷の揺れを自動的に制御し、炉または鋳造機上で正確な位置決めを行います。

5. 熱と火花からの保護:

熱シールド:ワイヤー ロープ、電気パネル、モーターなどの重要なコンポーネントは、特別な耐熱シールドまたはガードで保護されています。{0}}

高温コンポーネント:-高温潤滑剤、特殊な塗料、-の使用H種絶縁モーターや電気システムの輻射熱に耐える（最大 180 度）。

断熱運転室:キャブはエアコン完備で、オペレーターを極度の熱から守るために断熱性が高く、眩しさを軽減する特殊なガラスが使用されています。

 

コアコンポーネント:ベアリング、ギアボックス、モーター、ポンプ

原産地:中国河南省

保証期間:1年

重量(KG):2000kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

デザイン:ダブルビーム

有効性: 高効率

動作速度:高速動作

安定性:-アンチスイング機能

色:オプション

電源:110V/220V/230V/380V/440V、カスタマイズされた

スパン:7.5-31.5m

のコンポーネント鋼溶解用ダブルビームクレーン極度の強度、耐熱性、フェールセーフ動作を実現するように設計されています。{0}}詳細な内訳は次のとおりです。

1. 一次構造システム (バックボーン)

二重箱桁:一次水平梁は厚い鋼板から中空の長方形のセクションに製造されます。この設計により、優れた強度、ねじり剛性、および極端な負荷や高温下での曲げや座屈に対する耐性が得られます。

エンドトラックと脚:巨大な垂直支持構造。

脚:多くの場合、以下のように設計されています-フレームまたはクロスブレース-優れた安定性を提供し、取鍋などの中央の荷重を持ち上げる際の傾きを防ぎます。{0}

エンドトラック:ホイール、車軸、長距離移動用ドライブ アセンブリを収納します。垂直方向と水平方向の巨大な力に耐えるように作られています。

滑走路と鉄道システム:重要な固定インフラストラクチャ。

ランニングレール:超-頑丈な-スチール レール（多くの場合、大型のクレーン レール）。

強化された基礎:深く設計されたコンクリート基礎により、動的な負荷や時間が経ってもレールが完全に水平で位置合わせされた状態を維持します。

2. リフティングおよびハンドリング システム (主力製品)

メインホイストユニット (重大な-義務):

ホイストモーター:高トルク、高デューティ サイクルのモーターは、全負荷下での連続運転向けに設計されており、多くの場合、高い耐熱性を実現するクラス H 絶縁が使用されています。

ワイヤーロープドラム:精密な溝が刻まれた機械加工ドラムで、高強度、耐熱性の高い-ワイヤ ロープを複数層に巻くことができます。-

ギアボックス:衝撃荷重に耐えるように設計された頑丈で精密なカットギア。-

マルチディスクブレーキ:一次ブレーキ、二次ブレーキ、緊急ブレーキ システムはすべてフェールセーフです。-

補助ホイスト:スクラップ バケット、合金、工具などの軽い作業を処理するために、同じトロリーに 2 台目の容量が小さく、より高速なホイストを搭載し、運用の柔軟性を実現します。-

レードルフックとアタッチメント:

お玉フック:溶融金属取鍋のトラニオン（ピン）にしっかりと係合する特別に設計された C- フックまたはヨーク。外れを防止する安全ラッチが付いています。

磁石またはグラブ:炉への金属スクラップの装入に。

 

トップ-ランニング トロリーとドライブ:

トロリーフレーム:ホイストを支える頑丈なスチール構造。

トロリーの車輪とレール:主桁の上部に取り付けられたレール上を走行するフランジ付き車輪。これにより、フックの高さが最大になります。

トロリー旅行ドライブ:強力なモーターとギアボックスにより、スムーズな横方向の動きを実現します。

3. 電力、制御、運動システム (神経)

電源システム:

導体バーシステム (密閉軌道):大型クレーンの標準。-フェストゥーン システムのメンテナンスの問題を発生させることなく、信頼性の高い高アンペア電源を提供します。-

