自動単桁天井クレーン

コアコンポーネント: ギアボックス、モーター、ギア

原産地: 中国河南省

保証: 1年

重量 (KG): 10000 kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート: 提供

販売単位：単品

単一パッケージのサイズ: 600X300X300 cm

シングル総重量: 200,000 kg

 

 

 

1.メインビーム

メインビームの機能
メインビームは、クレーンの滑走路全体にまたがる主要な耐荷重コンポーネントです。{0}

トロリーやホイストを支持し、荷物の水平移動を可能にします。

全荷重（ホイスト＋つり荷）をエンドトラック（エンド台車）に移載します。

自動化された操作に十分な強度、剛性、安定性を提供する必要があります。

 

2.昇降システム

自動化機能
可変周波数ドライブ (VFD): 無段階速度制御を可能にし、スムーズな開始、停止、負荷の位置決めを実現します。

荷重センサー: 重量を監視して過負荷を防ぎます。安全のための制御システムと統合されています。

位置フィードバック: エンコーダまたは近接センサーは、正確な自動化のためにリアルタイムのホイスト位置データを提供します。{0}

自動負荷保持: 電磁ブレーキと制御ロジックにより、電力を供給しなくても負荷が保持されます。

-揺れ防止制御: 高度な制御により、昇降時の荷物の揺れを軽減します。

プログラム可能な操作: 持ち上げシーケンスを事前に設定し、自動的に実行できます。-

3.終了キャリッジ

設計上の考慮事項
耐荷重：クレーンの総重量と加速/減速による動的荷重に基づいて設計されています。

剛性：安定した移動を確保するために、負荷がかかったときの曲げやねじれに耐えること。

ホイールベースとホイール数: 通常、エンドキャリッジごとに 4 つのホイールがあり、重量が均等に分散されるように配置されます。

材質: 高強度構造用鋼-と耐摩耗性ホイール素材-。

精密製造: ホイールプロファイルとアクスルシートの厳しい加工公差により、スムーズで安定した走行を保証します。

 

4.クレーン走行機構

目的
クレーン全体が滑走路レールに沿って水平に移動できるようにします。

走行中のクレーンをスムーズかつ正確にサポートし、ガイドします。

ホイストを目的の積荷位置に配置するために不可欠です。

5.トロリー走行機構

トロリーフレーム: ホイスト、車輪、駆動システムを収容する堅固な鋼構造。橋梁に沿って走ります。
走行車輪: 硬化鋼製車輪。多くの場合は二重フランジになっており、桁の下部フランジまたは上部レール上を転がります（ホイストのタイプに応じて）。{0}}
駆動モーター:トロリーの移動に動力を供給する電気モーター (通常は VFD 付き)。
ギアボックス/減速機:モーター速度を減速し、トロリーのスムーズな動きのためのトルクを提供します。
ブレーキシステム: 電磁ブレーキは、移動していないときにトロリーを所定の位置に保持します。
センサー: 位置検出および移動制限用のエンコーダーまたはリミット スイッチ。
ケーブル管理: 電源ケーブルと信号ケーブルを絡まることなく運ぶエナジー チェーンまたはフェストゥーン システム。

6.クレーンホイール

車輪により、滑走路レール上でのクレーンのスムーズな縦方向の移動が可能になります。自動化システムでは、さまざまな速度や負荷の下で正確な位置決め、最小限の振動、信頼性の高い動作を確保する上で重要な役割を果たします。

7.クレーンフック

関数
フックは主要な荷物の吊り上げおよび保持装置であり、ワイヤ ロープまたはチェーンを介して荷物をホイストに接続します。{0}
自動クレーンでは、フックは手動で直接介入することなく、正確で再現性があり、安全な荷物の取り扱いをサポートする必要があります。

8.モーター

モーターの機能
モーターはクレーンのすべての動きの原動力です。

リフティング（吊り上げ）：荷物を上げ下げします。

トロリー走行：ホイストを桁に沿って移動させます。

クレーン走行：クレーン全体を滑走路レールに沿って移動させます。

自動化システムでは、モーターは正確で応答性が高く、PLC や VFD などの自動化制御と互換性がある必要があります。

.

