Ld電動単桁橋クレーン

コアコンポーネント: ギアボックス、モーター、ギア

原産地: 中国河南省

保証: 1年

重量 (KG): 10000 kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート: 提供

販売単位：単品

単一パッケージのサイズ: 600X300X300 cm

シングル総重量: 200,000 kg

1. 主要な構造コンポーネント

1.1 主桁組立て

コア耐力要素 - - は通常、標準化された I- ビームまたは箱桁です。

主桁：作業エリア全体にわたる単一のビーム。

種類：

圧延鋼製 I{0}} ビーム (GB/T 706):容量10t以下、スパン16m以下の場合。

溶接箱桁: For capacities >10t or spans >剛性を高めるための16m。

特徴：工場で接続用の穴が開けられており、たわみを防ぐために事前にキャンバーが付けられています。{0}{1}

桁端接続:機械加工されたプレートが桁の端に溶接され、エンドトラックにボルトで固定されます。

トロリー走行レール:別個のレールではありません -ボトムフランジ主桁の部分はホイストトロリーの車輪の走行面として機能します。重要な摩耗面。

1.2 エンドトラックアセンブリ (2 セット)

橋梁の移動のために桁の両端にある支持構造。

エンドトラックフレーム:ホイールと駆動コンポーネントを収容するスチール製フレーム。

トラベルホイール:ダブルフランジ付きスチールホイール（通常は合計 4 つ、トラックのエンドトラックごとに 2 つ）。-

ホイールアクスルとベアリング:標準の頑丈なボール ベアリングまたはローラー ベアリング。-

ドライブエンドトラック:ブリッジ駆動機構を内蔵。

アイドラーエンドトラック:車輪のみのパッシブエンド。

2. ホイスト＆トロリーシステム

2.1 電動ホイストユニット

一体型吊り上げ装置 - はクレーンの心臓部です。

ホイストモーター:ブレーキモーター (通常は容量に応じて 1.5 ～ 30kW)。

ギアボックス:多段ヘリカル歯車減速機。-

ワイヤーロープドラム:ロープ巻き取り用の溝付きドラム。

ワイヤーロープ:6×19または6×37クラスのスチールワイヤロープ。

フックブロック:安全ラッチ付きスイベルフック、クレーン容量定格。

上下限リミットスイッチ：オーバートラベルを防止する機械式または回転式リミット スイッチ。{0}}

過負荷リミッター:機械または電子デバイス (多くの場合、基本的な LD モデルではオプション)。

2.2 トロリーフレーム

ホイストと主桁を接続するシンプルな鉄骨フレーム。

トロリーフレーム:チャンネルまたはボックス鋼構造。

ランニングホイール (4):主桁の下フランジを掴む V 溝付きまたは平らな車輪。{0}

トロリードライブモーター:横移動運動用の小型ブレーキモーター (0.2-1.5kW)。

トロリーギアボックスと駆動輪:1 つまたは 2 つの車輪を駆動する減速機。

トロリーバッファ:フレームの端にあるゴムまたはスプリングの緩衝材。

 

3. 駆動・伝達系

3.1 橋の長距離移動ドライブ

ブリッジドライブモーター:0.8～4kWのブレーキモーターを駆動側台車に搭載。

プライマリギアボックス:直角歯車減速機。-

ドライブシャフト（ラインシャフト）：両端台車を接続するロングスチールシャフト（旧設計）。

「スリー・イン・ワン」ドライブ ユニット:{0}}-モーター、ブレーキ、ギアボックスを 1 つのコンパクトなユニットに統合した最新の設計 (同期駆動用にエンドトラックごとに 1 つ)。

カップリング:柔軟なピン-タイプまたはギア カップリング。

3.2 トロリークロストラベルドライブ

前述のようにトロリーフレームに統合されています。

4. 電気システム

4.1 電源システム

主な電源:380V/50Hz/三相 (標準的な中国工業用電源)。

スライドケーブルシステム (フェストゥーン):

フェストゥーントロリー:滑走路に沿って電力ケーブルを運びます。

C-フックレール:花綱移動用に壁または柱に取り付けます。

電源ケーブルと制御ケーブル:柔軟なゴム-被覆ケーブル。

ケーブルリールシステム(代替案): ブリッジ電源用のスプリング-またはモーター駆動のリール-。

コレクターシステム(キャブ-で操作されるバージョンの場合): シューコレクター付きの導体バー。

4.2 制御システム

ペンダント制御ステーション:

6～8 個のボタン（上/下、左/右、進む/戻る、緊急停止）を備えた吊り下げ式押しボタン ボックス。{0}

低電圧制御回路（安全のため通常は 36V または 48V）-。

コントロールパネル/ボックス:

接触者:モーター制御用（ホイスト、ブリッジ、トロリー用の可逆接触器）。

制御トランス:安全な電圧まで降圧します。

サーキットブレーカー/MCCB:回路保護用。

端子台:配線接続用。

リミットスイッチ:

ホイスト上部/下部:ロータリーカムタイプ。

橋とトロリーの終端制限:レバー-アームまたはプランジャーのタイプ。

緊急停止:ペンダントや滑走路の端にあるキノコのボタン。

5. 安全装置と補助装置

5.1 必須の安全装置 (LD 規格による)

