電気モーター駆動型のシングルガーダーガントリークレーン

 

電動モーター駆動型のシングルガーダーガントリークレーンは、オーバーヘッドブリッジクレーンが非現実的である屋外および屋内アプリケーション向けの用途の広いリフティングソリューションです。ホイールのある脚で支えられた単一のメインビームで構成され、巻き上げや移動のために電動モーターを搭載しています。以下は、機能、コンポーネント、およびアプリケーションの詳細な内訳です​​。

 

出身地：河南、中国

保証：2年

重量（kg）：60000 kg

ビデオの発信検査：提供されています

機械テストレポート：提供

アプリケーション：倉庫、工場、その他の場所

クレーンタイプ：ボックスタイプガントリークレーン

移動速度：20m\/min

持ち上げメカニズム：電気ホイスト

制御方法：地上制御+リモートコントロール（カスタマイズ）

労働義務：A5

作業温度：-20〜+40度

産業電圧：380V50Hz3phanseまたはその他

色：カスタマイズ

カスタマイズ：受け入れられました

 

 

1.mainビーム

デザインと構造
1）形状と材料：メインビームは、通常、重量を最小限に抑えながらかなりの負荷を処理するように設計されたIビームまたはボックスガーダーです。リフティング操作における耐久性、安全性、信頼性を確保するための高強度鋼で作られています。
2）長さ：メインビームの長さは、クレーンのスパン（支持柱またはレールトラック間の距離）に基づいて異なります。通常、標準スパンは6mから35mの範囲ですが、運用要件に基づいてカスタマイズできます。
3）単一の桁の設計：単一の桁のクレーンとして、構造は1つのメインビームを使用し、巻き上げメカニズムとトロリーをサポートします。これにより、ダブルガーダークレーンと比較して、よりコンパクトで費用対効果が高くなります。

 

2.リフティングシステム

ホイストはリフティングシステムの中心であり、負荷を上げて下げるのに必要な力を提供します。メインビーム（桁）に沿って移動するトロリーに取り付けられています。
1）ホイストの種類：
電線ロープホイスト：リフティングにスチールワイヤーロープを使用します。耐久性と強度のために、より重い負荷に一般的に使用されます。
電動チェーンホイスト：ロープの代わりにチェーンを使用します。精密な持ち上げが必要な軽い負荷やアプリケーションに適しています。
2）ホイストの主なコンポーネント：
モーター：電気モーターが巻き上げメカニズムを駆動します。モーターはホイストドラムまたはチェーンスプロケットに接続されています。
ドラム\/チェーンスプロケット：ホイストドラム（ロープホイスト）またはチェーンスプロケット（チェーンホイスト）は、負荷が持ち上げられるとロープまたはチェーンを巻き付ける責任があります。
ロードフック\/ブロック：フックは、負荷を保持するホイストの一部です。持ち上げロープまたはチェーンに取り付けられています。
ブレーキシステム：ブレーキにより、負荷が誤って落下するのを防ぎます。このシステムは、クレーンが停止したときまたはアイドルモードで荷重を安全に保持することを保証します。
制限スイッチ：これらは、ホイストが最大の持ち上げ高さまたは最低点を超えて安全を確保するのを防ぐために使用されます。

3.ENDキャリッジ

機能と目的
1）桁のサポート：エンドキャリッジは、クレーンのメイン桁（ビーム）を保持するために必要な構造的サポートを提供し、滑走路レールに沿って移動できるようにします。
2）動きのメカニズム：エンドキャリッジにより、レールに沿ったクレーンの水平方向の移動（ガントリートラベル）が可能になり、クレーンが事前定義されたトラックに沿ってある場所から別の場所に移動することができます。
3）クレーンのモビリティの積分部分：エンドキャリッジシステムには、ホイール、モーター、ブレーキ、ドライブが含まれ、すべてが協力してトラックに沿った滑らかで安全な動きを確保します。

