磁気二重桁天井クレーン

磁気二重ガーダ天井クレーンとは何ですか?

磁気二重桁天井クレーンは、強力な電磁リフターを使用して強磁性材料（鋼や鉄など）を取り扱うように特別に設計された頑丈な産業用クレーンです。{0}二重桁橋の構造強度と電磁吊り上げシステムの効率を統合し、従来のフックとスリングを置き換えます。

この組み合わせは、鋼板、コイル、スクラップ、パイプなどのアイテムの高速かつ大量のマテリアル ハンドリングに最適です。{0}

 

重要な考慮事項と安全機能

荷物の安全性が最も重要です:このシステムは完全に電力に依存しています。のバッテリーバックアップユニット(BBU)オプションの追加物ではありません。これは必須の救命器具です。- BBU の定期的なテストが必要です。

素材の厚さと状態:磁石の効果は、材料の厚さ、表面状態（錆、塗装、汚れにより保持力が低下する可能性があります）、温度（熱により磁気が弱くなる）によって異なります。

残留磁気：一部の素材は放出後もわずかな磁荷を保持する場合があり、これは軽微な危険を引き起こす可能性があります。

トレーニング：オペレーターは、磁石の機能、限界、安全手順、特に停電プロトコルを理解するために特別なトレーニングを必要とします。

 

比較: 電磁石と永久磁石

電磁石は一般的ですが、永久磁石リフターもオプションです。これらは永久磁石と機械機構を使用して、継続的な電力を供給せずに磁場をオン/オフします。これらは本質的に停電に対してより安全ですが、一般に小型の標準化された負荷に適しており、電磁石のように簡単に調整できる電力がありません。

要約すると、磁気二重桁天井クレーンは特定の業界向けの生産性の高いソリューションですが、電力損失による負荷低下のリスクが内在しているため、その運用には安全システムとオペレータのトレーニングに厳密に重点を置く必要があります。{0}

 

コアコンポーネント:ベアリング、ギアボックス、モーター、ポンプ

原産地:中国河南省

保証期間:1年

重量(KG):2000kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート:提供

デザイン:ダブルビーム

有効性: 高効率

動作速度:高速動作

安定性:-アンチスイング機能

色:オプション

電源:110V/220V/230V/380V/440V、カスタマイズされた

スパン:7.5-31.5m

ここでは、磁気二重ガーダー天井クレーンのコンポーネントの詳細な内訳を、わかりやすくするためにシステムごとに分類しています。

 

1. 橋梁と構造コンポーネント

これらはクレーンの主要なフレームを形成し、クレーンが湾に沿って移動できるようにします。

橋桁:主な耐荷重構造を形成する 2 本の平行な主水平梁（通常は箱桁または I{0}} 梁）。-トロリー、マグネット、荷重を支えます。

エンドトラック:橋桁の両端にあるアセンブリ。これらには、滑走路レールに沿ってクレーン全体を移動させるための車輪、ベアリング、車軸、および駆動モーターが収容されています。

ブリッジドライブモーター:エンドトラックの車輪に動力を供給し、クレーンを滑走路に沿って前後に移動させる (長距離移動) モーター。

滑走路とレール:クレーンが移動する固定構造経路 (多くの場合、建物の柱に取り付けられています)。クレーンの車輪はこのレール上を走行します。

 

2. トロリーおよびクロストラベルコンポーネント

このシステムは、磁石をクレーンブリッジの幅全体に渡って左右に動かします。

トロリーフレーム:昇降機構と磁石を搭載した構造。橋桁の上部に取り付けられたレール上を横方向に移動します。

トロリードライブモーター:トロリーの車輪に動力を供給してトロリーと磁石を左右に移動させるモーター (クロストラベル)。

トロリーの車輪:橋桁のレールと噛み合う車輪。

3. リフティングおよび磁気ハンドリングコンポーネント

これはクレーンの特殊なコアであり、実際に荷物を持ち上げて保持する役割を果たします。

電磁石（リフター）：コアコンポーネント。銅コイルを含む大きな円形または長方形のユニット。 DC 電力を供給すると、強力な磁場が発生して強磁性材料を持ち上げます。

昇降機構（ホイストユニット）：磁石を上下させる機械です。内容は以下のとおりです。

ホイストモーター:昇降の動力を供給します。

ホイストドラムまたはスプロケット:ケーブルを巻き取るドラム（ワイヤロープホイストの場合）やチェーンを駆動するスプロケット（チェーンブロックの場合）。

ブレーキ：停電時に作動する自動のフェイルセーフ ブレーキ。{0}

 

