15Tonモバイルポータブルガントリークレーン

15- トンの移動式ポータブル ガントリー クレーンは、最大 5 トン（10,000 ポンド / 4,536 kg）の重量物を吊り上げて移動できるように設計された自立型の吊り上げシステムです。その主な特徴は、モビリティ;通常、キャスターまたは車輪に取り付けられているため、天井橋クレーンのような固定設置を必要とせずに、作業場、倉庫、作業現場内を簡単に移動できます。

 

主な機能とコンポーネント

耐荷重:主な特徴は、15トン（30,000ポンド/13,608kg）容量。これは次のことであることに注意することが重要です。最大容量には、吊り上げ用付属品 (フックやスリングなど) の重量が含まれることがよくあります。

構造フレーム:

ビーム：通常、私-ビームまたはボックス-スタイル溶接梁。ダブルガーダー設計（上部に 2 本のビーム）はフックの高さを高め、非常に重い正確なリフトに適しています。可搬性と費用対効果を考慮すると、単一桁の設計が一般的です。{{3}

脚:最大限の安定性と強度を実現する A フレーム設計の頑丈なスチール（通常は長方形のチューブ）で作られています。-高さは重要な仕様です。

ブレース:脚のクロスブレースが左右の揺れを防ぎ、リフト中の構造の完全性を確保します。{0}}-

モビリティシステム:

キャスター/ホイール:4 つの頑丈な回転キャスターまたは固定キャスターが装備されています。-多くの場合、床面を保護するためにポリウレタンまたはナイロンで作られていますが、鉄道システムの場合はスチール製ホイールもオプションです。

ロック機構: 安全のために重要です。各キャスターには、リフト中にクレーンが動かないように確実なロック機構が必要です。これには両方が含まれますホイールロック（転がり防止のため）スイベルロック（キャスターの回転を防ぐため）

昇降機構:

ホイスト:必ずしも含まれているわけではありません。 15トンの容量電気チェーンブロックまたはワイヤーロープホイスト通常は指定されます。ホイストはトロリーを介してビームの長さに沿って走行します。

トロリー:ホイストが取り付けられ、ビームに沿って移動できるようにする装置。手動トロリーまたはギア付きトロリーが一般的ですが、より重い荷物や簡単な操作のために電動トロリーも利用できます。

調整機能（共通機能）：

幅：多くのモデルには調整可能な幅ビームが備わっており、クレーンをさまざまなサイズのワークピースにまたがったり、狭い場合の出入り口を通過したりできます。{0}

身長：一部のモデルでは、さまざまな天井の高さや荷物のサイズに適応するために、伸縮式セクションまたは取り外し可能なプラグセクションを通じて脚の高さを調整できます。

安全機能:

過負荷リミッター:最近のホイストの多くには過負荷保護機能が組み込まれています。{0}

エンドストップ:トロリーの端からの飛び出しを防ぐために梁の上に設置します。

認証：クレーンは関連規格 (ASME B30.2 など) に従って設計および製造され、試験認証の証明書が付属している必要があります。

 

 

コアコンポーネント: PLC、ベアリング、ギアボックス、モーター、ギア

原産地: 中国河南省

保証: 1年

重量 (KG): 500 kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート: 提供

色: カスタマイズされた

クレーン機能: 簡単操作

能力: 1-20t

タイプ : 単桁

電源：110V/220V/230V/380V/440V

制御方法: 地上制御 + リモコン (カスタマイズ)

MOQ: 1 セット

昇降機構：電気ホイスト

作業義務: A3-A4

 

 

1. 主な構造枠組み

全体の荷重を支えるクレーンの中核となる骨組みです。

脚 (アップライト):クレーンの高さを提供する 2 つの垂直構造。これらは通常、剛性と座屈に対する耐性を高めるために、高張力鋼のボックスセクションまたは強力な I ビームで作られています。{{1}モバイル ガントリーでは、多くの場合、これらは調整可能です。

