150トン移動船ホイストクレーン

150トン移動式ボートホイストとは何ですか?

これはゴムタイヤ式の自走式ガントリー クレーンです。-固定クレーンとは異なり、車輪で移動するため、船舶の上を移動し、正確に位置決めしてボートを持ち上げ、陸上の別の場所 (作業台、保管ヤード、鉄道システムなど) に輸送できます。本質的には「移動式乾ドック」です。

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	高（ゴムが疲れている場合）-	低 (固定トラック)	低い（水-に依存）
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	速い (分)	遅い（時間）	中程度（時間）
最適な用途	小型から中型のボート	大型船	巨大な船

 

他のボートリフティングシステムとの比較

特徴	ガントリーボートホイスト	海上鉄道	浮体ドライドック
モビリティ	✅ 高（ゴムが疲れている場合）-	❌ 固定トラック	❌ 水-に依存
最大容量	10–500+トン	50～5,000トン	1,000～100,000+トン
スピード	⚡ 速い (数分)	🐢 遅い (数時間)	🕒 中程度 (時間)
必要なスペース	コンパクトに収納	ロングトラックエリア	広い水域
最適な用途	小型-中型ボート	大型船	巨大な船

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の負荷)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

ガントリーボートホイストのコンポーネント: 詳細な内訳

A ガントリーボートホイスト（またはボートトラベルリフト）は、ボートを安全に持ち上げ、移動、保管するために連携して機能するいくつかの重要なコンポーネントで構成されています。以下はその主要な部分の詳細な内訳です​​。

主桁/橋梁: 吊り上げられる船舶の幅にまたがる主な水平梁。全荷重時のたわみを防ぐためには、非常に剛性が高くなければなりません。

 

 

 

脚部・端台車：主桁を支える両側の立構造物。それらは駆動​​システムを収容します。
 

 

昇降システム: 通常は 4 つ (またはそれ以上) の独立した電気または油圧ホイストで構成され、それぞれに独自のワイヤ ロープとスプレッダー バーが付いています。このシステムにより、船体の損傷を防ぐために重要な、バランスのとれた水平な揚力が可能になります。

 

 

スプレッダーバー: ホイストフックをリフティングスリングに接続する調整可能なビーム。これらにより、スリングが正しい角度になっていることを確認し、船体全体に重量を適切に分散させます。

自走式駆動システム: 各脚には電動ホイールが装備されており、ホイスト全体を前後に動かしたり、斜めに動かしたりすることができます。オペレーターは中央のキャビンから動きを制御します。
 

 

 

 

 

電源システム: 通常はディーゼル-電気または完全電気です。ディーゼル-電気は完全な機動性を提供しますが、完全電気モデルはケーブル リールを使用したり、作業エリアに外部電源を必要としたりする場合があります。
 

洗練された制御: ジョイスティックとスクリーンを備えたオペレーターキャビンにより、上昇、下降、横移動、移動などのすべての機能を正確に制御できます。最新のシステムには次のものが含まれます。

同期: すべてのホイストは同じ速度で動き、リフトのレベルを維持します。

負荷モニタリング: 各ホイストの重量と総重量をリアルタイムで表示します。-

自動-レベリング: 地面の凹凸を補正するためにホイストを自動的に調整します。

 

各コンポーネントの用途

成分	関数
ガントリーフレーム	構造全体をサポート
ウインチとスリング	ボートを持ち上げる
トロリーシステム	保管エリアの上にボートを配置します
ステアリング機構	正確な操縦を可能にする
荷重センサー	安全な吊り上げ能力を確保

スケッチ

 

主な技術

 

1. 比類のない機動性と柔軟性

ボートに行きます：固定ドッククレーンや船台とは異なり、クレーンは船舶の位置まで直接駆動できます。これは、混雑したマリーナや緊急時の回復、またはボートが不安定な位置にある場合に非常に役立ちます。

複数の作業現場:1 台のクレーンでマリーナ全体、造船所、またはウォーターフロント沿いの複数の場所にサービスを提供できるため、1 回の設備投資の有用性を最大化できます。

専用スペースは不要:シンクロリ​​フトや鉄道のような恒久的な専用スペースを必要とせず、貴重なウォーターフロントの不動産を他の用途に解放します。

2. 高い吊り上げ能力と精度

大型船舶の取り扱い:150トンの容量により、大型モーターヨット、帆船、商業漁船、旅客フェリー、作業船など、幅広い大型船舶を吊り上げることができます。

精密制御:最新の油圧システムにより、信じられないほどスムーズで正確な昇降、位置決めが可能になります。これは、高価で繊細な船体を狭いスペースに安全に移動させるために非常に重要です。

3. 最小限のインフラと低い土木工事費

大規模な工事なし:必要な主なインフラストラクチャは、作業を行うための強力で安定した舗装または強化された表面 (エプロン) です。これは、深度基礎乾ドック、シンクロリ​​フト ピット、鉄道システムを建設するよりもはるかに安価です。{1}

