LH モデル ワークショップ アプリケーション天井クレーン

コアコンポーネント: ギアボックス、モーター、ギア

原産地: 中国河南省

保証: 1年

重量 (KG): 10000 kg

ビデオ送信-検査: 提供

機械試験レポート: 提供

販売単位：単品

単一パッケージのサイズ: 600X300X300 cm

シングル総重量: 200,000 kg

コア構造コンポーネント

1. 主桁組立

単一主桁:通常、圧延鋼製 I ビーム-(スパン < 20m) または溶接箱桁(スパンが 20m を超える場合)。これは主要な水平方向の荷重を支える部材です。-

エンドタイ/コネクタ:両端の台車を接続する構造部材で、橋の構造全体に横方向の安定性をもたらします。

クレーンレール:小さなA45 または A55 スチール レール主桁の下部フランジに取り付けられ、ホイストトロリーが走行します。

2. エンドトラックアセンブリ

エンドトラックフレーム:クレーンの両端にある鉄骨フレームで、車輪と駆動機構が収容されています。

ブリッジトラベルホイール:作業場の建物構造に取り付けられた滑走路レール上を走行する、ダブル フランジ付き鋼製車輪（通常はトラックの端に 2 ～ 4 個）。-

ブリッジドライブユニット:構成要素:

駆動モーター:0.4～1.5 kW 電気モーター (クレーンの重量と速度によって異なります)。

減速機/ギアボックス:ホイールシャフトに直接取り付けられた直角ヘリカルギア減速機。-

ブレーキ：多くの場合、電気的に解放されるスプリング式ブレーキ-がモーターに組み込まれています。-

ホイスト＆トロリーシステム

3. 電線ロープホイスト（標準CD/MD型）

これは、昇降機構とトロリーの両方として機能する、組み立て済みのパッケージ化されたユニットです。{0}

ホイストフレーム/シェル:すべての機械コンポーネントを含む密閉型スチール製ハウジング。

ホイストモーター:熱保護付きのデュアル速度 (MD タイプ) またはシングル速度 (CD タイプ) かご型モーター。-。

レデューサー:トルクを増大させるための多段ヘリカルギヤ減速ユニット。-

ワイヤーロープドラム:ワイヤーロープを巻き取るための溝付きスチールドラム。均一な積層のため精密機械加工が施されています。

ワイヤーロープ:独立したワイヤロープコア (IWRC) を備えた 6x19 または 6x37 クラスのスチール ワイヤ ロープ。

フックブロック:精密ローラーベアリングを備えたスイベルフックは、安全ラッチ付きのクレーン能力に合わせて定格されています。

上下限リミットスイッチ：巻き上げ過ぎを防止する機械式または電子式スイッチ。{0}}

4. トロリー機構

トロリーの車輪:主桁の下フランジ上のレールに沿って走行する 4 つの車輪 (2 つの駆動輪、2 つの遊動輪)。

トロリードライブ:横方向の移動用に別個の小型モーターと減速機を備えたホイストユニットに統合されています。

バンパー:トロリーの端にはゴムまたはポリウレタンの緩衝材があり、移動限界での衝撃を吸収します。

 

電気および制御システム

5. 電源システム

導体システム:3 つのタイプのうちの 1 つ:

フェストゥーンシステム:フレキシブル ケーブルを備えた I ビーム上のスライド トロリー（LH で最も一般的）。{0}

導体棒:コレクターシュー付きの密閉型絶縁バー。

ケーブルリール:円形滑走路または特定の用途向け。

主回路ブレーカー:壁に取り付けられたパネルまたはクレーンの橋に設置されています。{0}

6. 制御システム

ペンダント制御ステーション:吊り下げ式押しボタン ステーション-:

ホイストの上/下ボタン

トロリー用左/右

橋の移動のための前進/後進

非常停止ボタン

コントロールパネル：含まれるもの:

3 つのモーションすべてに対応するコンタクタ

モーター保護用の過負荷リレー

制御トランス (380V から制御電圧を下げる)

配線用端子台

リミットスイッチ:滑走路の両端の橋梁移動制限用。

滑走路システム (建物構造インターフェース)

