150トン油圧プレキャスト橋梁輸送機

a 150トン油圧式プレキャスト橋梁輸送機、一般的には自走式モジュラートランスポーター（SPMT）-またはブリッジビームトランスポーター/ガントリー.

この機械は、橋梁建設における最も重要な作業の 1 つである、巨大なプレキャスト コンクリートまたはプレストレスト桁を鋳造場から橋脚の最終位置まで移動するために設計された、高度に特殊化された頑丈な装置です。{0}{1}

 

 

 

 

150- トンのビーム トランスポータは、橋梁建設で使用される非常に重くて長いプレキャスト コンクリートやプレストレスト桁を正確かつ安全に取り扱うために設計された、特殊な自走式モジュラー トランスポータ（SPMT）です。-

I. コアリフティングと荷重ベアリング機能-

大容量油圧システム:-機械の心臓部であり、150 トンの荷重をスムーズかつ制御可能に持ち上げ、下げ、調整するために必要な巨大な力を提供する複数の油圧ポンプとシリンダーを備えています。

マルチポイント同期リフティング:搬送装置は、ビームの下にいくつかの持ち上げポイント (たとえば、4 つ以上) を備えています。これらのポイントは電子的に同期されるため、ビームが均等に昇降し、プレキャスト コンクリートにかかる危険なねじれや曲げ応力が防止されます。

モジュラー&調整可能なデッキ/サポートビーム:この床版は、さまざまなサイズやタイプの橋梁（I 梁、箱桁など）に対応するために幅と長さを調整できる強力なモジュール式梁で構成されています。{0}

頑丈な油圧サスペンション:{0}各車軸には独立した油圧サスペンションが装備されており、不均一な地面を補うことができ、輸送中に荷物が水平で安定した状態に保たれます。

II.機動性と操作性の機能

すべての-ホイール ステアリング（AWS）:これは重要な機能です。各ホイールセットは独立して操縦できるため、さまざまな動作パターンが可能です。

カニのステアリング：すべての車輪が同じ方向に回転するため、トランスポーターは斜めに移動できます。

協調的なステアリング:前輪と後輪が逆方向に回転するため、非常に狭い回転半径が可能で、狭い建設現場を移動するのに不可欠です。

360-度-その場回転:プラットフォーム全体がその中心を中心に回転できます。

自走式-操作:堅牢なディーゼル エンジンまたは電気モーターを動力源とするトランスポーターは、正確な速度制御を行いながら自らの力で移動するため、別個の原動機が必要ありません。

マルチアクスル構成:重量は多数の車輪 (4、6、または 8 つの車軸ラインなど) に分散され、接地圧を軽減し、現場で移動する際の走行重量規制に適合します。-。

正確な速度制御:クリープ モードまたはマイクロ速度制御により、橋脚に梁を設置する際にミリメートル単位の正確な位置決めを実現します。{0}{1}{0}{1}

Ⅲ．制御および安全機能

集中コンピュータ制御システム:オペレーターはリモコンパネル（ペンダント）またはキャビンから機械全体を制御します。コンピューターはステアリング、昇降、速度などのすべての機能を管理し、同期と安全性を確保します。

負荷モーメントインジケーター (LMI) システム:各リフティングポイントの重量と荷物の全体的な安定性を継続的に監視します。警告を発し、危険な状態を検出すると自動的にシャットダウンします。

フェールセーフ ブレーキ システム:-停電または油圧損失の場合に自動的に作動する冗長油圧および機械ブレーキ システム。

緊急停止ボタン:マシンとリモコンの複数のポイントに配置されており、即時にシャットダウンできます。

アウトリガースタビライザー:油圧アウトリガーを伸ばすと、吊り上げ段階と最終位置決め段階で安定したベースを提供し、転倒を防ぐことができます。

IV.操作および実用的な機能

堅牢なフレーム構造:高張力鋼-で作られており、毎日の重労働による大きなストレスにも変形することなく耐えられます。

-滑り止めデッキ表面:デッキの表面はパターン化またはコーティングされており、輸送中にビームが移動するのを防ぎます。

ビーム昇降装置との統合:油圧リフティング ビームやストロングバックなどの特殊な吊り上げハードウェアとシームレスに連携するように設計されており、プレキャスト ガーダーに沿って吊り上げ力を均等に分散します。