過負荷リミッター:定格容量を超えた吊り上げを防止します。

リミットスイッチ:3 つの動作すべて (ホイスト、トロリー、ブリッジ)。

緊急停止ボタン:ペンダントには最低 1 つ。

フック安全ラッチ:フックからの荷物の滑り落ちを防ぎます。

可聴警報装置:ブザーまたはベル（橋が動くときに作動することが多い）。

5.2 オプションの安全装置および利便性装置

-衝突防止装置:同じ滑走路上の複数のクレーン用。

クレーン計量機:積載重量のデジタル読み取り。

赤外線セーフティスキャナ:目に見えない安全地帯を作ります。

電圧プロテクター:欠相や電圧変動から保護します。

6. 滑走路システム (クレーンは必ずしも付属しているわけではありません)

6.1 滑走路ビーム

建物の柱に取り付けられた鋼製 I 型梁（GB/T 706）。{0}

正確に位置合わせして水平にする必要があります。

6.2 クレーンレール

A45, A55, A65, A75, A100スチールレール（軽量クレーンレールシリーズ）

レールクリップとボルト:レールを滑走路ビームに固定するために。

6.3 レールエンドストップ/バンパー

滑走路の両端で機械的に停止し、オーバートラベルを防ぎます。{0}

.

7. オペレーターインターフェースのオプション

7.1 標準制御

ペンダント押しボタンステーション:{0}}最も一般的 (LD クレーンの 90% 以上)。

7.2 代替コントロール

無線リモコン:赤外線または 2.4GHz デジタル無線。

キャブコントロール:ブリッジに取り付けられた密閉型運転台 (LD ではあまり一般的ではありません)。

LD標準コンポーネントに関する特記事項

標準化:すべての主要コンポーネント (ホイスト、エンドトラック) は、互換性のための寸法および性能基準に従っています。

材質仕様:スチールは通常、中国の規格に従って Q235B または Q345B です。

義務評価:選択されたコンポーネントFEM 1M/2M(A3/A4) デューティ サイクル - 150-300 は 1 時間ごとに開始されます。

環境評価:屋外コンポーネントの標準 IP44、ホイスト モーターの IP54。

配線：中国の電気規格に従って色分けされています（A相-黄、B-緑、C-赤、中性-青、アース-黄/緑）。-。

スケッチ

 

主な技術

 

1. コスト効率（主な利点）

初期コストが 30 ～ 50% 削減vs. ダブルガーダークレーン

設置コストの削減: 重量が軽いため、建物のサポートの堅牢性が低くなります。

メンテナンスコストの削減: 部品数を減らしたシンプルな設計

エネルギー効率が高い: 小型モーターにより、同等のダブルガーダークレーンよりも消費電力が 20 ～ 40% 削減されます。

2. スペースと構造上の利点

最適なヘッドルーム利用: ホイストはビームの下を通過し、隙間の狭いスペースでもリフト高さを最大化します。-

軽量設計：同等のダブルガーダークレーンより40～60％軽量

最小限の建築負荷: 支柱と滑走路を支えるための構造要件の軽減

コンパクトなデザイン: 柱間のスペースが限られている施設に最適

3. 運用上のメリット

簡単な操作: 最小限のオペレータートレーニングを必要とする直観的なペンダントコントロール

クイックインストール:-組み立て済みのコンポーネントにより 1～3 日で設置可能

簡単なメンテナンス: アクセス可能なコンポーネントと簡単なトラブルシューティング

柔軟性：標準範囲内で様々な揚程・スパンに対応可能

4. 信頼性と標準化

実証済みの設計：数十年に渡る洗練を経た成熟したテクノロジー

コンポーネントの互換性: 標準化された部品が容易に入手可能

一貫したパフォーマンス: 設計パラメータ内での予測可能な動作

長寿命: 適切なメンテナンスを行えば 15 ～ 25 年

 

1. 製造とワークショップ

業界	特定の用途	標準的な容量
機械工場	CNC機械、旋盤、フライスセンターのロード/アンロード	2～5トン
自動車修理	エンジンの取り外し、トランスミッションの取り扱い、車両のリフトアップ	1～3トン
金属加工	鋼板・完成品・治具の移動	3～10トン
組立ライン	ワークステーション間のコンポーネントの転送	0.5～2トン

 

2. 倉庫保管と物流

応用	利点	共通構成
積み込みドック	トラックへの積み下ろし	3～5t、スパン10～16m
保管場所	パレットハンドリング、ラック整備	2～3t、スパン12～18m
配送センター	注文ピッキング、在庫移動	1～2t クレーン複数台

 

3. メンテナンスおよびサービス施設

発電所：ポンプ、バルブ、タービンのメンテナンス（5～10t）

水処理施設: ポンプとモーターのハンドリング (3-5t)