7. 滑走路の梁と支柱

滑走路ビーム:通常、建物の柱または屋根構造に固定された鋼製 I ビーム（通常はクレーン ガーダーよりも大きい）です。{0}

滑走路レール:滑走路ビームの上部に取り付けられた標準の A45、A55、または A65 クレーン レール。

レールクリップとボルト:-レールを梁に固定するための頑丈なスプリング クリップまたはボルト締めクランプ。

バンパー/ストップ:滑走路の両端にエンドストップを設置し、クレーンのオーバートラベルを防ぎます。{0}

電気的絶縁:レールジョイントは絶縁されており、迷走電流を防止します。

安全および補助コンポーネント

8. 必須の安全装置

過負荷リミッター:定格容量を超えた持ち上げを防止する機械 (シャーピン) または電子装置 (オプションですが推奨)。

-落下防止デバイス:バックアップとしてホイストに二次ブレーキまたは安全装置を装備。

警告装置:クレーンが動くとブザーやホーンが鳴ります。

欠相保護:欠相状態でのモーターの動作を防止します。

接地導体:すべての導電性部品を適切に接地してください。

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9. オプションのワークショップ-特定の添付ファイル

回転フック:負荷の正確な位置決めに。

マグネットシステム:鋼板・鋼板のハンドリング用（別途発電機が必要）。

バキュームリフター:非鉄材料またはデリケートな表面用。-

特別なグラブ:ドラム、コイル、または特定のワークショップ材料用。

点灯：クレーン-に取り付けられた LED 作業灯。

製造および組立プロセスのハイライト

桁の製作:圧延 I ビームはスパンの長さに合わせて切断され、端部の接続が溶接されます。箱桁は内部補強材を備えた鋼板から溶接されます。

エンドトラックの組み立て:ホイール、ベアリング、ドライブユニットは、製作されたエンドフレームに取り付けられます。

絵画：すべてのコンポーネントはショットブラストされ、工業用プライマーとトップコート（通常はワークショップ グレーまたはセーフティ イエロー）で塗装されます。{0}

組み立て前テスト:{0}工場では、クレーンは出荷のために分解される前に、機能をテストするために部分的に組み立てられます。

サイトのインストール:コンポーネントは個別に発送され、ボルト接続を使用して現場で組み立てられます（溶接は必要ありません）。{0}

スケッチ

 

主な技術

 

1. 卓越したコスト効率-

初期投資の削減:通常30～50% 安価同等のダブルガーダークレーンよりも設置が簡単で、既存の建物の構造変更が少なくて済みます。

運用コストの削減:エネルギー効率の高い単一モーター駆動（複数の同期モーターと比較）と最小限のメンテナンス要件により、生涯コストが削減されます。{0}

手頃な価格のスペアパーツ:標準化された量産コンポーネントにより、容易に入手可能で競争力のある価格の交換部品が確保されます。{0}}

2. スペース-に最適化された設計

最大化されたヘッドルーム:アンダーハング構成 (ホイストが桁の下で稼働する) により、最適なフック高さ– 天井のクリアランスが限られているワークショップでは重要です。

最小限の床面積の占有:移動式クレーンやフォークリフトとは異なり、LH クレーンは頭上で動作し、生産設備やワークフローのために貴重な床スペースを確保します。

コンパクトなプロファイル:単一の桁設計により、より洗練された視覚的プロファイルが作成され、小規模な作業場環境ではそれほど印象的ではありません。

3. 設置と操作の簡素化

モジュール式アセンブリ:事前に設計されたコンポーネントにより、迅速な設置（多くの場合 1 ～ 3 日）進行中の業務への中断は最小限に抑えられます。

簡単な操作:直感的なペンダント制御により、オペレーターのトレーニングは最小限で済み、作業現場の担当者は簡単な指示でクレーンを安全に操作できます。

簡単なメンテナンス:すべての重要なコンポーネントには作業場フロアまたはポータブルプラットフォームから簡単にアクセスできるため、日常的な検査と修理が簡素化されます。