耐候性:主要コンポーネントは密閉され保護されているため、建設現場で一般的なさまざまな気象条件でも信頼性の高い動作が可能です。

 

 

 

1. 構造的枠組み

これは、荷重に耐える中核となる物理的構造です。

メインデッキ/プラットフォーム:プレキャスト梁が置かれる表面を提供する、頑丈な鋼製のプラットフォーム。-極度の負荷がかかってもたわみにくい高剛性設計です。

サポートビーム/クレードル:カスタマイズ可能で調整可能なサポートまたはクレードルがデッキに取り付けられています。これらは、橋梁の特定の形状（I- 梁、U- 梁、箱桁など）をしっかりと保持し、荷重を均等に分散するために輪郭が付けられたりパッドが入ったりしています。

モジュラーユニット:SPMT は多くの場合モジュール式です。複数の 4- 軸、6- 軸、または 8- 軸モジュールは、以下を使用して横に並べてエンドツーエンドで接続できます。-

ピンコネクタ:-モジュールを機械的に固定する高張力鋼ピンにより、モジュールが単一の幅広のプラットフォームとして機能します。

2. パワーモジュールと制御システム

運び屋の「頭脳」と「心臓」。

パワーパック (ディーゼルまたは電気):システム全体のために油圧と電力を生成する、専用のディーゼル エンジンまたは電気モーター駆動のパワー ユニット。{0} 150トンの容量としては、これは重要なユニットです。

集中電子制御システム:オペレーターはリモコン (多くの場合、ペンダントまたはワイヤレスリモコン) を使用してトランスポーターに命令します。

オンボード コンピュータ（ECU）:-各アクスル モジュールには電子制御ユニットがあり、メイン コントローラーから信号を受信し、割り当てられたアクスルとサスペンションの油圧機能を正確に管理します。

3. 油圧システム

このシステムは、持ち上げ、ステアリング、推進機能を提供します。

油圧サスペンションシリンダー:これらのシリンダーは各車軸線上に配置されており、デッキを独立して昇降させることができます。これは次の場合に重要です。

負荷分散:ビームの重量をすべての車軸に均等に分散します。

地面の勾配を打ち消す:凹凸のある地形でもビームの水平を保ちます。

ジャッキング機能:一時的なサポートを取り除くためにビームをわずかに上げます。

油圧ステアリングシリンダー:各車軸セットを独立して操縦できるようにします。これにより、幅広い動きが可能になります。

標準ステアリング:トラックみたいに。

カニのステアリング：横方向の移動の場合、すべての車輪が同じ方向に回転します。

円形ステアリング:トランスポーター全体を中心点を中心に回転させます。

斜めステアリング:狭いスペースでの複雑な操作に。

油圧駆動モーター:車輪に動力を供給します。すべての SPMT が駆動されるわけではありません。一部は別のトラクターで押したり引いたりします。自走式 150 トン輸送車には、いくつかの車軸に強力な油圧モーターが搭載されています。-

4. 車軸と車輪のシステム

機械と地面の間のインターフェース。

アクスルライン:各車軸ラインは、両端に車輪が付いた中実または組立てられた鋼鉄の梁で構成されています。 150 トンの輸送機は通常、それぞれ 2 ～ 4 つの車軸を持つ複数のモジュールで構成されます。