                                         

4.クレーン移動メカニズム

機能と目的
1）水平方向の動き：クレーンの移動メカニズムにより、ガントリークレーンは滑走路レールを横切って水平に移動できるようになり、必要な動作エリアをカバーできます。
2）メインの桁をサポートする：移動メカニズムは、レールに沿った移動中のメインの桁、ホイスト、および負荷の重量を運ぶ責任があります。
3）精度を保証します：移動メカニズムは、鉄道線路に沿って特定の場所にクレーンを配置するために必要な精度を提供します。

5.トロリー移動メカニズム

機能と目的
1）トロリーの水平方向の動き：トロリー移動メカニズムの主な機能は、メインの桁に沿ってトロリー（ホイストを保持する）を動かすことであり、クレーンのスパンに荷重を輸送できるようにします。
2）荷重の位置：この動きにより、クレーンの異なるポイント上の荷重の正確な位置決めが可能になり、荷重を正確に伝達または配置できるようにします。
3）スムーズな動作：システムは、荷重を害したり、クレーンのコンポーネントに損傷を与えたりする可能性のあるぎくしゃくした動きを防ぐためにスムーズに動作する必要があります。

6.クレーンホイール

機能と目的
1）クレーンの重量をサポートする：ホイールは、メインの桁、トロリー、ホイスト、運ばれる荷物など、クレーンの重量全体をサポートします。彼らはレール全体に均等に重量を分配します。
2）水平方向の動きを有効にする：ホイールにより、クレーンは滑走路レールまたはトラックシステム（ガントリートラベル）に沿って水平方向に動き、作業エリア内の材料を輸送できます。
3）安定性を提供する：ホイールは、トラックに沿って滑らかで安全で制御された動きを確保するために、クレーンに安定性を提供する必要があります。

7.クレーンフック

材料と建設：
1）高強度鋼：フックは通常、強度と耐久性を高めるために偽造された高強度鋼または合金鋼で作られています。
2）鍛造設計：フックはしばしば偽造されています。つまり、鋼に熱と圧力を塗ることで形作られ、故障せずに重い負荷を処理するために必要な強度があることを確認します。
3）熱処理：フックは、強度と硬度を高めるために熱処理プロセス（焼き戻しやクエンチなど）にさらされ、変形なしで高負荷を処理できるようにします。

8.モーター

ガントリークレーンで使用されるモーターの種類
1）ACモーター（交互の現在のモーター）：
ACモーターは、クレーンで使用される最も一般的なタイプのモーターです。これは、効率的で信頼性が高く、クレーン操作の継続的な需要を処理できるためです。
これらのモーターは、ホイストと旅行メカニズムの両方に電力を供給するために使用されます（メインビームトラベルとトロリートラベル）。
2）DCモーター（直流モーター）：
一部の古いクレーンモデル、または正確な速度制御が必要な特定のアプリケーションでは、DCモーターを使用できます。 DCモーターは滑らかな速度制御を提供し、低速操作または特定の負荷処理タスクに好まれる場合があります。
3）同期モーター：
同期モーターは、モーター速度とクレーンの負荷の動きが必要なアプリケーションで使用されます。
これらのモーターは、通常、高精度の持ち上げおよび輸送用途で使用されます。

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9.サウンドおよびライトアラームシステムとリミットスイッチ

