150トンブリッジランチャーマシン

A 150トン橋梁発射機プレハブ橋セグメント（桁、ボックスビームなど）を橋脚や橋台上の最終位置に組み立てるために使用される主要な重機を指します。

 

 

 

 

 

主要な設計パラメータと性能仕様

パラメータ	仕様
吊上能力（桁あたり）	120トン
最大スパン (桟橋間)	50 メートル (標準)、最大 60 メートルまでカスタマイズ可能
最小曲線半径	2,000 メートル (より狭い半径用に設計可能)
最大サポートグレード	±4%
昇降ホイスト	メインホイスト 2 台 (通常、それぞれ 120 トンの容量)
ホイスト上昇速度	0～5m/min（可変速度制御）
トロリー走行速度	0～10m/min（可変速度制御）
メインビーム発射速度	0～5m/min（可変速度制御）
マシンの自己推進速度-	0～5m/min（可変速度制御）
制御システム	すべての動作の周波数制御を備えた集中型 PLC。リモコン操作。
電源	380V / 50Hz / 3 相 (またはプロジェクト要件による)

 

 

1. 主要構造鋼構造（「骨と筋肉」）

これは、150 トンのセグメントを直接処理する主要な耐荷重フレームワークです。{0}

メインガントリー/ガントリーフレーム:橋床版の幅にまたがる主要な架空鋼トラスまたは箱桁構造で、多くの場合、建設されたスパンの一部です。リフティングトロリーの移動経路を提供し、他のすべてのコンポーネントをサポートします。

フロントサポート (ノーズまたはカンチレバーサポート):次のセグメントが配置される桟橋の上に広がります。多くの場合、新しい桟橋に合わせて調整できる脚が含まれています。

後部サポート (メインサポート):すでに構築されているデッキまたは以前の桟橋にガントリーを固定します。マシンの重量と反力を分散します。

リフティングビーム/スプレッダービーム:ロッドまたはケーブルを介してセグメントのリフティング ポイントに接続する、堅牢で多くの場合調整可能なビーム。これにより、セグメントが過度のストレスなく均等に持ち上げられるようになります。

トロリー（横行カート）：主ガントリー上のレールに沿って走行する移動ユニット。セグメントを垂直に持ち上げたり水平に移動したりするためのウインチまたは油圧シリンダーが格納されています。

一時滞在/バックステイタワー (該当する場合):バランスのとれたカンチレバー発射の場合、または長いスパンで発射する場合、これらの一時的なタワーは追加の安定性とモーメント抵抗を提供します。

2. 油圧お​​よび機械駆動システム (「筋肉と筋」)

これらのシステムは、あらゆる操作に正確な力と動きを提供します。

油圧ジャッキ/シリンダーを持ち上げる:-大容量の同期油圧シリンダー（通常は少なくとも 2 つ、多くの場合は 4 つ）がトロリーに取り付けられています。垂直揚力 (150+ トン) を提供します。

セグメント調整ジャック:リフティング ビームまたはトロリーに取り付けられた小型の多方向性（多くの場合 3 軸または 4 軸）の油圧ジャッキ-。-。恒久的に接続する前に、セグメントの位置をあらゆる方向 (垂直、横、長手方向、回転) に微調整することができます。

ガントリー推進システム:

推進用油圧ジャッキ:セグメントが配置された後、ガントリー構造全体を次の作業位置まで前方に「歩く」プッシュ-シリンダー。

クランプ装置:橋の床版または橋脚を掴んで推進ジャッキの反応点を提供する油圧クランプ。

ウインチシステム:設計によっては、直接油圧シリンダーの代わりに、高強度ワイヤロープを備えた電動または油圧ウインチを使用して吊り上げを行うこともあります。{0}

油圧パワーユニット (HPU):油圧システムの心臓部。ディーゼルまたは電気モーターで駆動されるポンプ、リザーバー、バルブ、フィルター、冷却システムで構成されます。{0}高圧の作動油の流れを生成し、調整します。-

3. 制御および監視システム (「脳と神経」)

精度、同期、安全性を確保します。

メイン プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):すべての動作 (持ち上げ、トロリーの移動、ガントリーの起動) を自動化し、順序付けする中央コンピューター。