4. 標準的な業務でも確実なパフォーマンスを発揮

実証済みのテクノロジー:数十年前からよく理解されている-エンジニアリング原則を活用し、障害点を最小限に抑えます。-

適切なデューティサイクル:のために設計されていますFEM/ISO A3 (中負荷)分類 – ほとんどの作業場での断続的だが定期的な持ち上げニーズに最適です (通常、1 時間あたり 150 回以下)。

十分な精度:標準のデュアルスピードホイスト（MD タイプ）は、ほとんどの作業場での作業に迅速な動きと正確な荷重スポット（±10mm）の両方を提供します。

5. 安全性とコンプライアンス

組み込まれた安全機能:{0}過負荷リミッター (オプションですが推奨)、上限/下限リミット スイッチ、緊急停止、位相保護などの重要な保護機能が含まれています。

手動による取り扱いのリスクの軽減:危険な手動持ち上げの必要性がなくなり、職場での怪我と関連コストが削減されます。

規制遵守:適切に設置および保守されている場合、OSHA、ANSI、およびその他の国家作業場安全基準を満たすか、それを超えています。

6. 多用途性とカスタマイズ性

広い容量範囲:から入手可能1～20トン、一般的なワークショップのリフティング要件の 95% をカバーします。

さまざまなワークショップレイアウトに適応可能:さまざまなスパン長、揚程、電源オプション (フェストゥーン、導体バー、またはケーブル リール) を使用して構成できます。

アタッチメントの互換性:標準のリフティングアタッチメント（フック、磁石、バキュームリフター、特殊グラブなど）と簡単に統合できます。

 

製造および製造ワークショップ

機械のロード/アンロード:

原材料 (鋼板、棒、ビレット) を CNC 機械、旋盤、フライスセンターに供給します。

完成した部品を作業テーブルから取り出す

一般的な使用法:容量3～5トン、15-20mスパン

ワークの位置決め:

溶接または組み立てのための部品の保持

多面加工用の回転部品-

重量物や治具の位置決め

工具と金型の取り扱い:

スタンピング プレスにおける中重量の金型の取り付けと取り外し-

プラスチック射出ワークショップでの金型アセンブリの移動

 

自動車および輸送に関するワークショップ

エンジンとトランスミッションの作業:

修理ベイでのエンジンの取り外しと取り付け (自動車では通常 2 ～ 3 トンの容量)

トラック/機器トランスミッションの取り扱い（容量5～10トン）

シャーシとフレームの取り扱い:

組立ステーションまたは修理ステーションでの車両フレームの移動

重量のあるシャーシコンポーネントの位置決め

コンポーネントのメンテナンス:

リフティングアクスル、ディファレンシャル、大型サスペンションコンポーネント

レストア中の大型ボディパネルの取り扱い

 

メンテナンスおよび修理施設

設備のオーバーホール:

修理のためのモーター、ポンプ、コンプレッサー、ギアボックスの取り外し

メンテナンス中の重機の位置決め

植物サポート:

HVACユニット、エアハンドラー、ダクトの取り付け/取り外し

アップグレード中の変圧器と配電盤の取り扱い

 

組立・生産業務

コンポーネントの供給:

部品を組立ステーションに順次供給

作業セル間でのサブアセンブリの移動-

製品の動き:

組み立てられた製品をテストまたは梱包エリアに移動する

完成品を配送車両に積み込む

 

倉庫保管と物流（ワークショップ-統合）

マテリアルハンドリング:

原材料を保管場所から生産エリアに移動する

作業場保管ゾーン内での完成品の取り扱い

ローディングドックのサポート:

作業場と配送車両間の重量物の移動

輸送用の木箱とコンテナの位置決め

 

ステージ 1: FEM- ベースの設計とエンジニアリング

これは最も重要な段階であり、クレーンの動作プロファイルは FEM 1.001 に従って定義されます。

クライアントの要件と FEM の分類:

正確な値を決定するFEM 義務グループ (例: 2m、3m、4m)そして負荷スペクトル (例: L1、L2、L3)クライアントの運用データ (1 日あたりの使用時間、1 時間あたりのリフト数、容量に対する平均負荷の割合) に基づきます。

高度な工学計算:

構造解析 (FEA):単一の桁（I- ビームまたはボックス）は、静的荷重だけでなく、割り当てられた FEM クラスに固有の動的荷重下でのたわみと応力をモデル化して計算されます。