オペレーター制御:

オペレーター室:クレーンのブリッジから吊り下げられた、設備が整い、断熱性が高く、空調が完備されたキャビン。{0}}オペレーターを極度の暑さから守り、クリアな視界を提供します。多くの場合、溶融金属のまぶしさを軽減するために色付きガラスが装備されています。

コントロールパネルとドライブ:

メインコントロールパネル:プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、コンタクター、過負荷リレー、および可変周波数ドライブ (VFD)。 VFD は、溶融金属の飛散を防ぐために、スムーズで制御された加速と減速を実現するために不可欠です。

4. 重要な安全システム (ライフライン)

負荷モーメントインジケーター (LMI):{0}積載重量を常に監視し、クレーンの安定性を計算し、過負荷が検出された場合に危険な作業を自動的に防止できる、交渉の余地のない安全装置です。

冗長ブレーキシステム:

一次ホイストブレーキ:大容量のディスクまたはキャリパー ブレーキ。-

二次 (緊急) ブレーキ:自動的に作動する完全に独立したバックアップブレーキ。

熱と火花からの保護:

熱シールド:耐火材料または特殊金属で作られた物理的バリアは、ワイヤー ロープ、ホイスト ユニット、電気パネルなどの重要なコンポーネントを輻射熱や溶融金属の飛散から保護します。

高温配線:-クレーンのすべての電気配線には、溶融や短絡を防ぐために高温耐火絶縁体が使用されています。{0}

-揺れ防止システム:取鍋の振れを自動的に軽減し、炉または鋳造機上で正確に位置決めします。

風速計:屋外クレーン用の風速インジケーター。風速が安全限界を超えた場合に警報を発したり、運転を自動的に停止したりできます。

スケッチ

主な技術

 

 

鋼溶解用ダブルビームクレーンの利点

このクレーンは、最も要求の厳しい産業環境において比類のないパフォーマンスと安全性を提供するように設計されています。

1. 危険な作業に対する比類のない安全性

フェイルセーフ設計:-複数の独立したブレーキ システムと過負荷保護により、溶融金属を取り扱う際の致命的な故障を防ぎます。

厳格な安全基準:危険な過負荷を防止する負荷モーメントインジケーター (LMI) などの機能を備えた最高の安全分類に基づいて構築されています。

オペレーターの保護:断熱されたエアコン付きキャブは、オペレーターを極度の熱や眩しさから守ります。{0}}

2. 優れた耐久性と最大の稼働時間

厳しい-義務の建設:評価対象M7 (非常に厳しい義務)またはM8 (連続使用)サービスを提供し、最も過酷な条件下でも信頼性の高い 24 時間年中無休の運用を保証します。

-耐熱コンポーネント:熱シールド、高温配線、特殊な塗料で保護されており、放射熱や時折の飛沫に耐えられます。{0}

堅牢な構造:二重箱桁設計は、取鍋の動的荷重や熱応力によるねじれやたわみに耐えます。

3. 卓越した精度と制御

スムーズな操作:搭載可変周波数ドライブ (VFD)ジャークのない加速と減速を実現し、溶融金属のスロッシングや流出を防ぎます。

正確な位置決め:揺れ防止システムと精密制御により、炉、取鍋、鋳造機上に正確に配置できます。{0}

安定した荷重処理:剛性の高い二重桁構造は、重量のある揺れる荷重を制御するための安定したプラットフォームを提供します。

4. 多用途のマテリアルハンドリング

デュアルホイストシステム:強力な主ホイスト取鍋とより高速な補助ホイストスクラップバケット、合金、工具用。

複数の添付ファイル:専用レードルフック、スクラップ用マグネット、原料用グラブが装備可能です。

プロセスの柔軟性:原料投入から完成品の出湯まで、溶解工程のあらゆる段階を担当します。

5. 高い生産性と投資収益率

ラピッドサイクリング:高速充電、タッピング、移送操作が可能になり、溶融工場のスループットに直接影響します。

ダウンタイムの削減:最高の信頼性を実現するプレミアムコンポーネントで構築されており、コストのかかる生産中断を最小限に抑えます。

プロセスの統合:製鉄プロセスに不可欠な部分となり、その性能が全体の効率に直接影響します。

 

