ワークショップ単桁天井橋クレーン

 

A 単桁天井橋クレーンこれは、作業場、倉庫、軽から中規模の産業用途向けの費用対効果が高く、効率的な吊り上げソリューションです。{0}以下はその詳細な内訳です主要コンポーネント:

 

1. 単桁天井クレーンの主な構成要素

(A) 橋桁（単箱桁）

主な耐力ビーム（通常は溶接された鋼鉄製のボックス部分）-。

トロリーとホイストのアセンブリをサポートします。

通常は以下のスパン向けに設計されています30メートル(スパンが長い場合は二重桁が必要になる場合があります)。

 

(B) エンドトラック（エンド台車）

桁の両端にあります。

搭載車輪滑走路のレールに沿って移動するためのものです。

できる電動式(電動走行) またはマニュアル(押す-)。

(C) ホイスト＆トロリーユニット

電気チェーンブロック（軽負荷の場合、最大 10T）またはワイヤーロープホイスト(より重い負荷の場合、最大 20T+)。

のトロリー橋梁に沿って左右に移動します。--

一般的なブランド:CM、KONE、デマーグ、ABUS、またはチェスター。

 

(D) 滑走路システム

で構成されています滑走路の梁（建物の柱または自立構造によって支えられています）。

含まれるもの滑走路レール（いつものPFC、I- ビーム、またはスクエア トラック）クレーンの動きをスムーズにします。

(E) 駆動機構

トラベルモーター（滑走路に沿った橋の移動用）。

トロリーモーター(ホイストの横移動用)。

ホイストモーター（昇降用）。

(F) 制御システム

ペンダントコントロール(有線または無線) オペレーター用。

無線リモコン(機動性を向上させるためのオプション)。

可変周波数ドライブ (VFD)スムーズな加減速を実現します。

(G) 安全性と付属品

リミットスイッチ（行き過ぎを防ぐため）。-

過負荷保護（負荷が容量を超えると電力をカットします）。

非常停止ボタン(即時シャットダウンの場合)。

バンパー（滑走路端での衝撃を吸収するため）。

2. オプションのアドオン-

✔ クレーン運転室（運転室）– 頻繁に使用する過酷な用途向け。-
✔ フェストゥーンシステム– クレーンに沿って電源/データ ケーブルを管理します。
✔ -揺れ防止システム– 負荷の揺れを軽減し、正確な吊り上げを実現します。
✔ 計量システム– 負荷測定機能が組み込まれています。-

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4. 共通ワークショップアプリケーション

機械加工工場– 可動金属部品、エンジン。

組立ライン– コンポーネントの輸送。

倉庫– パレットの積み下ろし。

メンテナンスベイ– 重機を持ち上げる。

5. インストールに関する考慮事項

作業場の高さ– シングルガーダークレーンは必要なヘッドルームが少なくなります。

滑走路のサポート– 十分な強度がある必要があります (柱を立てるか、自立するか)。

電源– 三相電気が標準です。手動クレーンはオプションです。

スケッチ

 

主な技術

 

シングルガーダー天井クレーンは、その利点により作業場で広く好まれています。費用対効果、コンパクトな設計、効率性-。主な利点は次のとおりです。

1. 初期費用の削減

よりシンプルな構造（シングルガーダー + -吊りホイスト）により、ダブルガーダークレーンと比較して材料費と設置コストが削減されます。

より安価なメンテナンスコンポーネントが少ないため。

2. 省スペース設計-

必要なヘッドルームが少なくて済むホイストは桁の下を通るため（隙間が狭い作業場に最適です）。-

より軽量な構造つまり、柱を建てるのに必要な補強が少なくなります。

3. 簡単な設置と移設

モジュラー設計素早い組み立てが可能になります。

自立滑走路のオプション構築サポートが不十分な場合に利用できます。

4. エネルギー効率が高い

小型モーターダブルガーダークレーンよりも消費電力が少なくなります。

スムーズな操作可変周波数ドライブ (VFD) を使用して正確な制御を実現します。

5. 軽から中程度の負荷に適しています

通常の容量:1～20トン(より高い負荷に合わせてカスタマイズできます)。

に最適頻繁ではあるが、極度の負荷がかかるわけではない-持ち上げる。

6. メンテナンスの手間がかからない

可動部品が少ない =磨耗が少ない.

ホイストの構成部品（チェーン・ワイヤロープ）を標準化し、交換が容易です。

 

これらのクレーンは多用途であり、さまざまな産業で使用されています。マテリアルハンドリング、組み立て、物流。一般的なアプリケーションには次のようなものがあります。

1. 製造および機械加工ワークショップ

移動金属シート、エンジン、金型、重量工具.

輸送機械加工部品ワークステーション間。

2. 倉庫と物流

積み降ろしパレット、コンテナ、梱包品.

