RTG ゴムタイヤ移動式ガントリー クレーン

RTG クレーンの主な特徴:

ゴム-疲れた動き

ゴムタイヤで走行します (安定性を高めるために複数の車軸が付いていることがよくあります)。

ディーゼル駆動、電気駆動（ケーブル リールまたはバッテリー付き）、ハイブリッド駆動が可能です。{0}

ガントリー構造

高スパンのガントリー フレームを備えており、コンテナ、トラック、貨物をまたぐことができます。{0}

昇降機構（スプレッダー/フック）はガントリービームに沿って移動します。

アプリケーション

コンテナの取り扱い:港や複合輸送ヤードで輸送コンテナを積み重ねたり移動したりするために一般的に使用されます。

重工業：製鉄所や建設現場、大型倉庫などで使用されています。

物流と倉庫:重量物の積み下ろしに。

RMG に対する利点

柔軟性:固定レールなしで位置を変更できます。

費用対効果-:レールマウント システムと比較して、インフラストラクチャ要件が低くなります。{0}}

操縦性:適切なステアリングシステムを使用すれば、より狭いスペースでも操作できます。

短所

スムーズに操作するには、よく舗装された路面が必要です。-

重量物を持ち上げる場合は、アウトリガーまたはスタビライザーが必要になる場合があります。

鉄道システムと比較してタイヤのメンテナンスが容易になります。

 

他のガントリークレーンとの比較

特徴	RTG	RMG (レール-取り付け)	天井クレーン
モビリティ	高（ゴムタイヤ）	制限付き (固定レール)	制限付き（固定滑走路）
インフラストラクチャのコスト	低い（レールなし）	高 (トラックが必要)	中 (サポートビームが必要)
柔軟性	簡単に引っ越しできる	レールに固定	建物の構造に固定
屋外での使用	はい	はい	めったに
自動化の可能性	はい（AS-RTG）	はい (ARMG)	限定

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

 

A ゴム-タイヤ式移動式ガントリー クレーン (RTG)は、可動性、吊り上げ能力、運用効率を可能にするいくつかの重要な構造、機械、電気コンポーネントで構成されています。以下はその主要コンポーネントの内訳です。

 

1. 構造コンポーネント

A. ガントリーフレーム

メインガントリービーム– 作業エリアにまたがり、トロリーとホイストを支える主要な水平ビーム。

脚（サポート）– クレーンに高さと安定性をもたらす垂直柱。

クロスビームとブレース– 剛性を確保し、揺れを防ぐための補強。

 

B. ブーム (オプション)

一部の RTG には、到達範囲を広げるための延長可能なブームまたはラフィング ブームが付いています。

C. スプレッダー（コンテナハンドリング用）

輸送用コンテナの固定と移動に特化した吊り上げアタッチメント（ツイストロック機構）。

 

2. モビリティとシャーシのコンポーネント

A. ゴム製タイヤ付き足回り

ホイールとタイヤ– スムーズな動きを実現する頑丈な空気入りまたはソリッドゴム製タイヤ。-

アクスルとサスペンション– 複数の車軸 (通常は 4 ～ 16 個の車輪) により荷重が分散され、安定性が向上します。

ステアリングシステム– 操縦性を高める油圧または電子ステアリング (クラブ、90 度、または協調ステアリング)。

 

B. 駆動方式

ディーゼルエンジン（ディーゼル-動力の RTG の場合）または電動モーター(E-RTG の場合)。

トランスミッションとギアボックス– 動力を車輪に伝達します。

ブレーキシステム– 滑り止め制御付きのディスクまたはドラム ブレーキ。-

C. アウトリガー/スタビライザー (オプション)

伸縮可能なサポートにより、持ち上げ作業時の安定性が向上します。

3. 昇降機構

A.ホイストユニット

電気または油圧ホイスト– 垂直方向の持ち上げ力を提供します。

ワイヤーロープとシーブ・荷物の昇降に。

フックブロックまたはスプレッダー– 負荷処理装置-。

B. トロリーシステム

ガントリービームに沿って水平に移動し、荷物を位置決めします。

トロリーフレームとホイール– ガントリービーム上のレールによってガイドされます。

駆動モーター– トロリー移動用の電気モーターまたは油圧モーター。

 

 

4. 電力および制御システム

A. 電源

ディーゼル発電機(従来の RTG の場合)。

電力 (E-RTG)– ケーブルリール、導体バー、またはバッテリーから。

ハイブリッドシステム– ディーゼルと電力を組み合わせます。

B. コントロールキャビン

ジョイスティック、タッチスクリーン、安全制御装置を備えたオペレーターキャビン。

含まれる場合がありますリモコンまたは自動運転(セミ/フルオート RTG)。-

C. 電気および油圧システム

PLC（プログラマブルロジックコントローラー）– クレーンの操作を管理します。

センサーとリミットスイッチ– 過負荷や衝突を防止します。

油圧ポンプとシリンダー– ステアリング、ブレーキ、スタビライザー用。

 

5. 安全および補助コンポーネント

A. 安全装置

-衝突防止システム– レーザーまたはレーダー-を使用して障害物を回避します。

負荷モーメントインジケーター (LMI)– 過負荷を防ぎます。

緊急停止および揺れ防止システム-– 安全な操作を保証します。

B. 照明および警報システム

LED作業灯– 夜間作業用。

ホーンとアラーム– 移動中に作業者に警告します。

C. アンカー システム (オプション)

強風の状況でクレーンを固定するために使用されます。-

 

6. オプションの高度な機能

自動スタッキング（AS-RTG）– GPS-ガイドによる測位。

回生ブレーキ– 電動モデルでエネルギーを回収します。

タイヤ空気圧監視– 最適なタイヤ性能を保証します。

スケッチ

 

主な技術

 

1. 高い機動性と柔軟性

固定レールは不要(鉄道-取り付けガントリー クレーン – RMG とは異なります)。

できる簡単に位置を変更できるさまざまな作業領域に対応します。

に適しています仮設作業場恒久的なインフラが利用できない場所。

2. 多彩な用途

扱えるコンテナ、重機、スチールコイル、バルク貨物.