冷暖房空調設備サービス：チラー・ボイラーメンテナンス（2～5t）

機器の修理: 工場機械のメンテナンスとオーバーホール

4. 軽工業用途

食品加工：設備メンテナンス、原料取り扱い（1～3t）

医薬品：クリーンルーム設備設置（1～2t）

プラスチック製造：金型交換、機械整備（3～5t）

印刷業：ロールハンドリング、プレスメンテナンス（2～3t）

 

5. 商業および機関

航空機格納庫：軽部品ハンドリング（1～3t）

劇場とスタジオ：照明リグ動作、セット構築（0.5～2t）

研究施設：実験装置設置（1～2t）

教育機関：技術研修会（1～3t）

 

ステージ 1: FEM- ベースの設計とエンジニアリング

これは最も重要な段階であり、クレーンの動作プロファイルは FEM 1.001 に従って定義されます。

クライアントの要件と FEM の分類:

正確な値を決定するFEM 義務グループ (例: 2m、3m、4m)そして負荷スペクトル (例: L1、L2、L3)クライアントの運用データ (1 日あたりの使用時間、1 時間あたりのリフト数、容量に対する平均負荷の割合) に基づきます。

高度な工学計算:

構造解析 (FEA):単一の桁（I- ビームまたはボックス）は、静的荷重だけでなく、割り当てられた FEM クラスに固有の動的荷重下でのたわみと応力をモデル化して計算されます。

コンポーネントの寿命の計算:ホイスト、トロリー、および移動ドライブの予想サイクル数が計算されます。次に、設計寿命がこの数値以上であるコンポーネントが選択されます。

疲労解析:重要な溶接接続と構造要素は、デューティ グループに対する FEM 規格の要件に従って疲労寿命が分析されます。

部品表 (BOM):ホイストモーターからベアリングや電気接点に至るまで、すべてのコンポーネントは、必要な FEM 義務に準拠したコンポーネントを提供できるサプライヤーから指定されます。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：認定された鋼材を調達し、FEM-分類されたコンポーネント。たとえば、特定の容量の一般的なホイストではなく、FEM 3m デューティについて明示的に評価されたホイストを調達します。

材料の準備:鋼材を切断して準備します。より高い FEM クラス (例: 4m) の場合、より厳格な材料認定および製造基準が適用される場合があります。

 

ステージ 3: 構造の製作と組み立て

桁の製作:

主桁は、多くの場合、軽量クラスの圧延 I ビームから、中クラスの剛性を高めるために溶接ボックスから製造されます。{0}

溶接：すべての溶接は、認定された溶接工によって、特定の鋼グレードに適した手順を使用して行われます。計算された疲労寿命を達成するには、溶接の品質が非常に重要です。

寸法検証:桁の真直度とキャンバー (わずかな上向きの曲がり) がチェックされ、設計どおりに荷重がかかった状態でたわみ基準を満たしているかどうかが確認されます。

 

ステージ 4: 機械の組み立て

エンドトラックの組み立て:ホイール、車軸、ベアリングがエンドトラックに組み立てられます。ホイールとベアリングのサイズは、クレーンの寿命全体にわたるホイールの総回転数を決定する FEM クラスに直接影響されます。

ブリッジアセンブリ:主桁は端台車に接続されています。

トロリーとホイストの取り付け:FEM- 定格のホイスト ユニットはトロリーに取り付けられ、その後、ガーダー上に配置されます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

コンポーネントのインストール:分電盤、接触器、リレーが設置されています。これらは、機械的および電気的耐久性を考慮して選択されており、FEM 分類における動作サイクル数と一致する必要があります。

配線：すべてのケーブル配線は、障害を防ぐための安全で保護された配線に重点を置いて、回路図に従って設置されます。

安全装置:リミットスイッチと過負荷保護装置が設置され、校正されています。

 

ステージ 6: FEM-準拠のテストと検査 (FAT)

クレーンは、FEM 分類を反映した厳格なテストを受けています。

目視検査と寸法検査:すべてのコンポーネントと仕上がりの検証。

-負荷テストなし:すべての動作は、スムーズな動作、騒音、位置合わせについてテストされます。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%構造の完全性とブレーキの保持力を検証します。これは普遍的な要件です。

動的負荷テスト:リフティング定格容量の110%そしてそれをすべてのモーションを通して実行します。より高い FEM クラスでは、その激しいデューティ サイクルをシミュレートするために、テスト期間とサイクルがより広範囲になる場合があります。

機能性と安全性のテスト:すべての安全装置は、必要なサイクル数にわたって確実に機能することが確認されるようにテストされています。

 

ステージ 7: 解体、塗装、梱包

解体：クレーンは分解して発送します。

絵画：腐食-保護塗装システムが適用されています。

文書と認定:重要なのは、メーカーが準備するものです。FEM適合ファイルクレーンの義務クラスを記載し、クレーンが基準に従って製造されていることを確認する証明書。

 

ステージ 8: サイトの設置と試運転 (SAT)

勃起：クレーンはお客様の滑走路上で再組み立てされます。

最終試運転と SAT:クレーンは現場で再度テストされ、正しく設置され、意図したとおりに機能することが確認されます。{0}

引き渡す：FEM ドキュメントは、オペレーターのトレーニングとともにクライアントに提供されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。