320トンブリッジビームランチャー

 

 

320トンブリッジビームランチャーの主な特徴:
高い耐荷重 – 最大 320 トンの重さの梁を扱えるように設計されており、主要なインフラプロジェクトで使用される大型の梁に適しています。

モジュール式で調整可能な設計 - さまざまなスパン長とビーム タイプに合わせて構成できます。

自走式-またはクローラ-ベース – レールまたはクローラで移動するモデルもあれば、車輪付きのトランスポーターに取り付けられたモデルもあります。

油圧昇降システム – 油圧ジャッキまたはガントリーを使用して、ビームを正確に持ち上げて位置決めします。

安定性と安全性のメカニズム - 安全な操作を確保するためのアウトリガー、カウンターウェイト、自動バランシング システムが含まれています。

リモコン操作 - 最新の発射装置の多くは、精度と安全性を高めるために遠隔制御される動作を備えています。{0}

 

320トンブリッジビームランチャー – 技術仕様
1. 概要
タイプ: 自走式または追尾式ビームランチャー / ガントリー システム-

能力: 320 トン (最大吊り上げ/打ち上げ能力)

用途: プレキャストコンクリート梁（I-桁、U-梁、箱桁）または鋼桁の架設

制御システム: 遠隔操作またはキャビン操作による油圧/電気

2. 構造コンポーネント
主桁/フレームワーク: 高強度鋼トラスまたは箱桁設計-

発射機首: ビームを配置するための拡張可能な前部セクション

サポートレッグ/アウトリガー: 平らでない地形でも安定するように調整可能

昇降機構: 同期制御を備えた油圧ジャッキまたはウインチ

トロリーシステム: ビームを縦方向に移動するための電動トロリー

3. パワー＆ドライブシステム
エンジン: ディーゼルまたは電気-動力（モデルによる）

油圧システム: 持ち上げと移動用の高圧ポンプ-

駆動機構: 履帯またはゴム車輪（自走式）-

速度: 調整可能 (正確な位置決めのために通常 3 ～ 10 m/分)

4. 技術的パラメータ
最大スパンカバレッジ: 最大 50 ～ 60m (構成に基づいて調整可能)

揚程：10～30m（桟橋の高さによる）

操作幅: 橋床版の幅に合わせて調整可能

登坂性: 最大 5 ～ 10% の勾配 (地形によって異なります)

耐風性：12～15m/sまで安定（動作限界）

5. 安全機能
負荷モニタリング: 過負荷保護のためのリアルタイム負荷センサー-

滑り止めシステム: 油圧ブレーキとロック機構

緊急停止: 手動およびリモート緊急停止

スタビリティコントロール: 不均一な地面でも自動水平調整

6. コンプライアンスと基準
設計コード: EN 13000、ASME B30、または同等のもの

認証: CE、ISO 9001、またはプロジェクト固有のコンプライアンス-

7. オプション機能
自動位置合わせ: レーザー/GNSS-ガイド付き測位

モジュラー設計: 輸送と再組み立てが簡単

リモートコントロール: 複雑な現場での安全のためのワイヤレス操作

 

320- トンの橋梁発射装置は、橋の建設中にプレキャスト コンクリートまたは鋼製の橋梁（桁）を設置するために使用される頑丈な機械です。以下は、このようなランチャーに通常含まれる主要なコンポーネントです。

1. 主桁（発進機首）
橋梁を支持し、輸送する主要な構造フレーム。

多くの場合、長さを調整できる伸縮式またはモジュール式です。

2. 昇降システム（ホイスト/ガントリー）
容量 320 トンの油圧または電動ウインチ。

安全にビームを取り扱うためのリフティングビーム、スプレッダーフレーム、スリングが含まれています。

3. サポートレッグとピア
ビーム配置中にランチャーを安定させる一時的なサポート。

高さとアライメントを制御するための調整可能な油圧式脚。

4. 進水台車（走行機構）
主桁に沿ってビームを長手方向に移動させる電動トロリーシステム。

レール、車輪、履帯を使用します。

5. 油圧システム
持ち上げ、押し、調整機構に動力を供給します。

シリンダー、ポンプ、コントロールバルブが含まれます。

6. ビームアライメントシステム
正確なビーム位置決めのための油圧または機械的調整。

レーザーまたは GPS ガイドによる位置合わせが含まれる場合があります。-

7. カウンターウェイトシステム
ビーム伸長中にランチャーのバランスをとり、転倒を防ぎます。

多くの場合、負荷要件に基づいて取り外し可能または調整可能です。

 

8. コントロールキャビンとオペレーターコンソール
制御システム（手動、半自動、また​​は遠隔操作）を収容します。{{0}

ジョイスティック、モニター、安全インターロックが含まれます。

9. アウトリガーとスタビライザー
操作中の安定性を高める拡張可能なサポート。

油圧で作動することが多い。

10. パワーユニット (ディーゼル/電気)
油圧ポンプと移動システムにエネルギーを供給します。

ディーゼル-エンジン-駆動または電気駆動の場合があります（-系統電力が利用可能な場合）。

11. 安全システム
荷重センサー、リミットスイッチ、非常ブレーキ。

揺れ防止機構と耐風機能。-

12. 補助コンポーネント
ビームクランプとグリッパー – 輸送中にプレキャストビームを固定します。

一時的なベアリング - 最終的な取り付けの前にビームをサポートします。

輸送用ホイール/トラック – ランチャーの再配置が可能になります。

 