9.音光警報装置＆リミットスイッチ

1)音と光による警報システム
目的：
クレーンの動き、作業の開始、または危険な状況について担当者に警告します。
自動モードと手動モードで視覚的および聴覚的なアラートを提供します。
2)リミットスイッチ
目的：
クレーン、トロリー、ホイストが安全限界を超えて移動しないようにしてください。{0}
アラームをトリガーしたり、モーターを遮断したり、制御システムにコマンドを停止したりできます。{0}

10.安全装置

1)オーバーロードリミッター(負荷制限装置)
機能: クレーンの定格容量を超える荷物の吊り上げを防止します。
タイプ: ロードセルセンサーまたはホイストに統合された機械式ロードリミッター。
アクション: 過負荷が検出されると、自動的に持ち上げを停止し、アラームをトリガーします。
2) 緊急停止ボタン (E-停止)
リモコン、オペレーターステーション、および電気パネルにあります。
クレーンのモーターへの電力が瞬時に遮断され、すべての動きが停止します。
すべての主要な安全規格 (EN、ANSI、GB) で必須です。
3)音と光による警報システム
クレーンの移動前と移動中に、点滅ライトとブザーが作動します。
近くにいる人に自動運転や異常状態を警告します。
4)-衝突防止装置（複数のクレーンの場合はオプション）
赤外線または超音波センサーを使用して、近くにある別のクレーンを検出します。
共有滑走路ビームへの衝突を避けるために、自動的に走行を減速または停止します。

11.コントロールモード

マニュアル: リモートまたはペンダントコントロール;オペレーター-主導
半自動: オペレーターが開始します。システムは自動化サポートを使用してタスクを実行します
自動: 完全にプログラムによるセンサー-ベースで、操作中にオペレーターは必要ありません
HMI/SCADA インターフェース:集中監視、制御、データロギング

スケッチ

 

主な技術

 

 

1. 高精度・高効率
自動位置決めにより、最小限の誤差で正確な荷物の配置が保証されます。
プログラム可能なシーケンスにより、オペレーターの入力が軽減され、作業速度と一貫性が向上します。
製造、倉庫、組立ラインでの繰り返しのマテリアルハンドリング作業に最適です。
2. 安全性の向上
自動化されたシステムは、特に危険な環境やリスクの高い環境において、人的エラーを軽減します。{0}
内蔵の安全装置（リミット スイッチ、過負荷保護、衝突防止）により、安全な操作が保証されます。-
積荷の近くに人員を配置する必要性が減るため、事故のリスクが軽減されます。
3. 人件費の削減
1 人のオペレーターが複数のクレーンを監視したり、中央制御室からシステムを監視したりできます。
無人または遠隔操作により、吊り上げ作業に必要な現場スタッフが少なくなります。{0}
4. 負荷処理の改善
VFD によるスムーズな加減速により、荷の揺れが軽減され、吊り上げの安定性が向上します。
より優れた荷物の揺れ制御により、製品の損傷が最小限に抑えられ、輸送品質が向上します。
5. エネルギー効率
VFD- 制御モーターは、負荷と移動距離に基づいてエネルギー消費を最適化します。
クレーンが非アクティブなときは、アイドル状態の省電力モードが自動的に作動します。{0}
6. 予知保全と監視
-センサー（モーター、ロードセル、ブレーキ）からのリアルタイム データにより、状態の監視が可能になります。
摩耗、過負荷、障害に関するシステムアラートにより、ダウンタイムが短縮され、故障が防止されます。
7. 省スペース設計-
単桁構造のためコンパクトかつ軽量です。
ダブルガーダークレーンより必要なヘッドルームと滑走路サポートが少なくて済みます - ワークショップや屋内施設に最適です。
8. 柔軟な統合
以下のものと簡単に統合できます。
倉庫管理システム (WMS)
自動保管・回収システム（AS/RS）
SCADA または HMI インターフェイス
スマート製造のためのIoT、PLC、インダストリー4.0プラットフォームと互換性があります。

 

1. 製造ワークショップ
組立ライン: ステーション間でコンポーネントを自動的に搬送します。
機械加工エリア: CNC 機械または溶接ワークステーションのロード/アンロードを行います。
製造工場: 半完成品や鉄骨構造物を移動します。-
利点: 生産ラインと直接統合することで、ダウンタイムと労力を削減します。
2. 倉庫と配送センター
パレット処理: 保管エリアに商品を自動的に配置したり、保管エリアから商品を取り出したりします。
AS/RS システムとの統合: 自動保管および検索システムと連携します。
在庫管理: バーコード / RFID{0}} ベースの在庫管理のための正確な動き。
利点: ピッキング速度が向上し、商品の取り扱いにおけるエラーが最小限に抑えられます。
3. エレクトロニクスおよびクリーンルーム産業
コンポーネントの取り扱い: 精密な位置決めにより、繊細なデバイスを優しく持ち上げます。
防塵-動作: 密閉された環境または半清潔な環境に適しています。-
利点: 非接触自動化により、汚染と製品の損傷が軽減されます。{0}
4. 自動車産業
エンジンと車体の取り扱い: 生産ラインに沿って自動車部品を移動します。
ワークステーション供給: ロボットセルに部品を自動的に供給します。
利点: ロボットおよびコンベヤー システムと同期して高スループットを実現します。
5. 鉄鋼および金属加工
シートとコイルの取り扱い: C{0}}フックまたは磁石を使用して、自動で持ち上げることができます。-
カッティングラインフィード: レーザーまたはプラズマカッター用に材料を正確に配置します。
利点: 重くて鋭利な材料の手作業を減らします。
6. 鋳物工場および鋳造工場 (軽作業)
自動化された生産ループにおける小型の金型または鋳造部品の取り扱いに。
利点: 適度な熱と粉塵の多い環境でも動作し、人体への暴露は最小限に抑えられます。
7. 再生可能エネルギーとエレクトロニクス
ソーラーパネルの取り扱い: 製造中またはテスト中に壊れやすいモジュールを移動します。
バッテリー アセンブリ: リチウム-電池のパッケージングおよび AGV- の供給ラインに使用されます。
利点: 自動化と繊細な荷重処理を組み合わせます。