振り子車軸:多くの場合、車軸は振り子アームに取り付けられており、平らでない路面でも回転して完全な地面との接触を維持できるため、荷重が安全に分散されます。

ホイールとタイヤ:-極度の負荷に耐えられる頑丈なソリッドまたは空気入りタイヤ。タイヤの数は接地圧に直接影響します。

5. 安全および補助コンポーネント

安全で信頼性の高い操作には不可欠です。

アウトリガー/安定脚:トランスポーターが静止しているとき、または積み込み/積み降ろしのプロセス中に、さらなる安定性を提供するために地面に伸ばすことができる油圧脚。

負荷感知システム:各油圧サスペンション シリンダー内の圧力を監視し、重量配分と総負荷に関するリアルタイム データをオペレーターと制御システムに提供します。{0}

安全ロック/機械的停止:物理的なロックを作動させて油圧サスペンション シリンダーを固定し、油圧故障の場合に機械的なフェールセーフを提供します。

-衝突防止センサー:障害物を検出し、車両を自動的に停止して事故を防止できる近接センサーまたはレーザー スキャナー。

-ポイントをまとめる:輸送中に高強度チェーンまたはストラップでビームを固定するためのデッキ上の堅牢なポイント（ただし、ビームの重量は主に摩擦とクレードルによって支えられます）。{0}

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コンポーネントがどのように連携してビームを輸送するか:

ポジショニング:トランスポーターは、一時的な橋脚または鋳物ベッドで支持されたビームの下に駆動または配置されます。

リフティング:オペレーターはリモコンを使用して油圧サスペンションシリンダーを上昇させ、ビームを支柱からゆっくりと持ち上げます。荷重感知システムにより、重量が均一であることが保証されます。

確保:ビームは調整可能なクレードル内に固定されます。安定性を高めるためにアウトリガーを伸ばすこともできます。

輸送：オペレーターは適切なステアリング モード (例: カニ ステアで鋳造場から横に移動する) を選択し、事前に計画されたルートに沿ってトランスポーターを非常に低速 (通常 1 ～ 3 km/h) で運転します。-

配置:橋台や橋脚に到達すると、トランスポーターは非常に正確に操縦します。油圧サスペンションにより、高さと水平度を微調整して、ビームをベアリング パッド上の最終位置に正確に配置できます。-

下降と格納:ビームが常設サポート上に降ろされ、トランスポーターが下降し、ビームの下から次のサポートを拾うために駆動されます。

要約すると、150- トンのプレキャスト ビーム トランスポータは、頑丈な構造工学、精密な油圧制御、インテリジェントなエレクトロニクスの交響曲であり、これらすべてが連携して機能し、橋梁建設において最も重要で重いコンポーネントの 1 つを処理します。

 

 

 

 

 

 

 

1. 優れた精度と制御

これが最大の利点です。トランスポーターは複数の同期油圧システム（持ち上げ、ステアリング、横移動）を使用しており、ミリメートル単位の正確な位置決めが可能です。-

微細な動き-:オペレーターはビームを前後左右に微調整したり、吊り下げたままわずかに回転させたりすることもできます。これは、梁の端を橋脚のベアリング パッドと完全に位置合わせするために重要です。

「スイング」を排除します。風で揺れるクレーン吊り荷とは異なり、ビームはトランスポーターによってしっかりと支えられるため、穏やかな風の状況でも安全かつ正確な作業が可能になります。

2. 安全性の向上

150トンの物体の移動は本質的に危険です。トランスポーターはこれらのリスクを大幅に軽減します。

安定性：非常に低い重心と広いホイールベースを備えているため、安定性が高く、転倒しにくいです。

管理された環境:操作全体は 1 つのキャビンから制御され、多くの場合、遠隔制御オプションが使用され、人員を安全な距離に保ちます。{0}}

クレーン-関連のリスクの軽減:これにより、2 台の大型クレーンを並行して作業する (「デュアル リフト」) 必要がなくなります。これは、完璧なコミュニケーションと調整が必要な複雑でリスクの高い作業です。-