同期制御システム:持ち上げるのに重要です。すべてのリフティングジャッキが完全に連動して動き、セグメントを水平に保ち、危険な傾きや過度のストレスを防ぎます。これは多くの場合、PLC へのフィードバック ループを備えたレーザー センサーまたはエンコーダーを介して行われます。

オペレーターコントロールキャビン/リモートコントロール:ガントリー上の保護されたキャビン、またはオペレーターがすべての操作を監督するワイヤレス遠隔制御ステーション。

監視および安全センサー:

ロードセル:昇降システムに設置され、各ジャッキにかかる実際の荷重を測定して表示します（過負荷の防止）。

傾斜計:セグメントとガントリー自体のレベルを監視します。

リミットスイッチと位置エンコーダ:すべての可動部品に正確な位置データを提供します。

風速計:風速を測定します。安全のため制限を超えると操作が停止されます。

4. 補助およびサポート システム (以下「サポート システム」)

電気システム:発電機、分電盤、ケーブルリール、夜間作業用照明など。

安全システム:ガードレール、アクセスはしご、プラットフォーム、緊急停止ボタン、および人員用落下防止システム。

エポキシ塗布システム (セグメントブリッジ用):接合前にマッチキャスト セグメント間にエポキシ樹脂層を塗布する定量システム。{0}}

仮設ポストテンション-装置:永久的な腱にストレスがかかるまで、発射段階でセグメントを所定の位置に保持するために一時的なバーまたは腱を適用するためのストレスジャッキおよびポンプ。

測量と位置合わせのターゲット:トータル ステーションの測量士が正確な最終的な橋の形状を達成するために使用するプリズムまたはターゲットの取り付けポイント。

 

 

 

 

150 トンのブリッジランチャーマシンの主な利点は次のとおりです。

1. 効率とスピード

速いサイクルタイム:1 つまたは複数の橋梁セグメント（桁、ボックスビーム、U ビーム）を数時間で設置できるため、プロジェクトのスケジュールが大幅に短縮されます。-

連続動作:起動、持ち上げ、位置決め、下降のプロセスは半{0}}または完全に自動化されており、アイドル時間が最小限に抑えられます。-

並行ワークフロント:発射装置が上部構造の建設に取り組んでいる間、他の作業員は同時に下部構造（橋脚、橋台）と地上レベルの作業に取り組むことができます。-

2. 安全性

リスクの高い作業の削減:-作業者が高所で作業したり、吊り荷の下で不安定な位置で作業を行う必要性を最小限に抑えます。

管理された環境:ほとんどの操作は、ランチャー自体の安全なプラットフォームから、またはリモート コントロール経由で実行されます。

クレーンへの依存が少なくなります:不安定な地面や混雑した地面で大型移動式クレーンを操作することに伴うリスクを軽減します。

3. 精度と品質

正確な配置:コンピュータ制御のガイダンスを備えた油圧システムにより、重い梁をミリメートル単位で正確に配置できます。{0}

一貫した結果:機械は同一のパラメータで繰り返しタスクを実行し、組み立てられた構造の均一性を確保します。

人的エラーを最小限に抑える:自動化されたプロセスにより、位置合わせや位置決めにおける潜在的なエラーが軽減されます。

4. 多用途性と適応性

さまざまなビームタイプを処理します:通常は、最大 150 トンの容量のプレストレスト コンクリート (PSC) I 桁、U- 桁、{0}}I- 桁、鋼桁を打ち上げることができます。

ジオメトリに適応:最新のランチャーは、現代の高速道路や鉄道で一般的なカーブ、勾配、複雑な線形を処理できます。

さまざまな建設方法:スパン{0}}ごと-の組み立て、バランスのとれたカンチレバー アセンブリ（修正あり）、さらには増分打ち上げ用の打ち上げガントリーにも使用できます。

