シングルビーム15Tブリッジクレーン

基本仕様
持ち上げる容量：7トン（7、000 kg）

スパン：5〜30メートルの間でカスタマイズ可能です

高さの持ち上げ：施設のニーズに応じて、カスタマイズ可能です

労働者階級：A3〜A5（光から中程度）

制御モード：ペンダントコントロール、ワイヤレスリモートコントロール、またはキャビン（オプション）

 

容量：1-20トン

• 容量：3。2-80トン
• スパン長：4-31。5m
• 高さの持ち上げ：クライアントのサイト条件に応じてカスタマイズされています
• 勤務作業：FEM標準A5
• Raged電圧：220V〜690V、50-60 Hz、3PH AC
• 保護クラス：IP54 IP55
• クレーン制御モード：ペンダントコントロール \/リモートコントロール \/キャビン制御

 

 

 

1。主なコンポーネント：

1）メイン桁
構造：高強度鋼で作られたIビームまたはボックスタイプの溶接ビーム。

機能：ホイストをサポートし、スパン全体の横方向の動きを可能にします。

設計：死体を低く抑えながら、負荷を負担するために最適化されています。

2）エンドキャリッジ
走行用ホイールとモーターを装備して、クレーンが滑走路ビームに沿って移動できるようにします。

通常、滑らかな動きのためにソフトスタート機能を備えたギア付きモーターを使用します。

3）エレクトリックホイスト
通常、リフトの高さとデューティサイクルに応じて、電線ロープホイストまたはチェーンホイスト。

メインの桁の下に取り付けられ、それに沿って水平に動きます。

モーター、ドラム、ワイヤーロープ\/チェーン、フックブロックが含まれています。

4）クレーン移動メカニズム
クレーン全体がワークショップや施設のレールに沿って移動できるようにします。

ブレーキシステムを備えたモーター経由で制御されて、滑りやオーバートラベルを防ぎます。

5）電気制御システム
コントロールパネル、モーター、制限スイッチ、過負荷保護、およびユーザー操作のインターフェイスが含まれます。

プッシュボタンペンダント、リモートコントローラー、またはオプションのキャビンを介して操作します。

 

 

 

2。ドライブメカニズム：

シングルビームクレーンの一般的なドライブタイプ：
セントラルドライブ（シャフトを介して両側を駆動する単一モーター - 今日はあまり一般的ではありません）

デュアルドライブ \/独立ドライブ（エンドごとに1つのモーター - よりモダンで信頼性）

7Tクレーンの場合、デュアルドライブシステムが最も一般的です。
各エンドキャリッジは、独立したモーターデッカーユニットを搭載しています。

リスケージモーターまたはテーパーローターモーターは、多くの場合、高い開始トルクに使用されます。

モーターはソフトスタートまたは周波数制御されており、ぎくしゃくした動きを防ぎ、機械的な摩耗を減らします。

 

3。電気システム：

電源
電圧オプション：通常380V\/3PH\/50Hz（ローカル標準でカスタマイズ可能：220V、415Vなど）

電源入力場所：クレーンの一端またはコントロールパネルの近く

送電：送信：

ケーブルフェストゥーンシステムまたはスライド導体バー（クレーン旅行用）

Cトラックフェストゥーンシステム（トロリーとホイストパワー用）
 

 

4。安全コンポーネント：

1）制限スイッチ
リフティングリミットスイッチ：ホイストフックがオーバーレーピングまたはオーバーローリングを防ぎます。

旅行制限スイッチ：クレーンの滑走路とトロリートラックの端に設置して、過剰な旅や衝突を防ぎます。

ロータリーまたはレバータイプのスイッチが一般的に使用されます。

2）緊急停止ボタン
ペンダントコントロールまたはリモートコントローラーにあります。

緊急の場合は、すぐにすべての電力をクレーンに削減します。

3）過負荷保護デバイス
ホイストシステムに統合されています。

クレーンが定格7トンよりも重い荷重を持ち上げるのを防ぎます。

使用することができます：

セルをロードします

トルク制限クラッチ

電子オーバーロードセンサー

4）ブレーキシステム
電磁ブレーキは、電源がオフになったときに自動的に関与するためにモーターで使用され、偶発的な動きを防ぎます。

電力損失の状況でフェールセーフの停止を提供します。

5）主電源切断スイッチ
手動で操作されたスイッチは、メンテナンス前または緊急時にすべての電力を遮断します。

 