鋼溶解用ダブルビームクレーンの用途

これらのクレーンは溶融工場の生命線であり、あらゆる重要な取り扱い作業に関与します。

1. スクラップおよび原材料の取り扱い

炉の充電:磁石またはグラブを使用して、スクラップ金属、銑鉄、およびその他の原材料を電気アーク炉 (EAF) または塩基性酸素炉 (BOF) に装填します。

合金の追加:溶鋼に正確な量の合金と添加剤を加えます。

2. 炉出銑作業

取鍋の位置:空の取鍋を持ち上げて炉のタップ穴に配置し、溶鋼を受け取ります。{0}

タッピングプロセス:炉から取鍋への溶融金属の流れを注意深く制御します。

3. 溶融金属の移送と注入

取鍋の輸送:溶鋼の入った取鍋を炉から取鍋処理ステーションまたは連続鋳造機に移動します。

鋳造操作:溶融金属を連続鋳造機のタンディッシュまたはインゴットモールドに正確なレベル制御で注入します。

4. 取鍋の処理と二次冶金

駅送迎:脱気、組成調整、温度制御のために、異なる処理ステーション間で取鍋を移動します。

プロセスサポート:各種取鍋冶金プロセス用のハンドリング装置。

5. スラグの取り扱いとメンテナンス

スラグポットの取り扱い:炉エリアからのスラグポットの取り外しと輸送。

メンテナンス作業:修理や交換のために重い炉のコンポーネント、金型、その他の機器を持ち上げます。

 

の製造プロセス鋼溶解用ダブルビームクレーンこれは、最終製品が溶融工場の極端な要求に耐えられることを保証する、高度に専門化された厳密な手順です。詳細な内訳は次のとおりです。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング

この段階では、溶融金属の取り扱いにおけるクレーンの性能と安全性が決まります。

クライアントと工場の仕様分析:容量、スパン、デューティサイクル（M7/M8）、および特定のプロセスのニーズ（取鍋の重量、炉の種類、注入要件）を検討します。

高度なエンジニアリング:

構造解析 (FEA):有限要素解析を使用して、取鍋の揺れ、衝撃、輻射熱による熱応力などの動的荷重がかかった構造全体をモデル化します。

機械設計:M8 デューティ クラスに適合するように、冗長ブレーキ、トロリー、トラベル ドライブを備えた過酷なデューティのホイスト ユニットを設計します。-

電気および制御設計:電源、モーター ドライブ（VFD）、PLC ネットワーク、すべての安全システム（LMI、揺れ防止、熱保護）の統合の回路図を作成します。-

部品表 (BOM) の作成:すべての原材料と購入した特殊なコンポーネントの包括的なリスト。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：認定を受けた高張力低合金鋼板を調達します。{0}{0}{1}信頼できるサプライヤーに特殊なコンポーネントを注文する: SEW/シーメンス ドライブ、高温モーター、フェールセーフ ブレーキなど-。{4}}

材料の準備:鋼板はショットブラスト処理され、下塗りされています。{0}その後、CNC プラズマまたは火炎切断機を使用して正確なサイズに切断されます。

 

ステージ 3. 構造の製作と組み立て

ここでクレーンの巨大で堅牢な骨格が構築されます。

パネルとサブアセンブリの製造:{0}

箱桁の製作:二重桁は鋼板からボックスセクションに製造されます。極端な荷重下での座屈を防ぐために内部補強材が溶接されています。

プロセス：コンポーネントは巨大なカスタムジグに取り付けられます。クリティカル溶接は次の方法で実行されます。自動サブマージアーク溶接 (SAW)深い浸透と高品質を実現します。すべての重要な溶接は次の方法で検査されます。超音波(UT)またはX線（RT）-.