5. 経済的利点

人件費の削減:複数のクレーンと地上チームが関与する従来の方法と比較して、少人数の専門スタッフが必要です。

レンタル車両の削減:大容量の移動式クレーンを多数揃える必要性と、それに関連する輸送、セットアップ、運用コストが不要になります。{0}

プロジェクトの迅速な完了:早期の開業と投資収益率につながり、多くの場合、マシンの高額な初期費用やレンタル費用を上回ります。

材料の最適化:より長くて重いプレハブスパンの使用が可能になり、より経済的になります。

6. サイトへのアクセスと最小限の地盤破壊

完成したデッキから操作:ランチャーはそれ自身の前方に構築され、ビームを発射するために地上へのアクセスは最小限しか必要ありません。これは大きな利点困難な地形では:

谷/川の上:地上に巨大なクレーン パッドや仮設架台を設置する必要はありません。{0}

既存のインフラストラクチャ上:下の混乱を最小限に抑えながら、混雑した道路、鉄道、または敏感な生態系に橋を架けることができます。

軟部または限定された部位の場合:大型クレーンのための大規模な地面の準備が不要になります。

7. 環境負荷の低減

作業現場の設置面積の縮小:橋の線形に沿って活動が集中します。

地面の乱れが少ない：橋の下の土壌の圧縮、植生の伐採、生息地の破壊を最小限に抑えます。

騒音と粉塵公害の低減大規模な地上のプラントや機械を必要とする方法と比較して、{0}}

 

 

アプリケーションに関する重要な考慮事項

ブリッジの形状:最適な用途一定の深さ上部構造と直線または一定半径の曲線。急なカーブと可変的な深さは非常に困難です。

アライメントとプロファイル:発射時のたわみと応力を制御するには、正確なエンジニアリングが必要です。あ発射鼻重要です。

反応構造:発射が行われる橋台は、巨大な水平推力 (数百トン) に耐えられるように設計されていなければなりません。

一時的なサポート/橋脚:最終的な運用荷重とは異なる打ち上げ力に対処するために、橋脚を一時的に強化する必要がある場合があります。

重量と摩擦の管理:150- トンの容量には、打ち上げられる構造物の総重量と滑り面の摩擦を考慮する必要があります。特殊な発射潤滑剤 (PTFE とステンレス鋼のインターフェースなど) が使用されます。

専門のエンジニアリングとスタッフ:高度に専門化された計画、リアルタイムのモニタリング、経験豊富なスタッフが必要です。{0}

結論

の応用150トンブリッジランチャーマシンのための洗練されたエンジニアリングソリューションです中径間橋を効率的、安全、正確に建設する-困難な環境で。この価値は、橋の下での混乱を最小限に抑えることが{1}}交通、生態系、地域社会にかかわらず-最大の関心事であり、橋の形状により増分進水方法が可能であるプロジェクトで最も高くなります。これにより、土木工学の大きな課題が、制御された工場のようなプロセスに変わります。-

 

 

 

プロジェクト：150トン橋梁発射機の製作

1. 定義と設計フェーズ

クライアントの要件分析:主要なパラメータを確認します: 最大支間長、梁の重量（150 トン）、梁の種類（プレキャスト コンクリート、鋼桁）、曲線半径、橋の勾配、作業環境（風、地震条件）。-

概念設計と詳細設計:

構造設計:主桁、前部/後部サポート (脚)、昇降トロリー、および接続点の応力、たわみ、安定性を有限要素解析 (FEA) で測定します。

機械設計:昇降システム（ウインチ、ホイスト）、推進システム（油圧または電動クローラー）、油圧システム、安全装置の設計。

電気および制御システム設計:PLC- ベースの制御システム、モーターの周波数ドライブ、センサー（位置、荷重、傾斜）、オペレーター キャビン インターフェースの設計。

設計のレビューと承認:すべての設計は社内およびクライアント/サードパーティのエンジニアによってレビューされます。{0}最終的な製造図面と部品表 (BOM) がリリースされます。

2. 調達および材料準備フェーズ

主な鉄鋼調達:高品質の構造用鋼板（Q345B または同等品）、形材（I ビーム、チャンネル）、主要フレームワーク用の鋼管を購入します。-

主要コンポーネントの調達:ソース専用コンポーネント:

油圧シリンダ（昇降用・ステアリング用）

高トルクの油圧モーターまたは電気モーター

ギアボックス

ウインチとワイヤーロープ

PLC、センサー、電気キャビネット

履帯または車輪 (必要な場合)