5。サポート構造：

設計上の考慮事項
負荷計算には以下を含める必要があります。

静的および動的荷重

負荷インパクトファクター

風または地震力（屋外クレーン）

たわみの制限は、基準を満たす必要があります（通常はL\/600以上）。

すべての材料と溶接は、関連する構造コード（ISO、FEM、GB、ANSI）に準拠する必要があります。

6.オプションのアクセサリ：

1）無線リモートコントロール
オペレーターのモビリティと負荷の可視性の向上のワイヤレス制御。

ペンダントコントロールと一緒に交換または作業することができます。

通常、デュアルスピードまたはVFD互換のオプションが付属しています。

2）可変周波数駆動（VFD）
リフティング\/移動速度をスムーズに制御します。

負荷のスイングを減らし、モーターの寿命を延ばし、ポジショニングの精度を向上させます。
3）アンチウェイシステム
旅行中の負荷の振り子の動きを減らす電子制御。

負荷配置の安全性と精度を大幅に改善します。

4）ディスプレイ\/計量システムをロードします
LED画面にリアルタイムの持ち上げ重量を表示します。

過負荷条件のオペレーターにアラートします。

オーバーロードリミッターと統合されています。

5）過負荷保護システム
定格容量を超える荷重を持ち上げるのを防ぎます。

機械的（スプリング装填済みリミッター）または電子（ロードセルベース）にすることができます。

 

11。クレーンフック

フックの種類
シングルフック（標準）：

7T容量の最も一般的なタイプ。

フックブロックまたはロープドラムホイストから吊り下げられています。

簡単に負荷アライメントするためのスイベル。

オプション：

ダブルフック​​ブロック（7Tレベルでのより良い負荷分布またはデュアルリフティングポイントのない共通のため）。

特定の材料のC-Hook、Slab Tong、または磁気フックカスタムリフティングアタッチメント。
 

 

 

12。スケッチ

 

 

 

 

1。コンパクトデザイン
スペース効率：単一の桁の設計により、よりコンパクトなクレーン構造が可能になり、スペースが制限されている環境に適しています。

軽量の構造：クレーンは、しばしば二重桁のクレーンに比べて軽くなり、設置時間とコストを削減できます。

2。費用対効果
初期コストの削減：単一のビームクレーンは一般に、より単純な構造と材料が少ないため、二重桁のクレーンよりも安価です。

エネルギー節約：最新のモーター（例えば、VFD）の効率的な設計と使用は、省エネに貢献します。

3。インストールの容易さ
クイックセットアップ：構造が簡素化されているため、クレーンをより速く設置し、ダウンタイムを短縮し、操作をより早く稼働させることができます。

基礎要件の削減：二重桁のクレーンよりも軽い。つまり、それほど複雑ではない基盤が必要です。

4。高揚容量（7トン）
重いリフティング：{7-トン容量で、クレーンは他の軽量クレーンと比較して重い荷重を持ち上げるのに最適であり、製造、建設、倉庫などの産業に適しています。

5。スムーズで正確な操作
正確な負荷処理：精密制御システムを装備したシングルビームクレーンは、負荷の滑らかで正確な取り扱いを保証します。

負荷スイングの削減：アンチスウェーシステムやVFD（可変周波数駆動）などのオプションにより、負荷の動きをより良く制御し、スイングを最小限に抑え、精度を高めることができます。

6。安全機能
高度な安全システム：過負荷保護、制限スイッチ、緊急停止ボタンなどが含まれ、より安全な操作を確保します。

安定性の向上：単一のビーム設計は、チップや不安定性の可能性が低い小さなスペースでより安定していることがよくあります。

 

 

 