材料を積み重ねる保管施設.

3. 自動車および修理工場

リフティング車のエンジン、トランスミッション、シャーシ.

お手伝い組立ライン作業.

4. 建設資材の取り扱い

移動鉄骨梁、コンクリートブロック、建設機械.

5. 発電所および保守施設

取り扱い発電機、タービン、および重メンテナンス部品.

6. 紙・繊維産業

輸送紙、布、または重いコイルのロール.

 

1. 設計とエンジニアリング
要件分析: 顧客のニーズに基づいて、負荷容量、スパン、リフト高さ、自動化レベル、制御モード、安全機能を確認します。

構造設計: CAD ソフトウェアを使用して、単桁メインビーム、エンドキャリッジ、トロリー、およびホイストアセンブリを設計します。

電気および制御設計: PLC プログラミング、モーター選択、VFD、センサー、アラーム、安全インターロックなどの制御システムの回路図を開発します。

シミュレーションと検証: FEA (有限要素解析) を使用して構造の完全性を実現し、動的シミュレーションをモーション制御に使用します。

2. 資材調達
メインビームとコンポーネントには高品質の鋼材（Q345B または同等品）を調達します。-

モーター、ホイスト、VFD、PLC、リミット スイッチ、および警報システムは、信頼できるサプライヤーから購入してください。

すべてのコンポーネントが関連する認証および規格 (ISO、CE、GB) を満たしていることを確認します。

3. メインビームの製作
切断: CNC フレーム/プラズマ切断機を使用して、鋼板を所定のサイズに切断します。

成形: プレートを丸めるか形を整えて I ビームまたは箱桁の輪郭を作ります。{0}

溶接: 溶接手順仕様書 (WPS) に従って、フランジ、ウェブ、およびスティフナーの溶接を実行します。

熱処理: 溶接変形を軽減するために必要に応じて応力を除去します。

機械加工: エンドキャリッジとトロリー取り付け用のドリル穴。機械クレーンレールが組み込まれている場合。

検査: 溶接の品質 (X{0}} 線または超音波)、寸法、表面仕上げを確認します。

4. エンドキャリッジとトロリーのアセンブリ
フレームの製造: 端部の台車フレームとトロリー フレームを切断して溶接します。

ホイールアセンブリ: ホイールを取り付け、ベアリングを取り付けます。駆動モーターとギアボックスを組み立てます。

取り付け：ホイールをフレームに取り付け、ブレーキとリミットスイッチを取り付けます。

テスト: ホイールとブレーキの静的および動的テストで、スムーズな回転と耐荷重性を確認します。

5. ホイストの組み立て
トロリーにワイヤーロープやチェーンブロックを組み付けます。

フックブロック、セーフティラッチ、ロードリミッター、ロードセンサーを取り付けます。

ホイストモーター、ギアボックス、ブレーキ、エンコーダーを接続します。

巻き上げ速度、吊り上げ能力、ブレーキに関する機能テストを実施します。

6. 電気配線および制御システム
モーターケーブル、制御ケーブル、通信線を配線します。

PLC、VFD、コンタクタ、安全リレーを制御盤に取り付けます。

リミットスイッチ、アラーム、非常停止、センサーを配線します。

自動制御ロジック、安全インターロック、診断機能を備えた PLC をプログラムします。

7. 表面処理
クリーニング: すべてのスチール部品から錆、油、ゴミを取り除きます。

プライマーコーティング: 防食プライマーを塗布します。-

最終塗装: 摩耗や腐食から保護するために、耐久性の高い工業用塗料をスプレーします。{0}

硬化: 仕上げの品質を確保するために、適切な乾燥時間を確保します。

8. インストール前のテスト-
-無負荷テスト: クレーン、トロリー、ホイストを無負荷で実行し、動き、速度、制御を検証します。

荷重テスト: 規格に従って定格荷重テストを実行し、吊り上げ能力と構造の完全性を確認します。

安全装置の点検：過負荷リミッタ、リミットスイッチ、非常停止、警報の動作を確認します。

自動化の検証: 自動化されたシーケンス、位置決めの精度、センサーのフィードバックをテストします。

9. 梱包と発送
輸送のために必要に応じて部品を分解します。

コンポーネントを防錆、パッド、安全なパッキンで保護します。{0}

ユーザーマニュアル、メンテナンスガイド、テスト証明書などの文書を準備します。

10. 設置と試運転（オンサイト）-
お客様の現場でクレーンのコンポーネントを再組み立てします。

クレーンのレールを調整し、滑走路の構造を固定します。

電源と制御の配線を接続します。

センサーを校正し、自動制御機能をテストします。

列車の運転士と保守員。

書類と証明書を渡します。
 

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。