ボトムブロック天井クレーン

 

 

1.ボトムブロック天井クレーンは、製造、倉庫保管、メンテナンス、物流などのさまざまな業界で広く使用されている、多用途で効率的でコスト効率の高いマテリアルハンドリングソリューションです。軽負荷から中負荷の用途で最適なパフォーマンスを発揮するように設計されたこのタイプのクレーンは、シンプルでありながら堅牢な構造が特徴です。

2.主な機能とコンポーネント

単一桁設計:

一本の横梁（桁）をエンドトラックで支持するため、軽量で経済的です。

より低いヘッドルーム要件に最適です。

電気ホイスト:

荷物を上げ下げするための電気ワイヤーロープまたはチェーンブロックを備えています。

可変速度オプションによるスムーズで正確な操作。

滑走路システム:

建物の構造物に取り付けられた平行な滑走路の梁に沿って移動します。

作業領域を完全にカバーします。

制御オプション:

手動ペンダント コントロール、ワイヤレス リモート コントロール、または操作を容易にする自動システム。

耐荷重とスパン:

通常は 1 ～ 20 トンの荷重を処理しますが、より高い容量のカスタム オプションを使用できます。

標準スパンは 6 ～ 30 メートルの範囲で、顧客の要件に基づいて調整可能です。

保証期間:1年

重量(KG):3000kg

ビデオ出力検査：提供

機械試験レポート:提供

色:カスタマイズされた

クレーンの特徴:簡単操作の桁橋クレーン

容量: 0.5-10t

タイプ:吊り橋クレーン

電源:110V/220V/230V/380V/440V

制御方法:地上制御+リモコン(カスタマイズ)

MOQ:1セット

昇降機構:電気ホイスト

勤務義務:A3-A5

アフター保証サービス:ビデオ技術サポート

写真とコンポーネント

 

 

1.メインビーム

デザインの特徴

1)構造プロファイル

メインビームは通常、強度と剛性を高めるため、I ビームまたは箱桁プロファイルの高品質鋼から製造されます。

この設計は耐久性を確保しながら、ビームの重量を最小限に抑えてクレーン全体の負荷を軽減します。

2)寸法

メインビームの寸法は、ボトムブロック天井クレーンの能力、スパン、作業環境によって異なります。

エンジニアは、たわみ制限や荷重分散などの要素を考慮して、動的および静的な力に耐えられるように設計しています。

3) フランジとウェブの構造

フランジ (ビームの上部と下部) は水平方向の荷重に耐え、ウェブ (垂直部分) は垂直方向の荷重に耐えます。

溶接または圧延されたスチールプロファイルにより、安定性と耐荷重能力が向上します。

4)接続ポイント

メインビームはエンドキャリッジまたはトラックに接続されており、クレーンが滑走路システムに沿って移動できるようになります。

取り付けブラケットまたはアタッチメントはホイストに対応し、スムーズな操作を保証します。

昇降システム

1)制御システム

ペンダントコントロール:

昇降およびトロリーの動きを手動で操作するための手持ち式制御装置。

ワイヤレスリモコン:

オペレーターは安全な距離からクレーンの操作を管理できます。

自動化システム:

高度な操作における反復的な持ち上げ作業のためのコンピューター制御。

2)安全機能

過負荷保護: ボトムブロック天井クレーンの定格容量を超えて荷物を持ち上げるのを防ぎます。

リミットスイッチ：ホイストをあらかじめ設定した上下点で停止させ、オーバートラベルを防ぎます。

緊急停止:緊急時に動作を即座に停止します。

揺れ防止技術 (オプション): 荷物の揺れを軽減し、より安全な操作を実現します。

 