迅速な展開:購入して納品すると、長期間にわたる建設プロジェクトを必要とせず、ほぼすぐに運用を開始できます。

4. 運用の多様性

複数の機能:打ち上げや運搬だけではありません。次の用途に使用できます。

輸送と進水:-ドライドッキングの主な機能。

船舶輸送:ボートを持ち上げて、保管ヤードまたは別の作業ステーションに運びます。

エンジンとコンポーネントの取り付け:エンジン、発電機、プロペラなどの大型で重いコンポーネントを正確に配置します。

緊急救助:沈没または座礁した船舶を回収するための迅速な展開。

産業用リフティング:ボートを扱っていないときは、造船所周辺での他の重労働作業に使用できます。

5. ストレージのスペース効率

コンパクトな収納:クレーンは旅行用リフトのように広い通路を必要としないため、ボートを非常に近づけて（「頬と頬」-）-）保管できます。クレーンはぎっしりと並んだボートの間をただ走行するだけです。

高密度ヤード:-これにより、造船所は特定のエリアにより多くの船舶を艤装することで保管収益を最大化できます。

6. 安全性と船体応力の軽減

スプレッドリフティングストラップ:船体の長所 (キールや隔壁など) に吊り上げ荷重を均等に分散する複数の調整可能なストラップを使用します。これは、高い点荷重が生じる可能性があるトラベルリフトの細いスリングよりも船体の構造にはるかに優しいです。

安定性：適切に設計されたモバイル ボート ホイストは、ホイールベースが非常に広く、重心が低いため、重要な吊り上げ作業中に優れた安定性を提供します。{0}}

7. 費用対効果-

運用コストの削減:乾ドックに水を入れたり空にしたり、鉄道システムを保守したりする場合と比較して、運用エネルギーと保守コストを低く抑えることができます。

単一マシンへの投資:クレーン、運搬機、搬出機の機能を 1 つのユニットに統合し、複数の特殊車両の必要性を減らします。{0}

 

主なアプリケーションとユースケース

船舶の輸送-出港と進水:これが核となる機能です。クレーンは次の目的で使用されます。

-運び出す:季節ごとの保管、メンテナンス、修理、調査のためにボートを水から引き上げます。

打ち上げ：作業が完了したらボートを水に戻します。

ヤードの移動と輸送:船舶が吊り上げられると、クレーンの可動性により、ボートを施設内の任意の場所に輸送できます。

船舶を指定された保管場所（多くの場合、特注のクレードルまたはブロック上）に移動します。-

異なる作業場間でのボートの輸送 (例: 洗浄エリアから塗装工場、機械作業場まで)。

メンテナンスと修理のサポート:クレーンは大規模な修理プロジェクトに不可欠です。

船体作業:船舶を持ち上げて、洗浄、サンドブラスト、塗装、修理のために船体に完全にアクセスできるようにします。

プロペラと舵のサービス:正確な吊り上げにより、走行装置、シャフトシール、舵の作業が可能になります。

エンジンの取り外し/取り付け:この大きな容量を利用して、大型の主エンジンや発電機を船の機関室に出入りさせることができます。

緊急救助活動:マリーナ盆地内で沈没、座礁、衝突が発生した場合、移動式ボートホイストは、損傷した船舶を迅速に持ち上げて安定させ、さらなる損失や環境被害を防ぐための重要な初動対応ツールです。{0}

多様な船舶の取り扱い：150 トンの容量により、次のような幅広いボートに適しています。

大型モーターヨットおよびスーパーヨット（40～60メートル以上）

商業漁船

巡視船と水先案内船

小型フェリーおよび旅客船

海軍および沿岸警備隊の船舶

深い竜骨を備えた高価な帆船-

 

150トン移動式ボートホイストの製造工程

このプロセスは、次の 5 つの主要なフェーズに分類できます。

フェーズ 1: 設計とエンジニアリング

これは最も重要な段階であり、金属を切断する前にクレーン全体がモデル化およびシミュレーションされます。

クライアントの要件と仕様:エンジニアはクライアントと協力して、最大容量 (150 トン)、スパン (脚間の距離)、リフト高さ、ヤード条件、特殊機能などの正確なニーズを決定します。

構造設計 (FEA):CAD (コンピュータ支援設計) ソフトウェアを使用して、主要な構造コンポーネント-ガントリービーム、脚部（エンドトラック）、スプレッダーバー-は設計されています。有限要素解析 (FEA) を使用して、最大荷重時の応力、たわみ、および潜在的な故障点をシミュレーションし、構造の完全性と安全性を確保します。

機械システム設計:駆動システム（タイヤ、車軸、ギアボックス、モーター）、ステアリング機構、およびメインホイストウインチシステムの設計。

電気および制御システム設計:配電、モーター制御、運転室の回路図が作成されます。これには、スムーズで安全な操作のための PLC (プログラマブル ロジック コントローラー) プログラミングが含まれます。