 

1. 設計とエンジニアリング
要件分析: 顧客のニーズに基づいて、負荷容量、スパン、リフト高さ、自動化レベル、制御モード、安全機能を確認します。

構造設計: CAD ソフトウェアを使用して、単桁メインビーム、エンドキャリッジ、トロリー、およびホイストアセンブリを設計します。

電気および制御設計: PLC プログラミング、モーター選択、VFD、センサー、アラーム、安全インターロックなどの制御システムの概略図を作成します。

シミュレーションと検証: FEA (有限要素解析) を使用して構造の完全性を実現し、動的シミュレーションをモーション制御に使用します。

2. 資材調達
メインビームとコンポーネントには高品質の鋼材（Q345B または同等品）を調達します。-

モーター、ホイスト、VFD、PLC、リミット スイッチ、警報システムは、信頼できるサプライヤーから購入してください。

すべてのコンポーネントが関連する認証および規格 (ISO、CE、GB) を満たしていることを確認します。

3. メインビームの製作
切断: CNC フレーム/プラズマ切断機を使用して、鋼板を所定のサイズに切断します。

成形: プレートを丸めるか形を整えて I ビームまたは箱桁の輪郭を作ります。{0}

溶接: 溶接手順仕様書 (WPS) に従って、フランジ、ウェブ、およびスティフナーの溶接を実行します。

熱処理: 溶接変形を軽減するために必要に応じて応力を除去します。

機械加工: エンドキャリッジとトロリー取り付け用のドリル穴。機械クレーンレールが組み込まれている場合。

検査: 溶接の品質 (X{0}} 線または超音波)、寸法、表面仕上げをチェックします。

4. エンドキャリッジとトロリーのアセンブリ
フレームの製造: 端部の台車フレームとトロリー フレームを切断して溶接します。

ホイールアセンブリ: ホイールを取り付け、ベアリングを取り付けます。駆動モーターとギアボックスを組み立てます。

取り付け：ホイールをフレームに取り付け、ブレーキとリミットスイッチを取り付けます。

テスト: ホイールとブレーキの静的および動的テストで、スムーズな回転と耐荷重性を確認します。

5. ホイストの組み立て
トロリーにワイヤーロープやチェーンブロックを組み付けます。

フックブロック、セーフティラッチ、ロードリミッター、ロードセンサーを取り付けます。

ホイストモーター、ギアボックス、ブレーキ、エンコーダーを接続します。

巻き上げ速度、吊り上げ能力、ブレーキに関する機能テストを実施します。

6. 電気配線および制御システム
モーターケーブル、制御ケーブル、通信線を配線します。

PLC、VFD、コンタクタ、安全リレーを制御盤に取り付けます。

リミットスイッチ、アラーム、非常停止、センサーを配線します。

自動制御ロジック、安全インターロック、診断機能を備えた PLC をプログラムします。

7. 表面処理
クリーニング: すべてのスチール部品から錆、油、ゴミを取り除きます。

プライマーコーティング: 防食プライマーを塗布します。-

最終塗装: 摩耗や腐食から保護するために、耐久性の高い工業用塗料をスプレーします。{0}

硬化: 仕上げの品質を確保するために、適切な乾燥時間を確保します。

8. インストール前のテスト-
-無負荷テスト: クレーン、トロリー、ホイストを無負荷で実行し、動き、速度、制御を検証します。

荷重テスト: 規格に従って定格荷重テストを実行し、吊り上げ能力と構造の完全性を確認します。

安全装置の点検：過負荷リミッタ、リミットスイッチ、非常停止、警報の動作を確認します。

自動化の検証: 自動化されたシーケンス、位置決めの精度、センサーのフィードバックをテストします。

9. 梱包と発送
輸送のために必要に応じて部品を分解します。

コンポーネントを防錆、パッド、安全なパッキンで保護します。{0}

ユーザーマニュアル、メンテナンスガイド、テスト証明書などの文書を準備します。

10. 設置と試運転（オンサイト）-
お客様の現場でクレーンのコンポーネントを再組み立てします。

クレーンのレールを調整し、滑走路の構造を固定します。

電源と制御の配線を接続します。

センサーを校正し、自動制御機能をテストします。

列車の運転士と保守員。

書類と証明書を渡します。
 

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。