上部梁（橋桁）：クレーンの幅全体にわたる主な水平ビーム。ホイストとトロリーをサポートし、大きな曲げ力に耐える必要があります。 15 トンなどのより重い容量の場合は、単一の固体 I ビームまたはボックス型セクションの設計にすることができます。{{2}

クロスブレース (ブレーシング):脚を上部の梁に接続し、脚同士を接続する斜めまたは水平の梁。これらは、ねじれと横方向の安定性を高め、負荷がかかったときにフレームが横方向にラックしたり潰れたりするのを防ぐために非常に重要です。

高さ調節機構:移植性と多用途性にとって重要な機能です。これは多くの場合、次の方法で実現されます。

スライド式内脚:メインの外側脚の内側にスライドする脚の内側セクション。

ピン&ホールシステム:一連の穴と頑丈なスチール製ピンで、さまざまなレベルで高さを固定します。{0}

ねじ機構:手動または電動のネジシステムにより、高さをより細かく調整できます (大型モデルで一般的です)。

 

2. モビリティシステム

これが移動式ガントリーと固定式ガントリーの違いです。

キャスターとホイール:頑丈な回転キャスター 4 個のセット。- 15 トンのクレーン (クレーン自体の総重量は数トン) の場合、これらは巨大な、多くの場合、精密ベアリングを備えたポリウレタンまたは鍛造スチール製ホイールです。

スイベルロックとブレーキ:各キャスターには、持ち上げ作業中の動きを防ぐための確実なロック機構が必要です。これは交渉の余地のない安全機能です。-ブレーキは車輪の回転をロックします。スイベルロックはキャスターの回転を防ぎます。

アウトリガー (オプションだが共通):一部の設計では、脚の付け根を広げるために展開できる拡張可能なアウトリガーまたはスタビライザーを備えており、特に平坦でない地面で 15 トンの荷物をすべて持ち上げる際の安定性が向上します。

 

 

3. リフティング＆トランスレーションシステム

これは実際に負荷を処理する機械です。

ホイストユニット:持ち上げを行う動力付きの装置。 15 トンの容量の場合、これはほとんどの場合電気チェーンブロックまたはワイヤーロープホイスト。通常、ガントリー フレームには付属していないため、別途定格コンポーネントとして購入する必要があります。

トロリー:橋桁の上部フランジに沿って配置されるアセンブリ。ホイストはそれに取り付けられています。

手動トロリー:手動チェーンによって梁に沿って前後に移動します。-

ギア付きトロリー:ハンドホイールとギアシステムを採用しており、重量物の移動が容易です。

電動トロリー (パワートラベル):電動式なので、ビームの長さに沿って負荷を正確かつ楽に位置決めできます。 15 トンの荷重を頻繁に使用する、または負荷の高い使用に一般的です。-

プッシュハンドル:脚に取り付けられた長いバーにより、荷降ろし時または軽荷重時にオペレータがクレーン全体を操作できるようになります。

 

 

4. 安全部品

人員、荷物、機器を保護するために不可欠です。

エンドストップ/バッファ:上部ビームの端にはゴムまたはポリウレタンの緩衝材があり、トロリーが端から飛び出すのを防ぎます。

安全ラッチ/フック:ホイストのフックには、スリングやチェーンが誤って外れないように安全ラッチを装備する必要があります。

警告ラベルと容量プレート:クレーンの最大能力 (15 トン)、そのスパン、およびその他の重要な動作制限を記載した、明確にマークされた恒久的に貼り付けられたプレート。

クレーン認定:物理的なコンポーネントではありませんが、新しい 15 トンのガントリーには、適合証明書(米国の OSHA 準拠など)​​、地域の規制によっては、最初の使用前に専門的な負荷テストの認定が必要になる場合があります。

 

 

5. 追加の共通機能

分解ピン/ボルト:クレーンは、輸送と保管を容易にするために、大きな高張力ピンまたはボルトで接続されたセクション (例: 2 つの A{2}} フレームと上部ビーム) で設計されることがよくあります。-

スプレッダーバー (オプション):2本の脚の底部を接続する取り外し可能なバーにより、クレーンの安定性が向上します。通常は移動のために取り外し、持ち上げるために取り付けます。

電気制御ペンダント:ホイストと、装備されている場合は電動トロリーを操作するための吊り下げ制御ボタン ステーション。通常、オペレータの安全のために低電圧 (24V または 48V など) に定格されています。

 

 

.