1。製造および組立ライン
目的：生産および組み立てプロセス中に重いコンポーネントを持ち上げて輸送します。

例：

自動車：重いエンジン部品、車のフレーム、または組み立てコンポーネントを移動します。

エレクトロニクス：重機、金属部品、または組立ラインを持ち上げて配置します。

利点：組立作業における生産性と安全性の向上。

2。倉庫と配布
目的：保管エリアでの効率的な材料処理、ある場所から別の場所への商品の簡単な移動を促進します。

例：

パレット化された商品：重いパレットまたはパッケージを持ち上げて積み重ねます。

大きなアイテムの保管：大きな機器、機械、またはバルク材料の移動。

利点：時間と労働力を節約し、手動の持ち上げを減らし、保管組織を改善します。

3。鉄鋼産業
目的：金属シート、ロッド、パイプ、スチールコイルなどの原材料の取り扱い。

例：

倉庫または生産ラインのスチールコイル、プレート、またはバーを持ち上げます。

ホットメタルハンドリング（高温環境ではオプション）。

利点：重い、時には危険な材料の滑らかで安全な取り扱いを保証します。

4。建設
目的：重い建設資材、ツール、または機器の持ち上げと輸送。

例：

持ち上げコンクリートビーム、スチールガーダー、またはその他の構造コンポーネント。

建設現場の周りに材料を移動します。

利点：サイトの生産性を向上させ、持ち上げにおける手動労働の必要性を減らします。

5。修理とメンテナンス
目的：修理またはメンテナンスのための大きな機械または機器の持ち上げとサポート。

例：

メンテナンス中にモーター、発電機、またはその他の重機を持ち上げる。

交換部品またはツールの輸送。

利点：ダウンタイムを短縮し、メンテナンスプロセスをより効率的かつ安全にします。

6。造船および海洋産業
目的：船体の建設とメンテナンスに使用される船体セクション、重機、材料などの船舶のコンポーネントを持ち上げて輸送します。

例：

建設中に重い船のセクション、プロペラ、またはエンジンを移動します。

船に設置または修理するための重い機械を持ち上げる。

利点：造船所でかさばるコンポーネントを効率的かつ安全に持ち上げることを提供します。

7。エネルギーと発電所
目的：特に核、太陽、風、または熱植物のために、エネルギー植物の建設またはメンテナンス中に大きな成分を処理します。

例：

発電所のトランス、発電機、またはモーターを持ち上げて移動します。

再生可能エネルギー植物の大きなタービン部品の取り扱い。

 

 

 