3. 高効率と高速性

複数のビームの配置が必要なプロジェクトの場合、トランスポーターの方がはるかに効率的です。

速いサイクルタイム:最初のビームが設置されると、トランスポーターはすぐに後退し、次のビームを拾い上げて、大型クレーンの位置を変更することなく位置決めすることができます。

クレーンのセットアップ/撤収なし:クレーンは、組み立て、バラスト、分解に多大な時間がかかります。トランスポーターは自己完結型のユニットであり、より迅速に作業を開始できます。-

継続的なワークフロー:これにより、鋳造場から最終配置に至るまで、より合理化された組立-ライン-のようなプロセスが作成されます。

4. 狭い空間での操作性とアクセス

これは、厳しい現場条件において重要な利点です。

マルチアクスルステアリング:これらのトランスポーターには 8 つ、10 つ、またはそれ以上の車軸があり、すべて独立して操縦できます。これにより、次のような驚異的な機動性が可能になります。

カニのステアリング：斜めに移動します。

サークルステアリング:負荷の中心を中心に回転します。

小回り:障害物を回避したり、建設現場の狭いスペースを通過したりする。

斜面や平坦でない地面を通過する能力:各車軸の油圧サスペンションは独立して調整でき、凹凸のある地形や坂道を走行する場合でもビームの水平を保つことができますが、これは従来のトレーラーでは不可能でした。

5. 汎用性と接地圧の軽減

さまざまなビームサイズに適応可能:リフティング フレーム (スプレッダー ビーム) は、多くの場合、さまざまな長さや重量のビームを扱うために調整または交換可能です。

均等な重量配分:多数の車輪により、150 トンという巨大な荷重がはるかに広い領域に分散され、接地圧が大幅に低下します。これにより、大規模な地面の準備の必要性が最小限に抑えられ、既存の舗装や路床が損傷から保護されます。

6. 大規模プロジェクトの費用対効果-

初期投資やレンタル費用は高くなりますが、特定のプロジェクトではトランスポーターのほうが全体的には経済的です。

労働力の削減:複雑なデュアル クレーン リフトに比べて、必要な作業員は少な​​くて済みます。{0}

時間の節約:運用速度は、プロジェクトのクリティカル パスを短縮することでコスト削減に直接つながります。

動員コストの削減:多くの場合、複数の大型クレーンを使用するよりも輸送と設置の方が安価です。

 

 

 

A 150トン油圧式プレキャスト橋梁輸送機は、橋梁建設に使用される重量のある大規模なプレキャスト コンクリート梁の正確、安全、効率的な取り扱いと配置のために設計された、特殊な自走式モジュラー トランスポータ（SPMT）です。-その主な用途は、梁を鋳造ヤードまたは一時保管場所から橋台/橋脚に移動し、永久支承上に正確に配置することです。

この機械は現代のインフラ プロジェクトにとって不可欠であり、建設時間の短縮、作業員の安全性の向上、現代のプレキャスト ビームの膨大な重量と長さの処理能力を可能にします。

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1. 主な用途と目的

このトランスポーターの中心的な機能は次のとおりです。従来の方法を置き換える大型移動式クレーンや特定のシナリオでのガントリーの打ち上げなど:

都市環境:クレーンを設置するスペースが限られている場所、または大型クレーンの通行止めにより大きな混乱が生じる場所。{0}

機密性の高いサイト:中断を最小限に抑えることが重要な、稼働中の鉄道、高速道路、水路上。トランスポーターは、短い所有期間中にリフトや配置を実行できることがよくあります。

複雑な形状:湾曲した橋や、クレーンの到達距離や位置決めが現実的ではない困難な地形の現場。

重い/長いビーム:梁が利用可能なクレーンの能力を超えた場合（長スパンのプレテンションまたはポストテンションの I- 梁、U- 梁、箱桁の場合によくある）-}。{1}}。

2. 150トン輸送機の主要コンポーネントと特徴

 