3.終了キャリッジ

1)エンドキャリッジの特長

正確な位置合わせ: ボトムブロックのオーバーヘッドクレーンがレールに沿ってスムーズに動作し、磨耗を軽減します。

位置がずれていると、負荷が不均一に分散され、システム障害が発生する可能性があります。

コンパクトな設計: 構造の完全性を維持しながら重量を最小限に抑えるように最適化されています。クレーン滑走路にかかる全体的な負荷を軽減します。

脱線防止システム:安全機構により、運転中の車輪の脱線を防ぎます。

2)材料と製造

材質: 強度と重荷重下での変形に対する耐性を備えた高級鋼で作られています。屋外や過酷な環境向けに耐食性コーティングが施されています。

製造プロセス: 精密機械加工により、正確な位置合わせと寸法が確保されます。荷重と応力の分析を含む品質管理テストにより、性能と安全性が検証されます。

 

4.クレーン走行機構

1) 動作原理

電気モーターは、ギアボックスとカップリング システムを介して車輪を駆動します。

車輪が回転すると、下部ブロックの天井クレーンが滑走路の梁に沿って移動し、必要に応じて荷物を配置できます。

動きはペンダントを介して手動で制御することも、ワイヤレス制御を使用してリモートで制御することもできます。

2)保守点検

定期的な潤滑: 摩擦を最小限に抑えるために、ホイール、ギアボックス、ベアリングにグリースまたはオイルを塗布します。

アライメントチェック: 不均一な摩耗や脱線を防ぐために、車輪とレールが適切にアライメントされていることを確認します。

点検：車輪、モーター、カップリングの磨耗を定期的に確認してください。

交換: 動作の遅延を避けるために、磨耗または損傷した部品は速やかに交換してください。

5.トロリ走行機構

1) 動作原理

モーターが動力を発生し、ギアボックスに伝達されます。

ギアボックスはモーターの速度を低下させ、車輪を駆動するトルクを増加させます。

車輪が桁フランジに沿って回転し、トロリーを水平に移動させます。

オペレーターは、ペンダント、リモート、または自動システムを使用してトロリーの方向と速度を制御します。

2)特徴と利点

スムーズな操作：高品質のホイールと高精度のドライブにより、一貫したスムーズな動きが保証されます。

負荷の多様性: ボトムブロック天井クレーンの仕様に応じて、幅広い負荷容量に対応できます。

位置決め精度:可変速度制御により、吊り上げ作業のためのホイストの正確な位置決めが可能になります。

耐久性:堅牢な構造と耐摩耗性素材により、機構の耐用年数が延長されます。

6.クレーンホイール

ホイールの種類

1) フランジ付きホイール

設計: 底部ブロックの天井クレーンをレールと位置合わせできるように、端にフランジが付いています。

用途: 標準レールシステムで動作するクレーンに一般的に使用されます。

2)平車輪

設計: フランジがなく、位置合わせのために外部の誘導システムに依存しています。

用途: ガイド付きトラックや特定の産業用セットアップに適しています。

3) ダブルフランジホイール

デザイン: 両側にフランジがあり、安定性が高まります。

用途：高精度または重負荷の用途に最適です。

7.クレーンフック

クレーンフックの主要コンポーネント

1)フック本体：荷重を支える湾曲構造。精密鍛造と熱処理により強度と耐久性を実現。

2) 安全ラッチ: 吊り上げ中に荷物を確実に固定するスプリング式ラッチ。荷物がフックから滑り落ちるのを防ぎます。

3) ベアリングまたはスイベルアセンブリ: フックを自由に回転させて荷重の位置合わせを改善します。ボトムブロックの天井クレーンのロープやチェーンにかかるストレスを軽減します。

4) シャンクまたはアイ: フックをクレーンの吊り上げ機構 (ワイヤー ロープやチェーンなど) に接続します。

モーター

モーターの特長

1) 定格電力

軽量クレーンの数キロワットから大型クレーンのより高い定格まで、ボトムブロック天井クレーンの容量と操作要件に基づいて設計されています。

2)可変周波数駆動(VFD)