1）電気モーター駆動型のシングルガーダーガントリークレーンの音と軽い警報システム
目的と機能
安全アラート：音と軽い警報システムは、潜在的な危険の近くにあるオペレーターやその他の職員に警告するのに役立ちます。さまざまな動作条件を示すために、可聴シグナルと視覚信号を提供します。
動きの警告：特に持ち上げ、移動、または配置荷重中にクレーンが動いている場合、警報システムは、近くの人員が動くクレーンを避けるよう警告するのに役立ちます。
過負荷または障害の警告：クレーンが過負荷状態、機械的障害、またはその他の誤動作が発生している場合、システムを使用してオペレーターに警告することもできます。
2）電気モーター駆動型の単一桁のガントリークレーンの制限スイッチ
目的と機能
オーバートラベルを防ぐ：リミットスイッチは、安全な動作制限を超えてクレーンが張り出さないように設計された安全装置です。クレーンコンポーネント（フック、トロリー、ホイストなど）が設計された移動範囲を超えないようにします。
旅行検出の終わり：クレーンが最大または最小位置（移動終了）に達したときにリミットスイッチが検出され、クレーンまたは周囲のインフラストラクチャの損傷を防ぐためにさらなる動きを遮断します。
人員の安全性：クレーンが危険なエリアに移動する可能性がある危険な状況も防ぎ、労働者や機器が関与する事故のリスクを減らします。

10.セーフティデバイス

1）過負荷保護装置
目的：クレーンの定格容量を超える荷重を持ち上げることによって引き起こされる損傷からクレーンとそのコンポーネントを保護します。
2）緊急停止システム
目的：緊急時にクレーンをすばやく停止し、さらなる損害や事故を防ぎます。
3）制限スイッチ
目的：設定された制限に達すると、動きを停止することにより、クレーンが安全な運用限界を超えることを防ぎます。
4）衝突防止システム
目的：クレーンと他の機器や構造物の間の衝突によって引き起こされる事故を防ぐため。
5）ブレーキシステム
目的：特に突然の停電または緊急事態が発生した場合、安全かつ安全にクレーンを停止すること。
6）クレーン揺れ予防システム
目的：持ち上げや移動中の負荷の揺れを減らす。

11.コントロールモード

制御システムにより、オペレーターはホイストをスムーズかつ安全に上下に移動できます。制御システムには、次のコンポーネントが含まれています。
1）コントロールパネル：クレーンオペレーターがホイストとリフティング速度を制御できるようにします。
2）ペンダント制御：オペレーターが地面または安全な距離からクレーンを制御できる有線デバイス。
3）ワイヤレスリモートコントロール：オペレーターが物理的な接続を必要とせずに遠くからクレーンを制御できるリモートコントロール。
4）キャブコントロール（より大きなクレーン用）：クレーンが十分に大きい場合、統合されたコントロールを備えたキャビンがクレーンに取り付けられます。

スケッチ

主な技術

 

 

1。エネルギー効率
電気モーター：クレーンは、通常、ディーゼルエンジンや油圧システムなどの他の電源よりもエネルギー効率が高い電気モーターを操作に使用しています。これにより、時間の経過とともに運用コストが削減され、環境に優しいです。

可変速度制御：多くの電気モーター駆動型クレーンには、正確な速度調節を可能にする高度な制御システムが搭載されており、非ピーク操作中にエネルギー廃棄物を削減します。

2。高揚容量
単一の桁の設計により、比較的軽量構造を維持しながら、実質的な持ち上げ能力が可能になります。単一の桁を持っているにもかかわらず、これらのクレーンは容量範囲内で重い負荷を持ち上げることができ、多くの場合、配送、建設、製造などの業界での幅広いリフティングタスクに適しています。

3。コンパクトな設計とスペースの節約
単一の桁の設計は、二重桁システムと比較してよりコンパクトであり、限られたオーバーヘッドクリアランスのある施設のスペースを節約するのに役立ちます。この設計により、クレーンは、より小さなスペースやヘッドルームが制限されたエリアでの操作に最適です。

また、クレーンのコンパクトさは、その軽量化にも寄与し、重要なインフラストラクチャの変更を必要とせずに設置、保守、および操作を容易にします。

4。スムーズで正確な操作
電気モーターは、クレーンの動きを滑らかで正確に制御するため、正確な負荷処理をもたらします。これは、組立ラインや繊細な材料を操作する場合など、高精度と最小限の負荷揺れを必要とする操作に不可欠です。