材料の準備:鋼板は、CNC プラズマ / 酸素燃料切断機を使用して所定のサイズに切断されます。{0}すべての部品には識別コードが付けられています。

3. 製造および機械加工段階

主桁製作：ツインボックスガーダーまたはトラスガーダーは、セクションに分けて製造されます。

ウェブとフランジ プレートのサブアセンブリ-。

専用治具で完全溶接し歪みを抑えます。

非破壊検査（NDT）: 重要な溶接部の超音波検査（UT）または放射線検査（RT）。

ショットブラストとプライマー塗装を行います。

サポートレッグの製作:上下調整機構を備えた前後脚の製作。油圧クライミング/ピンシステムの統合。

リフティングトロリーの製造:主桁上を走行する横行トロリ架台の施工。ウインチ/シーブの統合ポイント。

重要な部品の機械加工:接続ピン穴、ベアリングの合わせ面、ギアの取り付け面などを精密に加工し、寸法精度を確保します。

4. 組立および統合フェーズ (工場内)

-組み立て前（段階ごと）:

主桁をサポート上で組み立てて、位置合わせと取り付けを確認します。-

支持脚と油圧シリンダーを組み立てます。

クローラーユニットまたは推進システムを取り付けます。

リフティングトロリーを組み立て、ウインチ、ワイヤーロープ、シーブを取り付けます。

油圧システムの統合:油圧パワーユニット (HPU)、バルブバンク、配管、シリンダーを取り付けます。漏れがないか圧力テストを実施します。

電気システムの統合:電気キャビネットを設置し、すべてのモーター、センサー、制御装置をオペレーター キャビンに配線します。ケーブル管理は非常に重要です。

絵画：指定された色の最終耐食性塗料システムを塗布します。{0}

5. 工場受け入れテスト (FAT)

目視検査と寸法検査:図面と照らし合わせてアセンブリを確認します。

機能テスト (無負荷):

推進システム: ガントリー全体を前後に動かします。

昇降台車：桁に沿ってトラバースします。

サポート脚の操作: 上げ下げし、ピン止めをシミュレートします。

すべてのリミットスイッチと非常停止。

負荷テスト (クリティカル):

静的荷重試験:に等しい重量のテストを持ち上げます定格容量の 110 ～ 125% (165 ～ 187.5 トン)。一定期間保持します。桁のたわみを測定し、永久変形がないか確認します。

動的負荷テスト:テスト重量を持ち上げて移動し (定格荷重の約 100 ～ 130%)、動作ストレスをシミュレートします。

安全システムのテスト:過負荷保護、衝突防止システム、緊急降下手順をテストします。{0}

お客様のレビュー:お客様は出荷のための分解前に FAT を立ち会い、サインオフします。

6. 解体、梱包、発送

機械は体系的に輸送可能なモジュール (桁セグメント、脚、トロリーなど) に分解されます。

すべてのコンポーネントは慎重に梱包され、敏感な部品 (油圧、電気) は湿気や衝撃から保護されています。

コンポーネントには簡単に識別できるようにマークが付けられています。詳細な梱包リストが作成されます。

大型トラックや平坦車でクライアントの橋梁建設現場に輸送されます。{0}

7. 現場での組み立てと試運転

サイトの準備:組み立てのための基礎の準備 (必要な場合)。

勃起：移動式クレーンを使用して、建設図面に従って橋台または床版に機械を再組み立てします。{0}

サイトの試運転と負荷テスト:すべての機能を再確認してください。-多くの場合、決勝戦サイト負荷テスト実際の条件下での性能を検証するために、実際の橋桁または校正された重りを使用して実行されます。

オペレータートレーニング:顧客の乗組員に対する操作、日常点検、メンテナンス、トラブルシューティングに関する包括的なトレーニング。

8. 品質・安全性の保証（徹底）

規格への準拠:設計と製造は関連規格 (EN 13001、FEM、GB、ASME、クライアント仕様など) に従います。

ドキュメント:-完成図、マニュアル、FAT レポート、負荷試験証明書、材料証明書が提供されます。

リスク管理:各段階での危険の特定と軽減。

 

 

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同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

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