モーターの速度を制御し、スムーズな加減速を実現します。

エネルギー消費と機械的摩耗を削減します。

3)ブレーキシステム

内蔵の電磁ブレーキまたはディスクブレーキにより、緊急時に迅速かつ安全に停止します。

4) デューティサイクル

クレーン操作パターンに一致する断続的なデューティ サイクルの定格 (S3、S4 デューティ定格など)。

5)保護クラス

ほこり、水、その他の環境要因から保護するために、IP54 または IP65 などの保護等級を備えたエンクロージャ。

6)冷却システム

モーターにはファン冷却などの冷却機構が装備されており、長期間の使用でも最適なパフォーマンスを維持します。

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音と光の警報システム＆リミットスイッチ

統合と運用

1)音と光による警報システム

クレーンの動作時、荷物の吊り上げ時、または緊急事態時に自動的に作動します。

メンテナンス時や危険な状況時の警告信号として手動で操作することもできます。

2)リミットスイッチ

フックの上下限、トロリーの端位置、滑走路端などの重要な箇所に設置します。

クレーンの電気制御システムとシームレスに連携し、限界に達すると即座に動作を停止します。

10.安全装置

1. リミットスイッチ

機能: クレーン、トロリー、ホイストのオーバートラベルを防止します。クレーンのコンポーネントを保護し、オペレーターの制御を強化します。

2. 過負荷保護装置

機能: 吊り上げ重量を監視し、荷重が定格容量を超えた場合にクレーンの動作を防止します。機器の故障を防ぎ、職場の安全を確保します。

3. 音と光による警報システム

機能: 大音量の信号音とライトの点滅によって近くの作業員にクレーンの操作を警告します。混雑した環境や騒がしい環境での事故のリスクを軽減します。

4. 非常停止ボタン

機能：緊急時にはクレーンの作動を瞬時に停止し、迅速な対応で事故や設備の損傷を防ぎます。

5. 衝突防止システム

機能: 同じ滑走路上で動作する 2 台のクレーン間または近くの構造物との衝突を防ぎます。複数のクレーン環境での安全性を高めます。

6. バッファーストップ

機能: クレーンの運動エネルギーを吸収し、滑走路端での強い衝撃を防ぎます。クレーンの構造と滑走路を損傷から保護します。

7. 揺れ防止制御システム

機能：吊り上げ・走行時の荷物の揺れを軽減します。荷役の精度と安全性が向上します。

8. モーターの過熱保護

機能：モーターの温度を監視し、過熱が発生した場合には運転を停止します。モーターの損傷を防ぎ、ダウンタイムを短縮します。

11.コントロールモード

1) ペンダントコントロール: クレーンから吊り下げられた有線コントローラー。

クレーンの近くの地面に立っている個人によって操作されます。

2) ワイヤレスリモートコントロール: 無線周波数 (RF) または赤外線 (IR) 信号を使用して、クレーンをワイヤレスで制御します。

3) キャビン制御 (運転室): クレーンにはキャビンが設置されており、オペレーターがジョイスティック、ボタン、またはコントロール パネルを使用してクレーンを直接制御します。

4）自動化/プログラム制御：クレーンは、操作中に直接手動入力することなく、特定のタスクを自律的に実行するようにプログラムされています。

 

12.スケッチ

 

主な技術

 

 

利点

1. 費用対効果が高い

初期投資の削減:

ダブルガーダークレーンに比べて建設に必要な資材が少なくて済むため、より安価になります。

シンプルな設計により、製造コストと設置コストが削減されます。

2. 軽量設計

下限自重:

単桁構造により軽量化され、建物構造や支柱にかかる全体的な負担が軽減されます。

3. スペース効率

コンパクトなデザイン:

縦横のスペースが少なくて済むので、天井が低い施設や作業スペースが限られている施設に適しています。

4. 簡単な取り付け

より単純な構造:

シングル ガーダー設計は、ダブル ガーダー システムに比べて設置が迅速かつ簡単です。

5.エネルギー効率

消費電力の削減:

軽量のコンポーネントとモーターで動作し、重い二重桁システムよりもエネルギー消費が少なくなります。

 