可変周波数駆動（VFD）により、ソフトの開始と停止が可能になり、機械的ストレスが低下し、クレーンの寿命が改善されます。

5。費用対効果
メンテナンスコストの削減：電気モーターシステムでは、油圧またはディーゼル駆動のシステムに比べてメンテナンスが少なくなります。電気モーターの長い寿命は、さらにコスト削減に貢献します。

運用コストの削減：他のタイプの電源と比較して、エネルギー消費量が少ないため、電気モーターはより費用対効果が高くなります。

手頃な価格のインストール：単一の桁のガントリークレーンの設計と設置は、通常、ダブルガーダークレーンのような複雑なシステムよりも安価であるため、多くの企業にとって費用対効果の高いソリューションです。

6。使用中の柔軟性
複数のアプリケーション：これらのクレーンは、倉庫や工場から造船所や建設現場まで、さまざまな環境で使用できます。それらは、スペースが限られているが、高い持ち上げ能力の必要性が必要な地域では特に役立ちます。

移植性：ガントリークレーンは、多くの場合、モバイルになるように設計されており、屋外アプリケーションで使用したり、施設やサイト内の異なる場所を簡単に移動できるようにします。

7。安全機能
安全装置：電動モーター駆動の単一桁ガントリークレーンには、オペレーター、機器、負荷を保護するための過負荷保護、制限スイッチ、緊急停止ボタンなどの安全機能が装備されています。

安定したリフティング：電動モーターが提供する正確な制御により、クレーンは荷重を持ち上げてスムーズかつ安全に移動することを保証し、負荷のスイングや転換などの事故のリスクを減らします。
 

 

1。製造とアセンブリ
組み立てライン：これらのクレーンは、一般的に自動車製造、エレクトロニクスアセンブリ、および一般的な製造で使用され、組立ラインに沿ってコンポーネントを持ち上げて移動します。電気モーターによって提供される正確な制御により、部品の正確な配置が保証されます。

重いコンポーネントの取り扱い：機械アセンブリ、航空機部品、産業機器など、大規模で重いコンポーネントを移動する必要がある産業では、これらのクレーンは、持ち上げと位置決めに安定した効率的なソリューションを提供します。

2。倉庫と流通センター
負荷処理：これらのクレーンは、倉庫、流通センター、貯蔵施設内の材料、商品、供給を移動するのに最適です。パレット化された商品、容器、または大規模なパッケージを処理し、ストレージおよび検索操作を最適化するのに役立ちます。

注文ピッキング：自動化されたシステムでは、ガントリークレーンを注文ピッキングシステムに統合できます。このシステムでは、高棚から特定の製品を取得したり、アイテムを配送エリアに移動したりできます。

3。建設現場
材料の取り扱い：電動モーター駆動型の単一桁のガントリークレーンは、建設現場で使用され、建築材料、鋼鉄の梁、コンクリートブロック、その他の重い材料をある領域から別の材料に移動します。

コンクリートリフティング：リフティングと正確な配置を必要とするプレキャストコンクリートパネルやその他の建設コンポーネントの取り扱いと配置に使用されます。

一時的なクレーンシステム：これらのクレーンは、スペースが狭いが、材料処理が必要な一時的なセットアップまたはより小さな建設現場でよく使用されます。

4。造船所と港
造船と修理：造船所では、これらのクレーンは、船の建設または修理中に船の部品と重い成分を持ち上げて配置するために使用されます。造船において大きな負荷を正確に処理する能力が重要です。

コンテナの取り扱い：港では、これらのクレーンは、船からトラックまたは鉄道車両へのコンテナや貨物を持ち上げて転送するためによく使用されます。コンパクトなデザインにより、収納ラックや船の間の狭いスペースに収まることができます。

5。鉄道および物流業界
鉄道ヤードの貨物処理：これらのクレーンは、鉄道車両からの貨物の積み降ろしに鉄道ヤードで使用されます。それらは、トラックからストレージまたは処理エリアに効率的に商品や材料を移動するのに役立ちます。