ケーブルリールシステム:クレーンの DC 電源を磁石に接続する頑丈なフレキシブル電源ケーブルを自動的に繰り出し、引き込む電動ドラム。{0}}これは、吊り上げ時のケーブルの損傷を防ぐために不可欠です。

リギング:

リフティングビーム/スプレッダーバー:磁石が吊り下げられている硬い棒。力を均等に分散し、ケーブルのねじれを防ぎます。

ワイヤーロープまたはチェーン:ホイスト機構をリフティングビーム/マグネットに接続します。

4. 電力および制御システム

これらのコンポーネントは、クレーンの動作と磁石の両方に電力を供給し、管理するだけでなく、オペレーターの制御も行います。

主なAC電源:クレーン全体にエネルギーを供給するプラントからの電力。

DC 電源 (マグネット コントローラー/整流器パネル):AC 電力を電磁石用の制御された直流 (DC) に変換する重要なコンポーネントです。磁力を正確に制御できるようにするために、サイリスタがよく使用されます。

バッテリーバックアップユニット (BBU): A 重要な安全システム。主電源に障害が発生した場合には磁石に自動的に電力を供給し、致命的な負荷の低下を防ぎ、オペレータが安全に負荷を下げることができます。

オペレーター制御:

ペンダントステーション:クレーンから吊り下げられたハンドヘルドまたは床に設置された制御ユニット。オペレータは床からすべての機能（橋の移動、トロリーの移動、ホイスト、磁石のオン / オフ）を制御できます。

オペレーター室:オペレーターが座ってクレーンに取り付けられた密閉型キャブにより、複雑なリフトの視認性が向上します。

コレクター システム (フェストゥーンまたはコンダクター バー):固定された建物構造から移動するクレーンに電力を供給するシステム。これは、通電バーまたは花飾り付きケーブル システムに沿って走行するスライド式コレクターで構成されています。

スケッチ

主な技術

 

 

磁気二重桁天井クレーンのメリット

堅牢な二重桁構造と電磁リフターのこの組み合わせにより、明確な利点を備えた高効率かつ強力なソリューションが生み出されます。

1. 優れた効率性と生産性

迅速な対応:最大の利点はスピードです。スイッチを入れるだけで荷物を瞬時に持ち上げたり解放したりできるため、スリング、チェーン、フックなどを取り付ける時間のかかるプロセスが不要になります。-これにより、サイクルタイムが劇的に短縮されます。

連続動作:各リフトに手動で介入する必要がないため、トラックの積み降ろしや生産ラインへの供給など、大量の繰り返し作業に最適です。{0}

2. 強化された積載物の安全性と完全性

表面損傷なし:磁石の平坦な接触ベースの持ち上げにより、フックやチェーンによって仕上げ面 (研磨されたシート、塗装されたコイルなど) に生じる可能性のある傷、へこみ、変形が回避されます。{0}}

困難な荷重でもしっかりとグリップ:電磁石は、従来のリギングでは固定が困難で安全ではない金属くず、機械加工部品、パイプの束など、不均一、湾曲、または不規則な形状のアイテムを効果的に処理できます。

3. 運用上の安全性の向上

人員リスクの軽減:作業員は荷物の取り付けや取り外しのために荷物の近くにいる必要がないため、衝突や衝突の危険が最小限に抑えられます。{0}}

安定性：ダブルガーダー設計により、吊り上げ中や移動中に優れた安定性を実現し、荷物の揺れを防ぎ、正確な配置を保証します。

4. 費用対効果-

労働力の節約:マテリアルハンドリング作業に必要な人員が少なくなります。

ダメージの軽減:製品 (スチール コイルなど) の品質を維持すると、商品の損傷による経済的損失が軽減されます。

多用途性:別のスリングや固定具が必要なフックとは異なり、アタッチメントを変更することなく、1 つの磁石で幅広い材料サイズや形状に対応できます。

5. スペースの最適利用

ハイフックリフト:二重桁設計により、ホイストを桁間に配置することができ、建物内で最大の揚程高さを実現します。これは材料を高く積み上げるために重要です。

フロア全体の適用範囲:クレーンはスパン内のどこにでも荷物を置くことができ、壁に近づけて利用可能な床スペースを最大限に活用できます。

 