1.設計とエンジニアリング
プリプロダクションデザイン：

エンジニアは、顧客の要件（負荷容量、寸法、環境）を評価します。

設計には、詳細な図面、構造計算、材料仕様、安全機能が含まれます。

コンピューター支援設計（CAD）ソフトウェアおよびシミュレーションツールを使用して、クレーン設計を完成させます。

承認プロセス：

設計は、エンジニアリングチームと顧客の両方によってレビューおよび承認されます（必要に応じて）。

関連する標準（ISO、FEM、CEなど）のコンプライアンスが保証されます。

2。材料調達
原材料の選択：

高強度の鋼板（主な桁および構造成分用）。

フック、ホイール、車軸などの主要なコンポーネント用の鍛造鋼または合金鋼。

モーター、スイッチ、コントロールパネル、配線などの電気部品が調達されています。

オプションのアクセサリ（例：VFD、リモートコントロールシステム）は、仕様に従って注文されます。

材料テスト：

すべての材料は、引張試験、硬度チェック、溶接検査など、品質検査を受けます。

認定と材料のトレーサビリティが維持されます。

3。主成分の製造
メインガーダー：

単一の桁は、溶接鋼板から製造されています。

桁は、正確な仕様を満たすために切断され、溶接され、機械加工されています。

ビームは、超音波検査やX線検査など、非破壊検査（NDT）を使用して構造の完全性をテストします。

馬車の終わり：

エンドキャリッジは溶接および組み立てられています。これらは、クレーンが滑走路レールに沿って移動できるようにする構造です。

モーターマウント、ホイール、ギアボックスマウントポイントが含まれます。

ホイストとトロリー：

ホイストユニット（リフティングメカニズム）は、モーター、ブレーキシステム、およびフックで組み立てられています。

トロリーシステムは製造されており、桁のビームに沿ってホイストを運びます。

4。機械的アセンブリ
メインの桁とエンド馬車：

主な桁は所定の位置に持ち上げられ、エンドキャリッジに接続され、クレーンの基本構造を形成します。

ホイールと車軸は、滑走路に沿って動きを可能にするために、エンドキャリッジに設置されています。

旅行メカニズム：

クレーン移動システムが設置されています。これには、レールに沿ってクレーンを駆動するモーター、ギアボックス、および制御システムが含まれています。

トロリーとホイストのインストール：

トロリーシステムは桁に取り付けられ、ホイストメカニズムに接続されています。

フック、ワイヤーロープ、ホイストドラムが取り付けられています。

5。電気および制御システム
配線と接続：

モーター、コントロールパネル、制限スイッチ、安全アラーム、ライトなどのすべての電気部品は、配線され、システムに接続されています。

制御システムのインストール：

制御システムは、ペンダントコントロールまたは無線リモートコントロール（指定されている場合）としてインストールされます。

可変周波数ドライブ（VFD）は、滑らかで制御された動き（オプション）のためにインストールされます。

テスト：

電気システムは、適切な機能、安全性を確保し、標準に準拠するために徹底的なテストを受けます。

電気断熱テストと制御信号チェックが実行されます。

6。テストと品質管理
最初のテスト：

クレーンは電源を入れており、基本的な機能を確認するためにすべてのコンポーネントで静的テストが実行されます。

負荷テストは、テスト重量（通常は定格負荷容量の125％）を徐々に持ち上げて、クレーンのパフォーマンスをストレス下で確認することによって行われます。

動的テスト：

クレーンは、持ち上げ、滑走路に沿って移動する、トロリーの動きなど、すべての動きを通過します。

過負荷保護、制限スイッチ、ブレーキシステムなどの安全システムは徹底的にテストされています。

品質保証：

最初のテストの後、すべてのコンポーネントが仕様を満たすように最終検査が行われます。

クレーンは、溶接、塗装、アセンブリ、およびアライメントの欠陥が検査されます。

ドキュメントと認定：

パフォーマンスレポートとコンプライアンスの認証が生成されます。

クレーンのシリアル番号は、将来のメンテナンス追跡のために記録されます。

7。塗装および表面処理
表面の準備：

すべての金属表面は洗浄され、錆や汚染物質を除去するために処理されます。

寿命を確保するために、腐食防止コーティングが適用されます。

絵画：

クレーンは、通常、安全のための視覚的な色（たとえば、黄色またはオレンジ）で、工業用グレードの塗料で塗装されています。

耐候性のある塗料は、屋外クレーンに使用されます。

8。最終アセンブリとテスト
組み立て：

すべてのコンポーネント（モーター、コントロール、ホイール、フック）は組み立てられ、しっかりと固定されています。

クレーンは最終的な構成で組み立てられます。

最終負荷テスト：

クレーンは、滑らかな動作と適切な負荷処理を確保するために、全負荷容量（7トン）でテストされます。

このフェーズでは、必要な調整が行われます。

9。パッケージングと配達
配送準備：

クレーンは輸送可能なコンポーネント（必要に応じて）に分解され、配送用に安全にパッケージ化されています。

アセンブリの指示、マニュアル、およびその他の必要なドキュメントが提供されます。

配達：

クレーンは、注文に応じて、完全に組み立てられた、または最終的なオンサイトアセンブリのいずれかで、クライアントの場所に配信されます。

10。オンサイトのインストールと試運転
インストール：

クレーンは、滑走路レール、ホイスト、制御システムの接続など、顧客のサイトに設置されています。

最終テストとトレーニング：

試運転は、すべてが予想どおりに機能するように現場で行われます。

オペレーターは、安全な使用、基本的なトラブルシューティング、メンテナンスについてトレーニングされています。

 

 

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを設置し、310セット（セット）の取り扱いと溶接ロボットをインストールしました。プランの完了後、500セット（セット）を超え、機器ネットワーキングレートは95％に達します。 32の溶接ラインが使用され、50がインストールされる予定であり、製品ライン全体の自動化速度に達しました。

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