コンテナレール搭載ガント​​リークレーン

コンテナ RMG とは何ですか?

これは、固定軌道または鉄道システム上を走行する電動式の大型ガントリー クレーンです。{0}その特徴は、安全かつ迅速な取り扱いのためにコンテナの隅の鋳物にロックする特殊な吊り上げアタッチメントであるスプレッダーの使用です。

主な機能:コンテナを密集したブロックに積み重ね、輸送車両 (トラックや電車など) から保管場所へ、またはその逆にコンテナを移動すること。

 

コンテナ RMG の主な利点

高いストレージ密度:コンテナを幅何列にも（通常は 6 ～ 10 個のコンテナ）、高さを数段に（多くの場合「1 個以上」4 ～ 6 個のコンテナ）積み重ねることができるため、貴重なヤード スペースを最大限に活用できます。

高い生産性と効率:トラック、列車、保管ブロックの間でコンテナを素早く移動させる、高速サイクリング用に設計されています。

精密な取り扱い:レールガイドによる移動と高度な制御により、高密度のスタッキングに不可欠な非常に正確なコンテナの配置が可能になります。-

ゼロローカルエミッション:全電気式なので排気ガスを排出しないため、環境に敏感な地域に最適です。{0}

低い運用コスト:電気はディーゼルよりも安く、電気モーターはディーゼル エンジンよりもメンテナンスの必要が少ないため、生涯コストの削減につながります。

自動化に優れています:固定パスと正確な制御により、RMG は自動化に最適なプラットフォームとなり、人件費が削減され、安全性と一貫性が向上します。

 

他のコンテナハンドリングクレーンとの比較

特徴	コンテナRMG	ゴム-タイヤ付きガントリー (RTG)	リーチスタッカー
モビリティ	レールに固定されています。縦方向のみに動きます。	ゴムタイヤで機動性に優れています。車線変更ができる。	大型のフォークリフトのように非常に機動性があります。
ストレージ密度	非常に高い(多くの行幅)	中くらい(通常は 6+1 行幅)	低い(通常はコンテナ 2 ～ 3 個分の深さ)
環境への影響	ゼロエミッション、静かな。	ディーゼルエンジンは排出ガスと騒音を発生します。	ディーゼルエンジンは排出ガスと騒音を発生します。
オートメーション	素晴らしい。自動化の標準。	可能、しかし、より複雑です。	レア。ほとんどが手動です。
料金	インフラストラクチャの初期コストが高い。運用コストの削減。	初期費用が安くなります。運転コスト（燃料、タイヤ）が高くなります。	初期費用が安くなります。運用コストが高くなります。
最適な用途	大容量の固定レイアウト端末-高密度と自動化が必要です。	フレキシブル端子レイアウトの変更や中程度の音量。	小規模ターミナル、デポ、または補足広いヤードでの取り扱い。

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

コンテナ レール取り付けガントリー クレーン (RMG) は、コンテナを正確かつ効率的に取り扱うために連携するいくつかの主要コンポーネントで構成される複雑なシステムです。

以下は、システムごとに分類された主要コンポーネントの詳細な内訳です​​。

 

1. 主要な構造コンポーネント (スケルトン)

これらのコンポーネントはクレーンの主要なフレームワークを形成し、他のすべての部品と荷重自体を支えます。

主桁/橋梁:コンテナスタックの幅全体にわたる主な水平ビーム。コンテナ RMG では、これはほとんどの場合、二重桁重いコンテナ（40+ トン）を扱い、トロリーを支えるのに必要な強度を考慮して設計されています。

エンドキャリッジ/脚:主桁の両端にある立構造物。それらには、クレーンが滑走路レールに沿って移動できるようにする車輪と駆動機構が収容されています。

トロリーフレーム:主桁に沿って前後に移動（トラバース）する構造物。ホイストユニットとスプレッダーを搭載しています。

 

 

2. コンポーネントの持ち上げと取り扱い (筋肉)