 

安全装置

1.一次負荷安全装置（過負荷・故障防止）

これらは、ホイストおよび積荷と直接対話する最も重要なデバイスです。

過負荷リミットスイッチ/ロードリミッター:これはおそらく最も重要な安全機能です。

関数：クレーンの定格容量 (15 トン) をわずかな割合 (105 ～ 110% など) で超える荷重を検出すると、ホイストの吊り上げ機能への電力が自動的に遮断されます。壊滅的な構造破壊を防ぎます。

重要性：安全な操作のために必須です。このデバイスを決してバイパスしないでください。

上限リミットスイッチ/ホイストリミットスイッチ：

関数：事前に設定された最大高さに達すると、ホイスト ブロックの上昇が自動的に停止します。{0}これにより、フックブロックが「ツー-ブロッキング」（ドラムや上部シーブに衝突すること）を防ぎ、ワイヤロープが切断され、荷物が落下する可能性があります。

緊急停止 (E-) ボタン:

関数：大きく目立つように配置された赤いボタンを押すと、クレーンの動き (巻き上げと走行) へのすべての電力が即座に遮断されます。これらは通常、押しボタン式のペンダント ステーションに設置されていますが、場合によっては地上から簡単にアクセスできるようにクレーン構造自体に設置されることもあります。-

2. 構造的および機械的安全機能

これらの装置は、クレーンの物理的な完全性と安定性を保証します。

フックの安全ラッチ:

関数：スリング、チェーン、その他の装備が誤って滑り落ちるのを防ぐためにフックの喉部を閉じるバネ仕掛けのラッチ。-

注記：非常に重要なことですが、オペレーターは常に負荷が先端やラッチではなく、フックのボウル (サドル) に装着されていることを確認する必要があります。

ワイヤーレイジの安全性:

関数：ホイストには、フックが最下点にあるときにドラムに残るワイヤ ロープの巻き数を最小限にする必要があります (通常は 3 巻き)。これはロープの抜けを防止するための設計上の特徴です。

定格荷重ホイールとブレーキ:

関数：ホイールの定格はクレーンの総重量 (クレーン + 荷重) です。各ホイールアセンブリには通常、手動ブレーキまたはブレーキシステム.

重要性：これらのブレーキは、吊り上げ前にクレーンを所定の位置にロックし、特に傾斜した床や平坦でない床での動作中の意図しない動き (「歩行」) を防ぐために不可欠です。

堅牢なフレーム設計:

関数：「装置」ではありませんが、クレーンの構造は適切な安全率 (たとえば、ビームの場合は 4:1 または 3:1) で設計する必要があります。これは、ビームが降伏するまでに定格荷重の 4 倍または 3 倍に耐えるように設計されていることを意味します。高級鋼（ASTM A36 以上など）と高品質の溶接部を探してください。-

3. 操作および可視性の補助

これらのデバイスは、オペレータがクレーンを安全に制御し、効果的に通信するのに役立ちます。

ペンダント制御ステーション:

関数：オペレータが積荷経路から離れた安全な距離からすべてのクレーン機能 (ホイストの上昇/下降、トロリーの移動、ブリッジの移動) を制御できる手持ち式制御ユニット。

特徴：ラベルが明確に貼られていて、緊急停止ボタンがあり、環境に対する評価がなされている必要があります (屋外で使用する場合は耐候性があるなど)。

警告ラベルとプレート:

関数：重要な情報を提供する耐久性があり、{0}}読みやすい-ラベル:

容量プレート:定格容量 (15 トン) とさまざまな構成 (拡張機能など) の制限を明確に示します。

警告ラベル:「荷物を載せた状態で立たないでください」「使用前に説明書をお読みください」などの危険性を示しています。

シリアル番号とIDプレート:追跡検査やメンテナンスに。

クレーンバンパー/エンドストップ:

関数：橋桁の端にあるゴムまたはポリウレタンの緩衝材。トロリーが誤って遠くまで運転された場合にエネルギーを吸収し、トロリーとクレーン構造を保護します。

 

 

 

制御モード

1. ペンダントコントロール (ボタンステーション)

これは、このサイズのクレーンで標準的で最も広く使用されている制御システムです。オペレータは、ケーブルでクレーンに接続された物理制御ユニット (ペンダント) を保持します。

仕組み:ペンダントには、各機能のボタンまたはジョイスティックが付いています。ホイストアップ/ダウン, トロリー旅行（長距離旅行）、 そしてガントリートラベル（クロストラベル）.

長所:

シンプル&信頼性:無線システムよりも故障箇所が少ない成熟したテクノロジー。

直接のフィードバック:オペレータはクレーンに物理的に接続されており、多くの場合、積荷が見える範囲内にいることを確認します。

電池なし:コントロールユニット自体の充電や電池交換の手間がかかりません。

短所:

限られた範囲:オペレーターはクレーンの横を歩かなければなりませんが、雑然とした環境では危険を伴う可能性があります。

ケーブルの煩わしさ:ケーブルが引っかかったり、引っかかったり、損傷したりする可能性があり、つまずく危険があります。

オペレーターの配置:オペレータは、特に長距離移動中に、常に荷物を最適に見ることができるとは限りません。

15- トンのクレーンの場合、ペンダントは安全のための低電圧 (通常は 24V または 48V) 制御システムになります。

---

2. 無線リモコン（ワイヤレス）

これはペンダントの主な制限を解決するため、移動式ガントリー クレーンで非常に人気のあるオプションです。制御ユニットは無線であり、安全な無線信号を介してクレーンの受信機と通信します。

仕組み:ハンドヘルド送信機には、すべてのクレーン機能用のジョイスティックとボタンが付いています。暗号化された周波数を使用して、クレーンのブリッジに取り付けられた受信ボックスに信号を送信します。

長所:

移動の自由:オペレータは、潜在的な危険ゾーン (たとえば、荷物の下の挟み込みポイント) から離れた、荷物と経路を見るために最も安全で最適な場所に位置することができます。

安全性の向上:オペレーターが車輪から離れて歩き、クレーンを横から正確に誘導できるため、クレーン自体を移動する場合に特に有益です。

生産性の向上:発見と調整が容易になります。

短所:

料金：クレーンに大幅なコストがかかります。

バッテリー管理:送信機は定期的な充電またはバッテリー交換が必要です。

干渉の可能性:最新のシステムではこれを防ぐために暗号化と周波数ホッピングが行われていますが、これは理論上のリスクであり、管理する必要があります。{0}

メンテナンス：単純なペンダントよりも複雑なシステム。

15 トン クレーンの場合、安全性と人間工学に基づいた大きな利点があるため、無線リモコンが強く推奨されるオプションです。

---

3. キャビンコントロール

これは典型的なものでは珍しいことですポータブルガントリークレーン。常設のオペレータ キャビンは通常、非常に大型の固定式または半常設のガントリー クレーンや天井クレーン (造船所や製鉄所など) にあります。-キャビンを追加すると、クレーンの「ポータブル」および「モバイル」という性質が損なわれ、大幅な重量と複雑さが増加します。

12.スケッチ

主な技術

 

 

 

1. 優れた機動性と柔軟性

作業場所に移動:固定クレーンとは異なり、荷物をクレーンに移動させるのではなく、クレーンを荷物に移動させます。これがその最大の利点です。作業場、倉庫、現場などの複数の場所で使用できます。