で使用されます港、複合輸送ヤード、建設現場、倉庫.

3. コスト効率の高い運用-

より低いインフラコストRMG と比較して (線路は必要ありません)。

ディーゼル、電気、ハイブリッドの電源オプションさまざまな予算や環境ニーズに対応します。

4. 高効率と生産性

素早い動きスタッキングレーンの間。

自動化オプション（AS-RTG）最適化されたコンテナハンドリングを実現します。

5. 異なる環境への適応性

操作できる屋外（天井クレーンとは異なります）。

一部のモデルには、全地形対応-粗い表面用。

6. スペースの有効活用

コンテナを積み重ねることができます4～6高、庭のスペースを最大限に活用します。

調整可能なスパン幅さまざまな作業エリアにフィットします。

7. ダウンタイムの削減

レールのメンテナンスが不要(RMG とは異なります)。

モジュラー設計迅速な修理が可能になります。

1. 港湾とコンテナターミナル

輸送用コンテナの積み重ねと移動保管ヤードで。

積み降ろしトラックや鉄道車両から。

複合輸送業務（船、トラック、電車間の移動）。

2. 物流および貨物ヤード

倉庫荷役重量物用。

クロスドッキング操作-（輸送モード間での商品の移動）。

3. 産業および製造工場

製鉄所（コイル、プレート、重機の取り扱い）

建設資材ヤード(プレキャストコンクリート、パイプ、梁)。

4. 重機の取り扱い

発電所（タービンと発電機を動かす）。

造船所(大きなコンポーネントの位置決め)。

5. 一時的およびプロジェクトベースのサイト-

建設プロジェクト（橋の建設、大規模な組み立て）。-

災害復旧（瓦礫や重量物を持ち上げる）。

 

の製造プロセス200トン移動式ボート・マリンリフトクレーン設計およびエンジニアリングから製造、組み立て、テストまでのいくつかの段階が含まれます。以下は、一般的な製造プロセスの詳細な内訳です​​。

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1. 設計とエンジニアリング

コンセプトデザイン:エンジニアは、積載量 (200 トン)、リーチ、可動性、環境条件 (海洋使用) に基づいて初期スケッチと 3D モデルを作成します。

構造解析:有限要素解析 (FEA) により、クレーンが動的な荷重、風、波の力に対処できることが保証されます。

油圧および電気システム:スムーズな吊り上げ作業を実現する油圧シリンダー、ウインチ、制御システムの設計。

材料の選択:海洋環境での耐食性を備えた高張力鋼（ASTM A514 など）。-

規制遵守:などの基準を満たしていますDNV-GL、ABS、またはロイド レジスター海上クレーン用。

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2. 資材調達

鋼板と梁:ブーム、シャーシ、構造フレームワークに使用されます。

油圧コンポーネント:認定サプライヤーからのポンプ、シリンダー、ホース、バルブ。

電気システム:モーター、センサー、および制御パネル (多くの場合、船舶用に防水されています)。

ワイヤーロープとシーブ:吊り上げ用の高級鋼製ケーブル。-

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3. 製作

A. 構造製作

切断と成形:精密部品のCNCプラズマ/レーザー切断。

溶接：自動溶接と手動溶接（厚肉部のサブマージアーク溶接）。

ブームの構造:強度と可動性を高める格子または伸縮式のデザイン。

シャーシとアウトリガー:リフト時の安定性を高めるために強化されています。

B. 油圧お​​よび機械的組み立て

油圧システム:ポンプ、シリンダー、ホースなどの取り付け。

ウインチとドラム:昇降作業用に取り付けられています。

旋回機構:360 度の回転を許可します (該当する場合)。

C. 電気および制御システム

コントロールキャビン:ジョイスティック/センサーを備えた防水オペレーターステーション。

負荷監視:安全のためのロードセルとリミットスイッチ。

電源：ディーゼル エンジンまたは電気モーター（船舶用-）。

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4. 組み立てと統合

ブームの取り付け:ピボットポイントを使用してシャーシに取り付けられます。

カウンターウェイト:バランスをとるために追加されます（必要な場合）。

最終的な配線と配管:油圧システムと電気システムの接続。

塗装とコーティング:防食塗料（エポキシまたは亜鉛コーティング）-。

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5. テストと品質管理

負荷テスト:200 トンを持ち上げます (+25% の過負荷テスト、規格に準拠)。

機能テスト:油圧の動作、回転、安定性を確認します。

環境試験:海洋耐久性を確認するための塩水噴霧テスト。

安全性チェック:緊急停止システム、過負荷警報。

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6. 配送と試運転

輸送：輸送のために分解されるか、移動ユニットとして配送されます。

-現場での組み立て:ドックまたは造船所で再組み立てされます。

オペレータートレーニング:取り扱いおよび安全プロトコル。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。