 

 

320- トンの橋桁ランチャーは、大きな橋の建設、特にプレキャスト コンクリート桁や箱梁の設置に使用される特殊な頑丈な機械です。その主な利点は次のとおりです。

1. 高い耐荷重
最大 320 トンの重量ビームを扱うことができるため、大規模な橋梁（高速道路、鉄道、高架橋プロジェクトなど）に適しています。{1}

複数のクレーンや追加のサポート機器の必要性が軽減されます。

2. 精度と安定性
コンピュータ制御の油圧システムを搭載しており、正確なビームの位置決めを実現します。{0}

安全で安定した設置を確保し、人的ミスを最小限に抑えます。

3. 効率とスピード
従来のクレーンを使用した方法と比べて、設置が迅速に行えます。{0}}

一度の操作で複数のビームを発射できるため、建設時間を短縮できます。

4. 適応性
さまざまなタイプの橋梁 (単純支持橋、連続スパン、曲線橋) で動作します。

調整可能なサポートとモジュラー設計により、さまざまな地形や高さでの使用が可能になります。

5. 安全性の強化
手動によるビームの取り扱いに伴うリスクを軽減します。

事故防止のため、転倒防止機構、荷重センサー、緊急ブレーキを備えています。{0}

6. 費用対効果-
クレーンへの依存を最小限に抑えることで、人件費と設備コストを削減します。

建設の迅速化は、プロジェクトの早期完了とコスト削減につながります。

7. サイトの中断を最小限に抑える
大型クレーンに比べて地上スペースが少なくて済みます。

従来のクレーンが現実的ではない都市部や制限区域に最適です。

8. 自動化と遠隔制御
一部のモデルは遠隔操作を備えており、危険な状況での安全性が向上します。

 

320- トンの橋梁発射装置は、大きな橋の建設、特にプレキャスト コンクリートの桁や鋼製梁の設置に使用される頑丈な機器です。以下にその主なアプリケーションと機能を示します。

アプリケーション
道路橋と鉄道橋

長大橋に T ビーム、I ビーム、I ビーム、箱桁、U ビームを設置するために使用されます。{{0}

単純支持の連続梁橋に適しています。

都市の高架橋と陸橋

高架道路や地下鉄プロジェクトに梁を効率的に配置します。

山と川-橋を渡る

クレーンが使用できない複雑な地形にも対応可能。

プレハブ梁の設置

最大 320 トンのプレキャスト コンクリートまたは鋼鉄の梁を持ち上げて配置します。

 

 

320 トンの橋梁発射装置の製造手順には、設計、材料調達、製造、組み立て、テスト、品質管理など、いくつかの重要な段階が含まれます。以下は、一般的な製造プロセスの構造化された概要です。

1. 設計とエンジニアリング
要件分析: 積載量 (320 トン)、スパンの長さ、可動性、および動作条件を決定します。

構造設計:

ビーム、サポート、油圧/空圧システム、発射機構の CAD モデリング (SolidWorks、AutoCAD など)。

応力分布と安全率を検証するための有限要素解析 (FEA)。

機械システム: 推進、昇降、安定化システム (油圧ジャッキ、ウインチ、履帯/車輪) の設計。

規制への準拠: 規格 (EN 13001、AASHTO、または地域の規定など) を確実に遵守します。

2. 資材調達
構造用鋼: 主桁およびサポート用の高級鋼 (例: Q345B、ASTM A572)-。

油圧コンポーネント: 認定サプライヤーからのポンプ、シリンダー、制御バルブ。

電気システム: オートメーション用のモーター、センサー、PLC (該当する場合)。

ファスナーと溶接材料: 高張力ボルトと電極 (例: E7018)-。

3. 製造工程
A. 主桁の製作
切断: プラズマ/酸素{0}}鋼板を必要な寸法に切断します。

溶接：

サブマージ アーク溶接（SAW）によるウェブ/フランジ プレートのサブアセンブリ-。

重要な接合部の完全溶け込み溶接 (UT/RT テスト)。

機械加工：接続用の穴あけと表面仕上げ。

B. サポートとベアリングの製作
CNC 機械加工を使用して橋脚、アウトリガー、ベアリングを精密に製造します。

C. 機械システムの組み立て
油圧シリンダー、ウインチ、履帯を取り付けます。

電源ユニットと制御盤を組み立てます。

4. 組み立てと統合
主桁の架設: クレーンを使用して桁を位置決めし、ボルトで溶接します。

機械システムの取り付け: 推進システム、昇降システム、およびバランス システムを取り付けます。

電気配線: センサー、PLC、電源を接続します。

5. テストと試運転
荷重試験: 設計荷重の 120% (384 トン) を加えて、構造の完全性を検証します。

機能テスト:

油圧システムの圧力テスト。

動作の試行 (発射、格納)。

安全チェック: 緊急停止システム、過負荷保護。

6. 品質管理と文書化
検査：寸法チェック、NDT（超音波、磁性粒子）。

認証: 第三者検証-（ISO 9001、CE マーキングなど）。

マニュアル: 操作、メンテナンス、および安全に関するガイドラインを提供します。

7. 配送と現場での設置
輸送のための分解（モジュール式の場合）。

-試運転前の現場での再組み立てと最終テスト。

 

 

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

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