恒久的な設置はありません:基礎工事、屋根の改造、高価な電気設備は必要ありません。組み立てるだけですぐに使用できます。

移動が簡単:ほとんどのモデルはロック式回転キャスターを備えています (多くの場合、床を保護するためにポリウレタン製ホイールが付いています)。これにより、荷物を降ろした後、1 人のオペレータがクレーンを所定の位置に簡単に押し込むことができます。

2. 大幅な費用対効果-

設備投資の削減:同じ容量の常設天井橋クレーン システムよりも購入と運用が大幅に安価になります。

設備改修コストの削減:建物の構造を強化したり、複雑な滑走路の梁を設置したりするためのコストはかかりません。

複数のタスクに対応する多用途性:1 台の移動式ガントリー クレーンで複数のワークステーションまたはベイに対応できるため、複数の固定点クレーンを購入する必要がなくなります。{0}}

3. 安全性と制御の強化

安定した安全な持ち上げ：これらのクレーンは、広いベースと低重心で設計されており、最大 15 トンの重量物を持ち上げる際に優れた安定性を提供します。

正確な荷物の位置決め:オペレータはクレーンの動きを直接制御できるため、ミリメートル単位で正確に荷物を位置決めできます。{0}これは、機械の位置を調整したり、重いコンポーネントを配置したり、狭いスペースで作業したりする場合に非常に重要です。

手作業の削減:危険な手作業で重量物を持ち上げたり、押したり、引いたりする必要性が大幅に最小限に抑えられるため、職場での怪我や従業員の負担が軽減されます。

4. 設計と運用上の利点

調整可能な機能:多くのモデルでは次の機能が提供されます。

調節可能な高さ:ビームは、さまざまな荷重やクリアランス要件に合わせて上げたり下げたりできます。

調整可能な幅:脚の間隔は、機械、木箱、車両などの幅広い荷物にまたがるように変更できます。

耐久性:これらのクレーンは高張力鋼で作られており、変形に耐えながら厳しい産業用途に耐えられるように作られています。{0}

簡単な組み立て:これらは通常、基本的なツールを使用して迅速に組み立ておよび分解できるように設計されており、保管とサイト間の輸送が簡単になります。

屋外/屋内での使用:可動性があるため、固定クレーンが使用できない荷積みドック、屋外の建設現場、仮設作業場に最適です。

 

 

 

 

ワークショップと製作ショップ:原材料の移動、機械加工のための重量部品の位置決め、完成品の取り扱いに。

倉庫と物流:重量物のトラックへの積み下ろしや在庫の移動などを行います。

建設現場:鉄骨梁、コンクリートパイプ、機械などの資材の取り扱い。

メンテナンスと修理:大型モーター、ポンプ、タービン、その他の産業用コンポーネントの取り外しと取り付けに最適です。

発送と受け取り:造船所や貨物ターミナルに最適なツールです。

車両のメンテナンス:乗用車、トラック、産業車両にまたがり、エンジンや車体全体を持ち上げる。

 

 

生産手順：15トン移動式ポータブルガントリークレーン

1.0 目的
15 トンの移動式ポータブル ガントリー クレーンの設計、製造、組み立て、検査、テストの標準化された手順を定義し、指定された要件、安全基準、および性能基準をすべて満たしていることを確認します。

2.0 範囲
この手順は、エンジニアリング、調達、製造、品質管理、発送など、クレーンの生産に関わるすべての活動に適用されます。

3.0 適用される規格と参考文献

ASME B30.2:天井クレーンおよびガントリー クレーン (トップランニング橋、単一または複数の桁、トップランニングトロリーホイスト)