磁気二重桁天井クレーンの応用例

鉄鋼材料を大量に扱う産業には欠かせないクレーンです。その用途は、速度、安全性、および特定の種類の材料の取り扱いの必要性によって決まります。

1. スチールサービスセンターおよび倉庫

これは最も一般的なアプリケーションです。クレーンは次の用途に使用されます。

スチールコイルの移動:重いコイルを保管場所から加工ライン (スリット、ブランキングなど) に輸送します。

鋼板・鋼板の取り扱い：表面を傷つけることなく、大きなプレートやシートを積み重ね、積み下ろし、積み降ろしできます。

形鋼の管理:I ビーム、チャンネル、鉄筋の取り扱い。-

2. 金属くずリサイクルヤード

スクラップ処理の混沌とし​​た性質に最適:

積み込み/積み下ろし:トラックや鉄道車両からのスクラップの移動。

選別と処理:断片化した鉄スクラップを分別して積み上げます。磁石は不規則な形状の破片を簡単に拾うことができます。

3. 鋳物工場および金属鋳造施設

原材料や完成品の取り扱いに使用されます。

原材料：銑鉄、鋳鉄スクラップ、その他の鉄装入物を炉に移動します。

完成した鋳物:完成した大型金属鋳物の輸送。

4. 港、ターミナル、車両基地

重量鋼製品の迅速な搬送:

船の積み込み/積み下ろし:コイル、プレート、パイプなどの鉄鋼製品を貨物船へ効率的に移動します。

鉄道車両とトラックの積載:異なる輸送モード間での資材の移動。

5. 重工業および造船

造船：船体建設用の巨大な鋼板を切断および溶接ステーションに輸送します。

重機製造:フレームやブームなどの大型製品の移動。

6. 鍛造・プレス工場

飼料生産:スチールブランクまたはビレットを鍛造プレスまたはスタンピングマシンに移動します。

 

QD モデル二重桁橋天井クレーンの製造は、重鋼の製造、精密機械加工、電気組み立て、および厳格な品質管理を組み合わせた細心の注意を払ったプロセスです。

 

ステージ 1: 設計とエンジニアリング (本番前)

注文のレビューと技術的な説明:エンジニアはお客様の仕様（容量、スパン、リフト高さ、デューティクラス、制御モードなど）を検討します。

詳細な設計と計算:

構造設計:エンジニアは、CAD ソフトウェア (AutoCAD、SolidWorks など) を使用して、あらゆるコンポーネント (桁、エンドトラック、トロリーフレーム) の詳細な図面を作成します。桁の設計は、たわみ、強度、疲労寿命について厳密に分析されます。

電気設計:モーター、パネル、ケーブル、ペンダントの部品表を含む、電力および制御システムの回路図が作成されます。

荷重計算とFEM解析:現代の工場では、有限要素法 (FEM) ソフトウェアを使用して、荷重時の応力、ひずみ、たわみをシミュレーションし、金属を切断する前に設計を最適化しています。

 

ステージ 2: 原材料の準備と加工

資材調達:鋼板 (通常、主要構造用の Q235B または Q345B)、プロファイル (ビーム、チャンネル)、レール、および購入部品 (モーター、ギアボックス、ホイール、電気部品) は、認定サプライヤーから調達されています。

材料試験:入荷した鋼板は、グレード仕様への適合性を検査されることがよくあります (超音波検査が一般的です)。

切断と成形:

CNC切断:主桁用の鋼板は、コンピューター数値制御 (CNC) プラズマ切断機または火炎切断機を使用して正確な寸法に切断されます。これにより高精度が保証されます。

穴あけと機械加工:接続用の穴は磁気ベースドリルまたはCNCマシニングセンターを使用して開けられます。主桁の端は、エンドトラックと完璧に直角にフィットするように機械加工されています。

 

ステージ 3: 主桁製作 (核となる工程)

これは最も重要な溶接プロセスです。

組み立てとジギング:カットされたプレート (ウェブとフランジ) は、大型の剛性の高い組み立てジグに配置されます。この治具は溶接中にすべてを完璧な位置に保持し、歪みを防ぎ、桁が真っ直ぐで正しく反っていることを保証します。

溶接：主桁の溶接は、認定された溶接工によって行われます。長いメインシームにはサブマージ アーク溶接（SAW）（深い溶け込みと高品質の溶接が得られます）が使用され、小さなアタッチメントには手動金属アーク溶接（MMA）またはガスメタル アーク溶接（GMAW/MIG）が使用されます。{0}