コンテナストレージ：ロジスティクスおよびモーダル輸送では、ガントリークレーンは、コンテナヤードまたは貨物ターミナルの輸送コンテナの管理と積み重ねに最適です。

6。鉱業と鉱物処理
鉱石と材料の取り扱い：鉱業施設では、これらのクレーンが鉱石、鉱物、鉱物操作で使用される機器などの重い負荷を持ち上げて移動するために使用されます。それらは、スペースの制約がより大きなクレーンの使用を制限する領域で特に役立ちます。

加工と精製：鉱物加工工場では、電気運動駆動のガントリークレーンを使用して、精製のさまざまな段階を移動する際に原材料と加工品を処理します。

7。鋼および金属産業
鋼製の生産：これらのクレーンは、鉄骨工場で使用されており、鋼鉄の梁、インゴット、コイルを持ち上げます。彼らは、工場の周りでホットメタルと重機を移動する上で重要な役割を果たします。

金属製造：金属加工では、これらのクレーンは、高温や重い負荷を処理できるため、重金属部品、機械、原材料の移動に最適です。

 

 

1。設計とエンジニアリング
概念設計：最初のステップでは、容量、スパン、高さ、運用条件など、顧客の要件に基づいて概念設計を作成することが含まれます。
詳細なエンジニアリング：概念が承認された後、エンジニアは詳細な技術図面と仕様を準備します。これには、荷重容量、構造的完全性、巻き上げシステム、モーター、ホイール、制御システムなどのコンポーネントの選択の計算が含まれます。
カスタマイズ：特定のタスク（例えば、大規模または重い負荷を持ち上げ、極端な環境で動作させる）に合わせてクレーンをカスタマイズする必要がある場合、必要な変更を組み込むために追加のエンジニアリング作業が行われます。
2。材料調達
原材料：設計が確定した後、鋼板、プロファイル、ビームなどの原材料がサプライヤーから供給されます。これらの材料は、強度、耐久性、腐食抵抗のための特定の基準を満たす必要があります。
コンポーネント：電動モーター、ギア、制限スイッチ、ホイール、トロリー、フックなど、クレーン用の個々のコンポーネントは、信頼できるサプライヤーから供給されます。これらの部品の品質は、クレーンの信頼性と安全性を確保するために重要です。
3。メイン構造の製造とアセンブリ
鋼の切断と形状：生鋼を切断し、形状にし、溶接して、メインビーム（桁）、サイドプレート、およびクレーンのフレームを形成します。高度なCNC（コンピューター数値制御）マシンは、アセンブリの精度を確保するために、正確な切断と曲げに使用されます。
溶接：スチールコンポーネントを溶接してクレーンの構造フレームを形成します。溶接検査は、すべてのジョイントが適切に接着され、必要な強度基準を満たしていることを確認するために実施されます。
塗装および表面処理：組み立てられた構造は、錆や腐食を防ぐために保護コーティングで処理されます。これには通常、鋼鉄のフレームのサンドブラストに続いて、高品質の産業コーティングを備えた塗装が含まれます。
4。巻き上げおよび持ち上げシステムの製造
ホイストメカニズム：電動モーター、ギア、ドラム、ワイヤーロープを含む巻き上げメカニズムが組み立てられます。モーターはホイストユニットに取り付けられており、ギアとドラムはシステムに接続されており、適切な荷重持ち上げが確保されます。
トロリーのアセンブリー：クレーンの桁に沿って移動するトロリーは、ホイストが取り付けられて組み立てられます。このアセンブリは、クレーンのビームに沿った滑らかな移動を確保するために整列してテストする必要があります。
リミットスイッチの設置：リミットスイッチはホイストとトロリーに取り付けられており、持ち上げおよび下げ操作中の過剰な移動を防ぎます。
5.クレーン移動メカニズムとエンドキャリア
トラベルメカニズム：クレーンの移動システムには、ホイール、ドライブモーター、トラックレールが含まれます。クレーンは、滑走路トラックに沿って直線で移動するように設計されています。ドライブシステムは、スムーズな動作と、速度と負荷の仕様を満たすようにテストされています。
エンドキャリッジ：クレーンのホイールとトラベルモーターを収容するエンドキャリッジは、組み立てられ、クレーンフレームに取り付けられています。これらの馬車により、クレーンはトラックに沿って移動し、クレーンの重量を均等に分配できます。
6。電気および制御システムのアセンブリ
コントロールパネル：配線、スイッチ、コントロールボタン、およびPLC（プログラム可能なロジックコントローラー）システムを含むクレーンの電気コントロールパネルが組み立てられます。制御システムは、速度、方向、持ち上げなど、クレーンの動きを管理する責任があります。
電源：クレーンモーター、コントロールパネル、電源の間に電気接続が行われます。配電システムは、クレーンが効率的かつ安全に動作することを保証します。
安全装置：過負荷保護、制限スイッチ、緊急停止ボタン、アラームなどの安全機能が制御システムに統合されています。
7。テストと検査
事前アセンブリテスト：最終アセンブリの前に、クレーンの各コンポーネント（ホイスト、トロリー、ホイール、モーターなど）は、適切な機能と品質を確保するために一連の個別のテストを受けます。
完全なシステムテスト：クレーンが完全に組み立てられた後、制御された条件下で電源を入れてテストされる包括的なテストフェーズを受けます。クレーンのリフティング容量、速度、安定性、安全システム、および制御応答性がテストされています。
負荷テスト：クレーンは、定格負荷を安全に持ち上げることができることを確認するために、負荷テストを受けます。このテスト中、クレーンは最大容量にロードされ、すべての安全システムが検証されます。
安全チェック：緊急停止、制限スイッチ、過負荷保護、アラームなどの安全装置の動作は、それらが正しく機能することを確認するために徹底的にチェックされます。
8。品質管理と認証
最終検査：クレーンがすべてのテストに合格したら、最終検査を受けて、欠陥や問題を確認します。すべてのコンポーネントは、必要な基準を満たしていることを確認するために慎重にチェックされます。