ストレス解消：完成した主要セクション（桁、脚）はコンピュータ制御の炉で加熱され、溶接による内部応力が緩和され、将来の歪みが防止され、熱サイクル下での寸法安定性が確保されます。{0}

加工:接続ポイント、レール取り付け面、ドライブ取り付けパッドは、最終組み立て時に完璧な位置合わせと取り付けを保証するために機械加工されています。{0}}

 

ステージ 4: 機械の組み立て

構造フレームは機械システムと統合されています。

メガ-ブロックの組み立て:エンドトラックとドライブを備えた脚全体などの大きなサブセクションは、事前に組み立てられています。-

ブリッジアセンブリ:主桁セクションが結合され、橋構造全体がエンドトラックと位置合わせされます。

ドライブユニットの取り付け:長距離移動のドライブ アセンブリ (モーター、ギアボックス、ホイール) はエンド トラックに取り付けられます。

ホイストとトロリーのアセンブリ:過酷な使用に耐える主ホイスト ユニットと補助ホイスト ユニットは、冗長ブレーキ システムとともにトロリー フレームに取り付けられ、整列されています。{0}専用レードルフックが組立てられています。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

安全性・信頼性を重視したクレーンの「神経系」を搭載しています。

ケーブルの取り付け:高温{0}}、耐熱性-のケーブルは、構造全体の保護導管とケーブル トレイに敷設されています。

パネルの設置:主要制御盤、VFD駆動筐体、PLC制御盤を設置。これらは多くの場合、より高い温度定格で指定されます。

センサーと安全システムの設置:負荷モーメント インジケーター (LMI) システム、リミット スイッチ、衝突防止センサーが取り付けられ、配線されています。{0}}

遮熱材の設置：ワイヤーロープや電気部品、機械などを輻射熱から守るために物理的遮熱板が設置されています。

オペレーターキャブの設置:断熱され、空調された運転台が設置され、配線されています。{0}}

 

ステージ 6: 納品前テストと検査 (FAT)-

完全に組み立てられたクレーンは、解体する前に、多くの場合、クライアントの立会いの下で最も厳格なテストを受けます。

目視検査と寸法検査:仕上がり、溶接品質、すべての重要な寸法を検証します。

-負荷テストなし:全ての動作（ホイスト、トロリー、ガントリー）を無負荷で動作させ、スムーズな動作と異音の有無を確認します。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%保持して構造の完全性とブレーキ保持能力を確認します。溶けるクレーンにとってこれは交渉の余地がありません。-

動的負荷テスト:リフティング定格容量の110%そして、実際の条件下でのパフォーマンスを保証するために、すべての操作動作を通じてそれを実行します。{0}}

安全機能テスト:すべてのリミット スイッチ、非常停止、過負荷保護、LMI システムを検証します。{0}冗長ブレーキ システムは徹底的にテストされています。

 

ステージ 7: 解体、塗装、出荷

体系的な解体:クレーンは、すべてのコンポーネントに注意深くタグが付けられ、輸送可能なモジュール (桁セクション、脚、トロリー) に慎重に分解されます。

最終的な塗装:高性能の耐熱性-塗装システムが、過酷な工場環境での長期的な腐食防止のために適用されています。-

梱包と発送:コンポーネントは安全に梱包され、多くの場合、特殊な重量物輸送を介して発送されます。{0}}

 

ステージ 8: サイトの建設と試運転 (SAT)

サイトの準備:メーカーは、顧客の滑走路が完全で、水平で、正しく位置合わせされていることを確認します。

勃起：メーカーの専門スタッフが大型移動式クレーンを使用して、製鉄所内の常設レール上でクレーンを再組み立てします。

最終的な接続とテスト:すべてのシステムが再接続され、最終的な処理が行われます。{0}サイト受け入れテスト (SAT)実際の動作環境で完璧なパフォーマンスを保証します。多くの場合、これには最終負荷テストが含まれます。

オペレータートレーニング:溶融金属取り扱いの安全手順に特に重点を置いた、工場のメンテナンスおよび操作担当者向けに包括的なトレーニングが提供されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。