キャンバリング:荷重の重みによるたわみを防ぐために、事前に定義された上向きキャンバー（曲率）が桁に組み込まれています。-これは、治具の設計と溶接順序によって実現されます。

NDT (非破壊検査):-重要な溶接部は品質検査官によって検査されます。方法には次のようなものがあります。

ウラソニック試験 (UT):溶接部の内部欠陥の検出に。

磁粉試験 (MT):表面のクラックの検出に。

フィッティングアタッチメント:溶接後、トロリーのレールは注意深く位置合わせされ、完成した桁の上部に溶接またはボルトで固定されます。

 

ステージ 4: トラックおよびトロリーの最終フレームの製造

製造:エンドトラックのハウジングとトロリーのフレームは、切断、穴あけ、溶接の同様のプロセスを経て鋼板から製造されます。

加工:ホイールやドライブシャフトのベアリングハウジングなどの重要な部分は、完璧な位置合わせとスムーズな操作を保証するために高い公差で機械加工されています。

組み立て：ホイール、ベアリング、車軸、駆動モーター、ギアボックスがエンドトラックに組み立てられます。トロリーフレームについても同様です。

 

ステージ 5: 表面処理と塗装

ショットブラスト:すべての構造コンポーネントはショット ブラスト機に送られ、高速度鋼の研磨剤が表面の錆、ミル スケール、汚れを取り除きます。{0}これにより、塗料の接着に最適な粗くてきれいな表面が作成されます。

プライミング:ブラスト処理の直後、酸化を防ぐために高品質の防錆プライマーが塗布されます。{0}{1}

絵画：トップコートは通常、お客様が指定した色と厚さの要件に従って塗布されます。{0}}これは、均一に仕上げるためにスプレー塗装を使用して行われることがよくあります。

 

ステージ 6: 総会と電気設備の設置

組み立て前:{0}主桁はエンドトラックに接続されて完全な橋を形成します。トロリーは橋のレールの上に置かれます。構造全体の直角度と寸法精度がチェックされます。

機械的設置:ホイストユニット（QD-タイプホイスト）はトロリーフレームに取り付けられます。すべてのドライブが接続されています。

電気設備:電気技師はクレーン全体に配線します。

ブリッジにメインパネルと抵抗ボックスを取り付けます。

橋に沿ってケーブルをトロリーと終点のトラックの駆動部まで配線します。

集電用のフェストゥーンシステムまたは導体棒を設置します。

リミットスイッチ、安全装置、警告灯を設置してください。

コントロールペンダントを接続するか、無線リモコンをテストします。

 

ステージ 7: テストと検査 (工場受け入れテスト - FAT)

これは出荷のために分解する前に必須の手順です。

-負荷テストなし:クレーンは無負荷で運転されます。橋の移動、トロリーの移動、昇降のすべての機能がテストされます。リミット、ブレーキ、コントロールがチェックされます。

静的荷重試験:定格容量の 125% の試験荷重を地面から持ち上げます (通常、試験用の重りまたは校正済みの水袋を使用します)。クレーンは 10+ 分間保持されて変形がないか確認され、ブレーキの保持能力が確認されます。

動的負荷テスト:定格容量の 110% の試験荷重が持ち上げられ、移動、トロリー走行、吊り上げなどのすべての動作が行われます。これにより、ストレス下での機能と安全性がテストされます。

寸法検査:主要な寸法 (スパン、リフト高さなど) が注文に照らして検証されます。

ドキュメント:すべてのテスト結果、材料と溶接の証明書、および機器マニュアルは、顧客への最終納品書類にまとめられます。

 

ステージ 8: 解体、梱包、発送

解体：クレーンは、出荷可能な論理的なコンポーネント (たとえば、2 つの主桁、2 つのエンドトラック、トロリーユニット、ホイスト、電気パネル、滑走路レールなど) に慎重に分解されます。

包装:コンポーネントは海上または陸上輸送中の損傷を防ぐために梱包されています。構造部品は木箱に束ねられることがよくあります。電気部品は箱に入れられ、木製ケースに保管されます。

配送：すべての部品にはマークが付けられており、簡単に識別して現場で組み立てることができます。その後、それらは顧客のサイトに発送され、メーカーの技術者または顧客自身のチームによって設置されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。