このシステムは、実際にコンテナをつかみ、持ち上げ、移動させる役割を果たします。

スプレッダー:コンテナの取り扱いに最も重要なコンポーネント。これは次のような特殊なフレームです。

コンテナにロック:用途ツイストロックコンテナの隅の鋳物に自動的に係合したり、係合を解除したりします。

望遠鏡:さまざまなコンテナサイズ（20フィート、40フィート、45フィート）に対応できるように長さを調整できます。

特別な機能:装備可能ツイン-リフト（20フィートコンテナ2個を同時に持ち上げる）または回転子正確に配置するためにコンテナを傾けます。

ホイストユニット:スプレッダーやコンテナを昇降させるウインチ機構。強力な電気モーター、ギアボックス、ドラム缶で構成されています。ワイヤーロープ、大容量ブレーキ-。

ロープシーブ:ワイヤーロープをホイストドラムからスプレッダーまで案内するプーリー。

 

3. モーションとドライブのコンポーネント (ロコモーション)

これらのコンポーネントにより、クレーンは必要な 3 方向すべてに移動できます。

ガントリートラベルシステム (ロングトラベル):

車輪と台車:エンドキャリッジに取り付けられたホイールのセット。大型の RMG は、巨大な重量を分散するために複数の車輪を備えた台車アセンブリを使用します。

トラベルドライブモーター:車輪に動力を供給してクレーン全体を滑走路レールに沿って前後に動かす電気モーター。

 

 

トロリー駆動システム（横行）：

トロリーの車輪:主桁の上部に取り付けられたレール上を走行する車輪。

トロリードライブモーター:トロリー (および吊り下げられたコンテナ) をクレーンの幅全体に水平に移動させるモーター。

可変周波数ドライブ (VFD):ホイスト、トロリー、ガントリー モーターの速度とトルクを制御する電子機器。これらは、スムーズで制御された加速と減速を提供するために不可欠であり、これは正確な位置決めとコンテナの揺れの防止に重要です。

4. 電気および電力システム (神経とエネルギー)

このシステムは、クレーン全体に電力と制御信号を供給します。

電力供給システム:

導体バー (バスバー):クレーンの滑走路と平行に延びる絶縁された電気バー。コレクターシューズクレーン上でこれらのバーに沿ってスライドさせて、クレーンに継続的な電力を供給します。

制御システム:

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):鶴の「頭脳」。オペレーターからのコマンドとセンサーからの信号を処理して、すべてのクレーンの動きと安全機能を制御します。

運転台/リモコン:オペレーター用のインターフェース。トロリーに取り付けられた気候制御されたタクシー（視界を最適化するため）や、ポータブル タクシーを使用できます。-無線リモコン地上からの操作を可能にするユニット。

ヒューマン-インターフェース（HMI）:キャブまたはリモコンのタッチスクリーン ディスプレイには、積載重量、クレーンの位置、診断、障害メッセージなどの重要な情報が表示されます。

ケーブルリール:補助機能を備えたクレーン、または主電源にケーブル リールを使用するクレーン (大型 RMG のバスバーほど一般的ではありません) の場合、これらのリールはクレーンの移動に合わせてケーブルをきれいに繰り出し、格納します。

 

 

5. 安全性とセンサー システム (反射神経)

これらのコンポーネントは、クレーン、コンテナ、人員を保護します。

負荷モーメントインジケーター (LMI) システム:重要な安全システムには、ロードセルコンテナの重量を測定し、クレーンに過負荷がかかるのを防ぎます。

風速計:クレーンの高い位置に取り付けられた風速センサー。データを PLC に提供し、風速が安全限界を超えた場合にアラームをトリガーし、クレーンの動作を自動的に減速または停止します。

-衝突防止システム:用途レーザー スキャナ、レーダー、または GPS障害物、他のクレーン、人員を検知し、自動的に動きを停止して衝突を防ぎます。

リミットスイッチとエンコーダ:

リミットスイッチ:ホイスト（上限/下限）およびトロリーの移動端で電力を遮断する配線付き安全装置。

エンコーダ:-高精度センサーは、ホイスト、トロリー、ガントリーの位置と速度に関するリアルタイムのフィードバックを PLC に提供します。{1}

測位システム: 絶対位置決めシステムレーザーまたは GPS を使用すると、クレーンはヤード内での正確な位置をミリメートル単位で知ることができ、これは自動化に不可欠です。