 

応用：

1. 製造業

生産ライン間での原材料と完成品の輸送。

機械や車両、設備などの組み立て作業をお手伝いします。

2. 倉庫保管と物流

倉庫や配送センターでの商品の積み下ろし。

重い商品を持ち上げたり、棚に置いたりして在庫を整理します。

3. 建設業

鉄骨梁、コンクリートパネル、工具などの建築資材の吊り上げ。

建設現場での組み立て作業の補助を行っていただきます。

4. メンテナンスおよび修理ワークショップ

修理やメンテナンスのための機械や装置の取り扱い。

ワークショップまたはサービスベイ内でのコンポーネントの輸送。

5. 鉄鋼および金属加工

加工機間での生鋼板や金属板の搬送。

切断、溶接、または組み立て中に重金属コンポーネントを持ち上げて位置決めする。

6. 化学および製薬産業

化学処理工場におけるドラム缶、タンク、その他のコンテナの吊り上げ。

クリーンルーム内での機器の組み立てやメンテナンスをお手伝いします。

クレーン生産 手順

1. 要件の分析と設計:

容量、スパン、揚程、作業環境などのクライアントの運用ニーズを分析します。CAD ソフトウェアを使用して技術設計を開発します。主要コンポーネント（ガーダー、ホイスト、エンドキャリッジ、制御装置）の詳細な仕様を含めます。設計が国際規格に準拠していることを確認します。 ISO、FEM、CMAA などの規格。

2. 材料調達：主桁と端台車用の高品質鋼板。ホイスト、モーター、トロリーの標準化されたコンポーネント。生産前に材料が要求される仕様と規格を満たしていることを確認します。

3. コンポーネントの製造

ａ．主桁: 鋼板は、CNC プラズマまたはレーザー切断機を使用して所定のサイズに切断されます。ロボットまたは手動溶接技術を使用して、桁のセクション (I ビームまたはボックス ビームなど) を溶接します。

強度と寸法精度を維持するための精度を確保します。

b.エンドキャリッジ:エンドキャリッジのスチールセクションを機械加工して組み立てます。ホイールアセンブリとベアリングを取り付けます。

c.ホイストとトロリー: 既製品のホイストを調達するか、社内で組み立てます。昇降機構、モーター、ブレーキ、および制御装置をトロリーに取り付けます。

d.電気システム: コンタクタ、インバータ、安全リレーを備えた電気制御ボックスを組み立てます。モータ、リミット スイッチ、センサーの配線を取り付けます。

4. 表面処理：サンドブラストまたはショットブラストを使用して、鋼の表面から錆や不純物を除去します。防食プライマーを塗布し、耐久性のあるトップコートで仕上げます。化学工場や屋外設置などの環境には、特殊なコーティングを使用してください。

5. コンポーネントの組み立て:主桁にホイストとトロリーを取り付けます。

エンドキャリッジと車輪を桁端に取り付けます。電気制御パネル、配線、その他の付属品を取り付けます。組み立て中に位置合わせと機械的完全性を確認します。

6. 品質検査:すべての寸法が設計仕様と一致していることを確認します。構造的完全性についてNDT法を使用して溶接を検証します。静的および動的負荷テストを実施して、定格負荷での性能を検証します。電気システムの機能、安全性、および信頼性をテストします。

7. 出荷前テスト:持ち上げ、移動、停止を含む実際の操作をシミュレートします。リミット スイッチ、過負荷保護、アラームの機能を検証します。さまざまな条件下でスムーズで一貫した操作を保証します。

8. 梱包と輸送: 輸送を容易にするため、大きなコンポーネント (ガーダーやエンド キャリッジなど) を分解します。輸送中の損傷を防ぐためにコンポーネントを保護材で包みます。マニュアル、テスト証明書、およびコンプライアンス文書を提供します。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後は500セット（セット）以上となり、設備のネットワーク化率は95％に達する予定。溶接ラインは32本が稼働し、50本設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達している。