コンポーネントの寿命の計算:ホイスト、トロリー、および移動ドライブの予想サイクル数が計算されます。次に、設計寿命がこの数値以上であるコンポーネントが選択されます。

疲労解析:重要な溶接接続および構造要素は、デューティ グループに対する FEM 規格の要件に従って疲労寿命について分析されます。

部品表 (BOM):ホイストモーターからベアリングや電気接点に至るまで、すべてのコンポーネントは、必要な FEM 義務に準拠したコンポーネントを提供できるサプライヤーから指定されます。

 

ステージ 2: 材料の調達と準備

調達：認定された鋼材を調達し、FEM-分類されたコンポーネント。たとえば、特定の容量の一般的なホイストではなく、FEM 3m デューティについて明示的に評価されたホイストを調達します。

材料の準備:鋼材を切断して準備します。より高い FEM クラス (例: 4m) の場合、より厳格な材料認定および製造基準が適用される場合があります。

 

ステージ 3: 構造の製作と組み立て

桁の製作:

主桁は、多くの場合、軽量クラスの圧延 I ビームから、中クラスの剛性を高めるために溶接ボックスから製造されます。{0}

溶接：すべての溶接は、認定された溶接工によって、特定の鋼グレードに適した手順を使用して行われます。計算された疲労寿命を達成するには、溶接の品質が非常に重要です。

寸法検証:桁の真直度とキャンバー (わずかな上向きの曲がり) がチェックされ、設計どおりに荷重がかかった状態でたわみ基準を満たしているかどうかが確認されます。

 

ステージ 4: 機械の組み立て

エンドトラックの組み立て:ホイール、車軸、ベアリングが組み立てられてエンドトラックになります。ホイールとベアリングのサイズは、クレーンの耐用期間中のホイールの総回転数を決定する FEM クラスに直接影響されます。

ブリッジアセンブリ:主桁は端台車に接続されています。

トロリーとホイストの取り付け:FEM- 定格のホイスト ユニットはトロリーに取り付けられ、その後、ガーダー上に配置されます。

 

ステージ 5: 電気および制御システムの設置

コンポーネントのインストール:電気パネル、接触器、リレーが設置されています。これらは、機械的および電気的耐久性を考慮して選択されており、FEM 分類における動作サイクル数と一致する必要があります。

配線：すべてのケーブル配線は、障害を防ぐための安全で保護された配線に重点を置いて、回路図に従って設置されます。

安全装置:リミットスイッチと過負荷保護装置が設置され、校正されています。

 

ステージ 6: FEM-準拠の試験と検査 (FAT)

クレーンは、FEM 分類を反映した厳格なテストを受けています。

目視検査と寸法検査:すべてのコンポーネントと仕上がりの検証。

負荷テストなし:{0}すべての動作は、スムーズな動作、騒音、位置合わせについてテストされます。

負荷テスト:

静的荷重試験:試験荷重を持ち上げる定格容量の125%構造の完全性とブレーキの保持力を検証します。これは普遍的な要件です。

動的負荷テスト:リフティング定格容量の110%そしてそれをすべてのモーションで実行します。より高い FEM クラスでは、その激しいデューティ サイクルをシミュレートするために、テスト期間とサイクルがより広範囲になる場合があります。

機能性と安全性のテスト:すべての安全装置は、必要なサイクル数にわたって確実に機能することが確認されるようにテストされています。

 

ステージ 7: 解体、塗装、梱包

解体：クレーンは分解して発送します。

絵画：腐食-保護塗装システムが適用されています。

文書と認定:重要なのは、メーカーが準備するものです。FEM適合ファイルクレーンの義務クラスを記載し、クレーンが基準に従って製造されていることを確認する証明書。

 

ステージ 8: サイトの設置と試運転 (SAT)

勃起：クレーンはお客様の滑走路上で再組み立てされます。

最終試運転と SAT:クレーンは現場で再度テストされ、正しく設置され、意図したとおりに機能することが確認されます。{0}

引き渡す：FEM ドキュメントは、オペレーターのトレーニングとともにクライアントに提供されます。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。