緊急停止 (E-) ボタン:緊急時に即座に停止できるように、クレーンとリモコンの複数のポイントに配置されています。

6. 滑走路システム (財団)

これはクレーンが動作する固定インフラです。

滑走路レール:-巨大なコンクリート基礎の上に設置された頑丈なスチール製レール。これらのレールの正確な位置合わせと水平度は、クレーンのスムーズで安全な操作にとって非常に重要です。

スケッチ

 

主な技術

 

コンテナ RMG の利点

コンテナ RMG は、運用面、経済面、環境面での利点を強力に組み合わせて提供するため、大量の端末に最適な選択肢となります。{0}}

1. 運用上のメリット

高いストレージ密度:これが彼らの主な利点です。 RMG は固定レール上を走行するため、架け渡して保守することができます。多くのコンテナ行幅 (通常は 6 ～ 10+)そしてコンテナを積み重ねる数段の高さ (多くの場合、4 ～ 6 段、「オーバー 1」)。これにより、非常に貴重なターミナルの土地を最大限に活用できます。

高い生産性とスループット:高速かつ連続的なサイクリング向けに設計されています。コンテナをトラックや列車から保管ブロックに素早く移動し、また元に戻すことができるため、外部車両の待ち時間が最小限に抑えられ、船舶のターンアラウンドタイムが短縮されます。

精密な取り扱い:搭載可変周波数ドライブ (VFD), RMG はスムーズな加速と減速を実現します。これにより、コンテナの揺れが最小限に抑えられ、高密度のスタッキングに不可欠な迅速かつ正確な位置決めが可能になります。-

自動化に優れています:固定レール パスと正確な電子制御により、RMG は自動化に最適なプラットフォームになります。ターミナル オペレーティング システム (TOS) と統合して、自動スタッキング クレーン (ASC)、人間の介入を最小限に抑えて動作します。

2. 経済的利点

低い運用コスト (OpEx):

エネルギー効率が高い:電気モーターはディーゼルエンジンよりもはるかに効率的です。

より安価な燃料:電気代はディーゼル燃料よりも安く、安定しています。

メンテナンスの軽減:電気システムは、ディーゼル エンジンや油圧システムよりも可動部品が少ないです。エンジンのオーバーホール、オイル交換、排気系の修理はありません。

長寿命:RMG は、高負荷サイクル向けに高張力鋼-で作られており、{1}}適切なメンテナンスを行えば数十年にわたって確実に動作するように設計されています。

労働効率:1 人のオペレーターが積層プロセス全体を管理できます。自動化すると、多くの場合、1 人のオペレーターが制御室から複数のクレーンを監視できます。

3. 環境および安全性の利点

ゼロローカルエミッション:すべての電動クレーンと同様、-現場での排気ガス（NOx、SOx、粒子状物質）は発生しません。{1}これは都市部近くにある港にとって非常に重要であり、厳しい環境規制を満たすのに役立ちます。

騒音公害を大幅に削減:電気モーターはディーゼル発電機よりもはるかに静かで、作業者や周囲の地域社会への騒音の影響を軽減します。

安全性の強化:

人間と機械の分離:自動化システムでは、人員が積み上げエリアから退去するため、地上での事故がなくなります。{0}}

統合安全システム:搭載風速計(風センサー)、衝突防止システム-、 そして負荷モーメントインジケーター (LMI)安全な動作制限を自動的に適用します。

作業領域をクリアします:移動式機器とは異なり、固定レール システムは、トラックやその他のヤード車両のための予測可能で組織化された作業環境を作り出します。

 

コンテナ RMG のアプリケーション

コンテナ RMG は、大量のコンテナの処理が必要な 3 つの主要なタイプのターミナルにデプロイされます。{0}

1. コンテナ港とターミナル (主な用途)

関数：これらの RMG は、コンテナヤード岸壁クレーンの後ろ（船-対-）。

役割：彼らの仕事は、輸入コンテナを岸壁クレーンから受け取り、特定の保管ブロックに輸送することです。逆に、保管ブロックから輸出コンテナを取り出し、岸壁クレーンに配送して船舶に積み込みます。トラックや電車からのコンテナの移動も承ります。