認定：クレーンは、安全性、パフォーマンス、環境規制に準拠することを保証するために、関連する基準（ISO、CE、ASMEなど）に従って認定されています。

ドキュメント：ユーザーマニュアル、メンテナンスガイド、保証証明書などのクレーンのドキュメントは、顧客向けに準備されています。

9。配信と設置
パッケージと配送：クレーンがすべての品質チェックを通過すると、分解され（必要に応じて）、輸送用に梱包されます。コンポーネントは、輸送中の損傷を避けるために慎重に詰め込まれています。

配達：その後、クレーンは顧客のサイトに出荷されます。

インストール：到着すると、クレーンが現場で設置され、最終調整が行われます。クレーンの滑走路システム、制御システム、電源が接続されており、クレーンは最終的な設置環境で再テストされています。

オペレーターのトレーニング：クレーンオペレーターは、制御システムの操作や安全機能の理解など、クレーンを安全かつ効率的に使用する方法についてトレーニングされています。

10。インストール後のサポート
試運転：設置後、クレーンは最終試運転を受け、そこで運用環境に完全に統合されています。システムが再度チェックされ、必要な調整が行われます。

メンテナンス：顧客には、クレーンの継続的な運用と安全性を確保するために、メンテナンススケジュールとサービス契約が提供されます。

ワークショップビュー：

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを設置し、310セット（セット）の取り扱いと溶接ロボットをインストールしました。プランの完了後、500セット（セット）を超え、機器ネットワーキングレートは95％に達します。 32の溶接ラインが使用され、50がインストールされる予定であり、製品ライン全体の自動化率は85％に達しました。