CMAA 仕様 70:トップランニング・アンダーランニング単桁電動走行クレーン仕様書

AWS D14.1/D14.1M:産業用クレーンおよびミルクレーンの溶接仕様

ISO 4301:クレーン - の分類

顧客の仕様と図面

内部品質管理システム (QMS) の手順

4.0 定義

主桁：クレーンの橋を形成する主な水平梁。

エンドフレーム/脚:主桁を支える立構造物。

トロリー＆ホイストユニット：主桁に沿って走行し、昇降を行う機構。

クロストラベル:主桁に沿ったトロリーの動き。

長距離旅行:ガントリークレーン全体が地面に沿って移動する動き。

---

5.0 -ステップバイ-制作手順

フェーズ 1: エンジニアリングと設計

顧客要件の分析:顧客の注文仕様 (容量、スパン、リフト高さ、デューティ サイクル、電源、環境条件) を確認します。

概念設計と詳細設計:

すべてのコンポーネント (構造、機械、電気) の 3D モデルと詳細な工学図面を作成します。

主桁とエンドフレームに対して構造計算 (FEA - 有限要素解析) を実行し、全荷重時の強度とたわみの限界を検証します。

標準コンポーネント (ホイスト、トロリー、車輪、モーター、電気パネル、フェストゥーン システム) を選択します。

モビリティ システムを設計します (車輪の種類: スチール、ポリウレタン、手動押しまたは電動移動)。

設計のレビューと承認:エンジニアリング図面と計算は上級エンジニアによって検証および承認されます。

フェーズ 2: 材料の調達と準備

原材料の調達:

構造用鋼 (通常、梁、チャンネル、プレートには ASTM A36 など) を注文します。

プレハブコンポーネントを注文します（桁用の I ビーム、脚用の長方形の中空セクション）。{0}

購入済みアイテムの調達-:

認定された容量 15 トンのホイスト ユニット (電動または手動) を入手して購入します。

トロリーフレーム、走行モーター、車輪、車軸、ギアボックス、ブレーキ、電気制御パネル、押しボタン/ペンダント、ケーブル、およびフェストゥーンシステムを購入します。

材質の検証:入荷するすべての材料とコンポーネントは注文書と照合して検査され、適合性が証明されます (鋼のミルテスト証明書など)。

フェーズ 3: 製造と製造

切断とプロファイリング:

CNC プラズマ カッターまたは鋸を使用して、鋼鉄の梁とプレートを必要な寸法に精密に切断します。

ボルト、ピン、電気器具用の穴を開けます。

サブ-アセンブリ溶接:

主桁組立品：上部と下部のプレートを主 I ビームに溶接して、強化された箱桁構造を形成します。{0}設計に従ってストロングバックと補強材を使用してください。

エンドフレームアセンブリ:垂直脚を水平ベースフレーム (車輪を収容する) に溶接します。重要な接合部にはガセットプレートを使用して補強します。

トロリーフレームの製造:ホイストを運ぶフレームを製作します。

溶接品質:すべての溶接は、AWS D14.1 に従って認定された溶接工によって実行される必要があります。手順には資格が必要で、溶接部は目視検査されなければなりません。

ストレス解消 (必要な場合):重要な溶接や高負荷サイクルの場合、歪みを防ぐために主桁に応力除去が行われることがあります。{0}

加工:合わせ面、ホイール ベアリング ハウジング、ピボット ポイントを機械加工して、正確なフィット感と位置合わせを確保します。

フェーズ 4: 表面処理と塗装

表面の準備:すべての構造コンポーネントは SA 2.5 規格に準拠してショット ブラスト処理され、錆やミル スケールが除去され、塗料の接着のためのプロファイルが作成されます。

プライミング:すぐに高品質の-耐腐食性-エポキシ プライマー コートを塗布します。

絵画：指定されたトップコート（通常はポリウレタンエナメル）を塗布します。重要な領域とエッジは保護のために追加のコーティングが施されます。

硬化：取り扱う前に、メーカーの仕様に従って塗料が完全に硬化するまで待ってください。

フェーズ 5: 機械の組み立て

メインアセンブリ:

2つのエンドフレームを組み立てます。

主桁を持ち上げてエンドフレームに固定します。接続は通常、高強度ピンまたは分解用のボルト締めフランジを介して行われます。-

構造が正方形で水平であることを確認してください。

機械システムの設置:

走行ホイールと車軸をエンドフレームに取り付けます。

横行レールを主桁の上部フランジに取り付けます。

トロリーフレームを組み立てて主桁レールに取り付けます。

15トンホイストをトロリーフレームに取り付けます。

ドライブ システムの取り付け (電動の場合):

ロングトラベルのモーター、ギアボックス、ブレーキをエンドフレームに取り付けます。

クロストラベルモーターをトロリーに取り付けます。

すべての駆動システムを接続し、適切な位置合わせを確保します。

フェーズ 6: 電気アセンブリ

配線：

主電気制御パネルを保護された場所 (通常は桁上) に設置します。

ケーブル トレイまたはフェストゥーン システムを使用して、電力ケーブルと制御ケーブルを桁に沿ってエンド フレームまで配線し、固定します。

すべてのモーター (ホイスト、クロストラベル、ロングトラベル)、ブレーキ、およびリミットスイッチを配線します。

制御システム:

ペンダントコントロールステーション（またはラジコン）を接続します。

すべての安全装置を取り付けて設定します。ホイスト用の上限/下限リミット スイッチ、トロリーと橋の移動用のエンドストップ リミット スイッチ-。

電気システムのテスト:無負荷ですべての制御装置の絶縁抵抗テスト、導通チェック、および機能テストを実行します。

フェーズ 7: 検査とテスト (QA/QC)

これは、プロセス全体を通して最終検証として実行される重要なフェーズです。

寸法検査:すべての重要な寸法 (スパン、高さ、ホイールベース) を図面と照合して確認します。

目視検査:塗装の品質、適切な溶接、すべてのコンポーネントの正しい取り付け、およびラベル付けを確認してください。

非破壊検査（NDT）:重要な溶接部に対して磁粒子検査 (MPI) または染料浸透検査 (DPI) を実行します。

負荷テスト (ASME B30.2 に準拠):

耐荷重テスト (定格容量の 125%):試験荷重を持ち上げる18.75トン(15 トン * 1.25)。荷重を 10 分間保持し、構造全体に変形、亀裂、欠陥がないか検査します。ブレーキ保持能力を確認してください。

定格負荷テスト (定格容量の 100%):リフト15トンそして、すべての動き（巻き上げ、横移動、長距離移動）の完全な機能テストを実行して、適切な動作を確認します。

ドキュメント:すべての検査とテストの結果を含む、テストレポートと適合証明書を生成します。

フェーズ 8: 解体、梱包、発送

解体：持ち運びを容易にするために、クレーンは主要なモジュール (メイン ガーダー、2 つのエンド フレーム、トロリーおよびホイスト ユニット、電気パネル) に部分的に分解されます。

包装:各モジュールは輸送中の損傷を防ぐためにしっかりと梱包されています。木箱または頑丈な包装が使用されます。-

ドキュメントパック:操作およびメンテナンスマニュアル、試験証明書、図面、およびスペアパーツリストが含まれています。

急送：顧客サイトに発送します。

フェーズ 9: サイト設置 (顧客サイト - は多くの場合メーカーの監督下にあります)

荷降ろしと現場の準備:地面が水平で、荷重を支えることができることを確認してください。

再組み立て:{0}解体の逆の手順です。ピン/ボルトを使用して主桁をエンドフレームに再接続します。

アライメントチェック:桁と線路の位置合わせを確認します (鉄道システム上の場合)。

最終機能テスト:引き渡し前に、お客様の施設で最終定格負荷試験と機能検査を実施してください。

---

6.0 レコード
すべての記録 (設計計算、材料証明書、溶接マップ、検査報告書、試験報告書) は、追跡可能性を確保するためにプロジェクト ファイルに保存されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。