ここで RMG が使用される理由:港にはスペースに極度の制約があり、数千個のコンテナを密に積み重ねる必要があります。高スループット、積層密度、自動化への適合性が不可欠です。

2. インターモーダル鉄道ターミナル

関数：これらの RMG は内陸の鉄道操車場に設置されており、列車から直接コンテナを効率的に積み下ろしするために使用されます。

役割：最終的な道路輸送のために鉄道車両から待機中のトラックにコンテナを移したり、一時保管のためにヤードに積み上げたりします。彼らは長い列車の両側で働くことができます。

ここで RMG が使用される理由:リーチスタッカーやトップローダーを使用する場合と比較して、列車の回転速度が大幅に向上します。これは鉄道輸送の経済にとって非常に重要です。

3. コンテナ貨物ステーション (CFS) とデポ

関数：デポ設定でのコンテナの保管、メンテナンス、修理、および「詰め込み/剥ぎ取り」(コンテナからの商品の積み込み/積み下ろし) に使用されます。

役割：デポが非常に大量のコンテナを処理する場合、RMG はコンテナ在庫を整理してアクセスするための費用対効果とスペース効率の高い方法を提供します。{0}{1}{1}

ここで RMG が使用される理由:大規模なデポの場合、運用上の節約とストレージ密度が初期投資を上回ります。

 

コンテナ レール取り付け式ガントリー クレーン（RMG）の製造プロセスは、重鋼の製造、精密機械加工、高度な電気組み立て、厳格なテストを組み合わせた複雑な多段階プロジェクトです。{0}通常、この作業は、最終組み立てのためにターミナルに出荷される前に、専門のエンジニアや技術者によって管理された工場環境で実行されます。

ここでは、製造プロセスの段階ごとの詳細な内訳を-説明します。-

 

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング (デジタル ブループリント)

これは最も重要なフェーズであり、クレーン全体が仮想的に作成され、検証されます。

概念設計と詳細設計:

クライアントの仕様:エンジニアはターミナル オペレーターと協力して、吊り上げ能力 (例: スプレッダー下で 40 トン、ツインリフトで 50 トン)、スパン (脚間の距離)、リフト高さ、滑走路の長さ、動作条件 (風速、地震帯、温度) などのすべての要件を定義します。-

3Dモデリング:すべてのコンポーネントは CAD ソフトウェア (AutoCAD、SolidWorks、Tekla など) を使用して 3D で設計されます。これには、主桁、エンドキャリッジ、トロリー、ホイストフレームが含まれます。

構造解析 (FEA):有限要素解析 (FEA) ソフトウェアは、応力、たわみ、動的荷重をシミュレートし、(FEM または ISO 規格による) 大幅な安全率を備えた設計で定格容量を処理できることを確認します。

電気および制御設計:配電、駆動システム (VFD)、PLC 制御、および安全回路の回路図が作成されます。自動化のためのターミナル オペレーティング システム (TOS) との統合もここで設計されています。

フェーズ 2: 調達と調達

原材料の調達:高品質鋼（S355J2 など）は、プレート、プロファイル、チューブの形で注文されます。{0}}

主要コンポーネントの調達:主要なサブシステムは専門のサプライヤーから調達されています。

機械的:ホイール、車軸、ベアリング、ギアボックス、ブレーキ、ワイヤーロープ、スプレッダー.

電気:モーター、可変周波数ドライブ (VFD)、プログラマブル ロジック コントローラー (PLC)、導体バー、ケーブル リール。

安全性と自動化:風速計、衝突防止センサー、レーザー距離計（LRF）、コンテナ識別用の光学式文字認識（OCR）システム、荷重モーメント インジケーター（LMI）。-

フェーズ 3: 製造と製造 (物理的な構築)

この段階では、原材料がクレーンの構造コンポーネントに変換されます。

鋼の切断と準備:

鋼板は、CNC プラズマまたはレーザー切断機を使用して正確なサイズに切断されます。梁が切断され、溶接の準備が整います。

主要構造物の溶接と組立：

主桁:2 つの主要な橋桁は、多くの場合、堅牢な箱桁として製造されます。これには、補強材とプレートの溶接が含まれます。溶接は認定された溶接工によって行われ、頻繁に自動化された溶接が使用されます。サブマージアーク溶接（SAW）一貫性と強度のために。