調達計画:部品表（BOM）を作成し、原材料（鋼板、桁）、購入部品（モーター、ワイヤーロープ、ブレーキ、センサー、タイヤ）、外注部品のサプライヤーを選定します。

フェーズ 2: 材料の準備とコンポーネントの製造

原材料は主要なコンポーネントに変換されます。

鋼の切断:大きな鋼板や異形材は、CNC（コンピュータ数値制御）プラズマ カッターまたは酸素燃料カッターを使用して正確なサイズに切断されます。-

フレームの製造:

メインガントリービーム:長い水平梁は大きな鋼板から製造され、ボックスセクションまたは I ビームに溶接されています。{0}強度を高めるために内部補強材が追加されています。

エンドトラック (脚):車輪と駆動システムを収容する垂直脚が組み込まれています。これらは、モーターとギアボックス用のコンパートメントを備えた巨大な溶接構造です。

スプレッダーバー:カスタムリフティングビームは、さまざまなボートの船体に対応できるように調整可能なリフティングポイントを備えて製造されています。

加工:ガントリービームがエンドトラックに接続される場所やホイストトロリーが走行する場所などの重要な接続点は、完璧で水平にフィットするように機械加工されています。

サブ-アセンブリ:

アクスル&ドライブアセンブリ:ホイール、ハブ、遊星ギアボックス、走行モーターはアクスルユニットに組み立てられます。

ホイストウインチアセンブリ:ウインチ ドラム、ギアボックス、大容量ブレーキ、モーターがフレームに組み込まれています。{0}

トロリーフレーム:ホイストウインチを保持し、ガントリービームに沿って移動するフレームを製作します。

フェーズ 3: 組み立てと統合

製造されたコンポーネントと購入されたシステムがまとめられます。

フレームの組み立て:2 台のエンド トラックが配置され、メイン ガントリー ビームが持ち上げられて所定の位置にボルト締めまたは溶接され、象徴的な「ゲート」構造が形成されます。

機械システムの設置:

車軸と駆動アセンブリはエンドトラックに取り付けられます。

トロリーはガントリー ビームのレール上に配置されます。

ホイストウインチはトロリーに取り付けられています。

ワイヤ ロープはウインチに巻き取られ、トロリーのシーブ (プーリー) に送られ、スプレッダー バーまで送られます。

電気システムの設置:

電源システム:走行ドライブ、ホイストモーター、ステアリングシステムに電力を供給するために、大型の電気ケーブルがクレーン全体に張り巡らされています。

制御システム:センサー（荷重、位置、リミット）、PLC、制御盤を搭載。オペレーターのキャビンには、ジョイスティック、ディスプレイ、およびコントロール コンソールが装備されています。

ケーブルリール:クレーンの移動に伴う電力ケーブルを管理するために、大型の産業用ケーブル リールが設置されています。

フェーズ 4: テストと試運転

すべてのシステムは安全性とパフォーマンスを確保するために厳密にテストされています。

工場受け入れテスト (FAT):クレーンはメーカーの施設でテストされます。

負荷テストなし:{0}クレーンの走行、トロリーの走行、ホイストの昇降、ステアリング、緊急停止など、すべての機能が無負荷でテストされます。

負荷テスト:これは必須であり、国際規格 (ISO、FEM、CMAA など) に従っています。

静的荷重試験:テスト用の重りを持ち上げる容量を 25% オーバー（150 トン クレーンの場合は 187.5 トン）高さに保持して、構造のたわみと完全性をチェックします。

動的負荷テスト:テスト用の重りを持ち上げる容量を 10% オーバー（165 トン）、移動荷重条件下でシステムをテストするためのすべての運用機能を実行します。

安全システムのテスト:すべてのリミット スイッチ、過負荷保護システム、ブレーキは徹底的にテストされています。

分解と配送:FAT を通過した後、クレーンは大型トラックや船舶で顧客の現場に出荷するために部分的に分解されることがよくあります（例: エンドトラックからガントリービームが取り外され、スプレッダーバーが取り外されます）。{2}}

サイトの建設と最終試運転:メーカーの技術者は現場でクレーンを再組み立てし、すべての調整を行い、お客様の立会いの下で最終テストを実施して、クレーンが最終環境で完全に動作することを確認します。{0}

フェーズ 5: 提供とトレーニング

オペレータートレーニング:メーカーは、顧客のオペレーターとメンテナンス担当者に、安全な操作と基本的なトラブルシューティングに関する包括的なトレーニングを提供します。

ドキュメントの配信:すべてのマニュアル、配線図、CAD 図面、およびテスト証明書はクライアントに引き渡されます。

保証とサポート:クレーンが正式に引き渡され、保証期間が開始され、多くの場合、サービスおよびサポート契約が伴います。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。