 

 

150トン油圧式プレキャスト橋梁輸送機の製作手順

文書管理:

製品：自走式モジュラートランスポーター（SPMT）/ビームトランスポーター-

モデル：BT-150

吊り上げ能力:150トン

バージョン: 1.0

1.0 概要と範囲

この手順では、プレキャスト ヤードや建設現場内でのプレキャスト コンクリート橋梁、桁、その他の重量物の正確な取り扱いと輸送のために設計された、頑丈な多軸油圧式ビーム輸送機の製造プロセスを段階的に定義します。-このトランスポーターは、モジュール設計、油圧ステアリング、自走機能が特徴です。-

2.0 生産の段階

生産は 6 つの主要なフェーズに分かれています。

フェーズ 1: エンジニアリングと設計

フェーズ 2: 材料調達と検査

フェーズ 3: 製造と機械加工

フェーズ 4: サブ-アセンブリの製造

フェーズ 5: 最終的な組み立てと統合

フェーズ 6: テスト、検査、納品

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フェーズ 1: エンジニアリングと設計

概念設計とクライアントの要件:

クライアントのニーズに基づいて技術仕様を最終決定します: 積載量 (150 トン)、車軸の数、デッキのサイズ、必要な地上高、最小回転半径、および希望の速度。

動作パラメータ (屋内/屋外での使用、リモコン要件など) を定義します。

詳細なエンジニアリング:

構造解析 (FEA):メインシャーシとデッキに対して有限要素解析を実行し、動的要因を含む全負荷時の構造的完全性を確保します。応力集中領域を特定して強化します。

油圧システム設計:油圧駆動モーター、ステアリング シリンダー、サスペンション システム (該当する場合) の回路を設計します。必要な圧力と流量に対して定格のあるコンポーネント (ポンプ、バルブ、モーター、シリンダー、ホース) を選択します。

電気システム設計:配電、制御システム、オペレーター インターフェース（キャビンベースかリモート制御かに関係なく）を設計します。-安全インターロックと非常停止回路を搭載。

機械設計:シャーシ フレーム、アクスル アセンブリ、サスペンション リンケージ、接続ピンなど、すべてのコンポーネントの詳細な図面を作成します。

部品表 (BOM):すべての原材料、購入したコンポーネント、標準部品の包括的なリストを作成します。

フェーズ 2: 材料調達と検査

調達：

メインフレーム用の高張力鋼板（ASTM A572 グレード 50 など）と構造セクション（梁、チャネル）を注文します。{0}}

すべての油圧コンポーネント (ポンプ、モーター、バルブ、シリンダー)、電気コンポーネント (コントローラー、センサー、ケーブル)、および機械部品 (車軸、ホイール、ベアリング、ピン) を調達します。

受入検査 (IQC):

鋼材：材料証明書（ミルテスト証明書）を確認し、寸法と表面の欠陥を確認します。

購入したコンポーネント:油圧コンポーネントと電気コンポーネントを検査し、正しいモデル番号と損傷がないか確認します。ポンプやモーターなどの重要なコンポーネントには、事前のベンチテストが必要な場合があります。

フェーズ 3: 製造と機械加工

鋼材の準備:

マーキングとカッティング:CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して、図面に従って鋼板や鋼片を切断します。{0}これにより、その後の溶接の高精度が保証されます。

加工:

CNC フライス盤や旋盤で重要な表面や穴を加工します。これには以下が含まれます:

油圧モーターとアクスル用の取り付けパッドを加工します。

完璧な位置合わせを確実にするために、車軸接続用のピン穴をあけます。

平らで水平なデッキ表面を作成します。

フェーズ 4: サブ-アセンブリの製造

シャーシ/モジュールフレームアセンブリ:

ジギング：メインフレームのコンポーネントは、歪みを防ぎ、寸法精度を確保するために、強力で平らな組立治具で組み立てます。

溶接：認定された溶接工が主要な継ぎ目にサブマージ アーク溶接 (SAW) またはガスメタル アーク溶接 (GMAW) を実行します。事前に認定された溶接手順仕様書（WPS）に従ってください。-

溶接検査:重要な溶接部に対して、磁粒子検査 (MPI) や超音波検査 (UT) などの非破壊検査 (NDT) を実施します。-

アクスルモジュールアセンブリ:

車軸、ハブ、ホイール、油圧駆動モーターを 1 つのユニットに組み立てます。

油圧ステアリングシリンダーをアクスルアセンブリに取り付けます。

油圧パワーユニット (HPU) アセンブリ:

ディーゼル エンジン (または電気モーター)、油圧ポンプ、リザーバー、フィルター、冷却システムをスキッド ベースに取り付けます。

主回路の油圧配管を接続します。

フェーズ 5: 最終的な組み立てと統合

機械的な組み立て:

メイン シャーシ フレームを組み立てスタンドに置きます。

高強度の接続ピンとロックを使用して、事前に組み立てられたアクスル モジュールをシャーシに取り付けます。{0}{1}{0}

デッキプレートと滑り止め材を取り付けます。{0}}

油圧システムの統合:

HPU をシャーシに取り付けます。

HPU、コントロールバルブ、ステアリングシリンダー、駆動モーターの間を油圧ホースで接続します。摩耗を防ぐために、適切な配線とクランプを確保してください。

システムに正しい油圧作動油を充填してください。

電気システムの統合:

運転室または遠隔操作システムを設置します。

ワイヤーハーネスを配線し、センサー、コントローラー、ジョイスティック、ディスプレイパネルを接続します。

安全システム (緊急停止、過負荷警告、ステアリング角センサーなど) を実装します。

塗装と仕上げ:

表面の準備:構造全体を Sa 2.5 規格に合わせてブラストし、錆とミルスケールを除去します。

プライミング:高品質のエポキシ プライマーを塗布します。-

トップコート:指定色のポリウレタントップコートを塗布します。腐食を防ぐために、重要な領域に複数のコーティングを施します。

フェーズ 6: テスト、検査、納品

運用前チェック:-

すべての電気接続と液体レベルを確認してください。

油圧システムのエア抜きをして空気を除去します。

-負荷なしの機能テスト:

エンジンを始動し、漏れがないか確認します。

無負荷ですべての機能をテストします: 前進/後進、個別および協調ステアリング モード (カニ、サークル、ダイアゴナル)、リフティング/サスペンション機能。

静的荷重テスト (110% - 165 トン):

トランスポーターは、認定されたロードセルまたはテストベッド上に配置されます。

校正済みの分銅または油圧ラムを使用して、165 トン (150 トン x 1.1) の試験荷重が慎重に適用されます。

構造は、持続時間（たとえば 10 分間）全負荷をかけた状態でたわみや変形がないか検査されます。

油圧システムの圧力は監視されており、リリーフバルブを作動させずに負荷をサポートできることが確認されています。

動的負荷テスト:

150 トンの試験荷重で、トランスポーターを低速で駆動して以下の試験を行います。

ブレーキ性能。

負荷時のステアリング機能。

駆動システムの電源と制御。

安定性とバランス。

最終検査と文書化:

最終的な品質監査は仕様に基づいて実行されます。

以下の書類を作成し、クライアントに提出します。

メーカーのデータレポート:設計基準への準拠を証明します。

テスト証明書をロードします。

操作およびメンテナンスマニュアル。

パーツブックと油圧/電気回路図。

主要コンポーネント（エンジン、ポンプ）の証明書。

配信とクライアントトレーニング:

ユニットは出荷の準備が整っています (木箱に入れられるか、ローボーイ トレーラーに乗せられます)。

-クライアントの担当者を対象に、オンサイトでの試運転とオペレーターのトレーニングが実施されます。

 

 

 

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

 

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