エンドキャリッジ (脚):走行車輪と駆動ユニットを収納する支持脚を製作します。

トロリーフレーム:橋を渡ってホイストを運ぶフレームが構築されます。

品質管理 (QC):すべての重要な溶接は次の方法で検査されます。非破壊検査（NDT）-のようなメソッド超音波検査（UT）または磁粉検査 (MPI)欠陥がないことを確認するためです。

機械加工と穴あけ:

重要な接続点 (例: 脚が桁に接続される場所) は、完全に平らで水平で位置合わせされた表面を確保するために、大型のボーリング ミルで機械加工されます。高強度ボルト用の穴は精密に-開けられています-。

ショットブラストと塗装（防食）：

ショットブラスト:すべてのスチールコンポーネントはブラスト処理されてミルスケールや錆が除去され、塗料の接着に理想的な表面が形成されます。

下塗りと塗装:高品質の腐食防止プライマーを直ちに塗布します。{0}続いて、過酷な海洋環境に耐えるように設計された特殊な工業用塗料 (エポキシ中塗り、ポリウレタン上塗りなど) を複数回塗ります。

フェーズ 4: 事前組み立てと電気設置-

機械的な事前組み立て:{0}

主桁は工場の床でボルトで固定され、位置が合っているかどうかを確認します。エンドキャリッジには車輪、車軸、走行駆動モーターが取り付けられています。

電気設備:

ケーブル配線:電気技師は、ケーブル トレイと導管内の構造全体に電源ケーブルと制御ケーブルを配線します。

コンポーネントの取り付け:ドライブ、PLC パネル、抵抗バンク、および制御キャビネットは、指定された保護された場所に設置されます。

センサーの取り付け:リミットスイッチ、アブソリュートエンコーダ、位置センサを搭載、接続します。

テスト:電気回路は、導通、適切な接地、絶縁抵抗について注意深くチェックされます。前に力が加えられます。

フェーズ 5: 工場受け入れテスト (FAT)

クレーンは工場で負荷をかけた状態でテストされ、分解して出荷される前に性能が確認されます。

寸法チェック:すべての重要な寸法が設計図面と一致していることを検証します。

-負荷テストなし:すべての機能（ホイスト、トロリー、ガントリー走行）を無負荷で動作させ、スムーズな動作、異音、基本機能を確認します。

負荷テスト (重要な安全ステップ):

静的荷重試験:クレーンのテストでは、125%定格容量の。荷物を地面から持ち上げて保持し、構造の完全性とブレーキ保持能力をチェックします。

動的負荷テスト:クレーンのテストでは、110%定格容量の。すべてのモーションはこの負荷の下で動作し、ストレス下でのパフォーマンスを保証します。

機能性と安全性テスト:すべての安全システム（緊急停止、過負荷保護、リミットスイッチ、風速計）は厳密にテストされています。{0}自動化システム (該当する場合) がそのペースで実行されます。

フェーズ 6: 解体、梱包、出荷

解体：クレーンは、輸送可能なモジュール (桁、脚、トロリーなど) に慎重に分解されます。すべてのコンポーネントは明確にマークされています。

包装:コンポーネントは長距離輸送（多くの場合海上輸送）に備えて木箱に入れられ、保護されています。{0}}電気部品は湿気から保護されています。

配送：すべての部品は、詳細な組立図面、マニュアル、および組立監督チームとともに顧客のサイトに出荷されます。

フェーズ 7: サイトの建設と試運転

滑走路の準備:お客様は基礎を準備し、極めて正確に平行レールを設置します (位置合わせと水平度が重要です)。

勃起：建設者チームは大型移動式クレーンを使用して RMG を滑走路に組み立てます。

最終的な接続:すべての機械的、電気的、空気圧的な接続が行われます。電源（導体棒）は滑走路に沿って設置されています。

サイト受け入れテスト (SAT):FAT 全体が現場で繰り返され、クレーンが最終的な動作環境で完璧に機能することが保証されます。{0}オペレーター研修を実施しております。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。