シングルガーダートップランニング電動天井クレーン

 

シングルガーダートップ-走行用電動天井クレーン: コンポーネントの内訳

A 単桁トップ-電動天井クレーンいくつかの重要なコンポーネントで構成されており、それらが連携して効率的かつ安全なマテリアルハンドリングを提供します。以下は主要な部分の詳細な内訳です​​。

 

1. 主要コンポーネント

①橋桁（主桁）

関数：滑走路の幅全体にわたる主要な耐荷重構造物。-

デザイン：

箱桁(シングルガーダークレーンに最も一般的)。

高張力鋼（Q235B または Q345B）製。-

特徴：

ホイストやトロリーをサポートします。

荷重時のたわみを最小限に抑えるように設計されています。

②エンドトラック（エンド台車）

関数：橋桁を支え、クレーンが滑走路レールに沿って移動できるようにします。

コンポーネント:

ホイール:ベアリング付きの鍛造鋼またはダクタイル鋳鉄ホイール。

駆動モーター:AC/DC モーター (片側または両側駆動)。

バッファ/バンパー:移動限界で衝撃を吸収します。

レールスイーパー:滑走路から破片を取り除きます。

 

③ホイストユニット

関数：荷物を上げ下げします。

種類：

電線ロープホイスト(最も一般的)。

チェーンホイスト(軽い負荷の場合)。

主要な部分:

モーター：昇降機構に動力を供給します。

ギアボックス:速度を下げてトルクを増加させます。

ドラム/ロープガイド:ワイヤーロープを保持してガイドします。

フックブロック:荷物を取り付けるためのスイベルフック。

ブレーキ：安全のため電磁式または機械式。

④トロリー（カニユニット）

関数：ホイストを橋桁の長さに沿って移動させます。

コンポーネント:

フレーム：ホイストをサポートします。

ホイールとドライブ:電動で桁に沿って移動します。

ガイド:トロリーを一直線に保ちます。

⑤ 滑走路システム

関数：クレーンの移動のための軌道を提供します。

部品：

滑走路ビーム:鋼製 I 型鋼-または組立セクション。

クレーンレール:通常は P24、A45、または A55 レールです。

レールクランプとフィッシュプレート:レールを梁に固定します。

2. 電気および制御システム

① 電源供給

三相AC(380V/415V、50Hz)または地域の基準に従ってください。

② 制御オプション

ペンダントコントロール (吊り下げボタンステーション)– 有線ハンドヘルドリモコン。

無線リモコン– ワイヤレス操作。

キャビンコントロール– 大型クレーン用（単桁ではまれ）。

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③ 安全装置・制限装置

オーバーロードリミッター– 許容量を超えて持ち上げるのを防ぎます。

リミットスイッチ・ホイストの上下限やトロリーの走行に。

緊急停止（E-停止）– 緊急時には停電します。

位相保護リレー– 電源の問題によるモーターの損傷を防ぎます。

3. オプションのアクセサリ

✔ 可変周波数ドライブ (VFD)– よりスムーズな速度制御。
✔ 計量システム– 統合された負荷測定。
✔ -揺れ防止システム– 荷重の揺れを軽減します。
✔ LED作業灯– 視認性が向上します。
✔ フェストゥーンシステム– 電源/信号ケーブルを管理します。

 

スケッチ

 

主な技術

 

費用対効果の高いソリューション-

ダブルガーダークレーンと比較して初期投資が少なくて済みます

設置コストとメンテナンスコストの削減

軽負荷から中負荷のアプリケーションではより経済的です-

省スペース設計-

コンパクトな構造で必要なヘッドルームが少なくなります

高さ制限のある施設に最適

クレーンの下に利用可能なスペースをさらに残す

軽量構造

自重の軽減により、建物の構造要件が軽減されます

インストールと変更が簡単になる

よりエネルギー効率の高い運用-

メンテナンスの簡素化

ダブルガーダークレーンより部品点数が少ない

点検や修理のアクセスが容易になります

生涯にわたるメンテナンスコストの削減

柔軟な構成

1トンから32トンまでの容量を用意

さまざまな吊り上げ用途に適応

さまざまなホイストオプションでカスタマイズ可能

効率的な運用

スムーズかつ正確な荷重処理

可変周波数ドライブで利用可能

複数の制御オプション (ペンダント、リモート、キャビン)

 

製造設備

組立ライン作業

工作機械の取り扱い

コンポーネントの配置

倉庫保管と物流

積み降ろし作業

資材配布

パレットハンドリング

スチールサービスセンター

板金の取り扱い

コイルトランスファー

棒材の動き

整備工場

設備の修理

機械設置

プラントメンテナンス

軽工業用途

製紙工場

繊維工場

食品加工工場

自動車産業

エンジン組立

シャーシの取り扱い

コンポーネントの転送

1. 設計とエンジニアリング
要件分析: 顧客のニーズに基づいて、負荷容量、スパン、リフト高さ、自動化レベル、制御モード、安全機能を確認します。

構造設計: CAD ソフトウェアを使用して、単桁メインビーム、エンドキャリッジ、トロリー、およびホイストアセンブリを設計します。

電気および制御設計: PLC プログラミング、モーター選択、VFD、センサー、アラーム、安全インターロックなどの制御システムの回路図を開発します。

シミュレーションと検証: FEA (有限要素解析) を使用して構造の完全性を実現し、動的シミュレーションをモーション制御に使用します。

2. 資材調達
メインビームとコンポーネントには高品質の鋼材（Q345B または同等品）を調達します。-

モーター、ホイスト、VFD、PLC、リミット スイッチ、警報システムは、信頼できるサプライヤーから購入してください。

すべてのコンポーネントが関連する認証および規格 (ISO、CE、GB) を満たしていることを確認します。

3. メインビームの製作
切断: CNC フレーム/プラズマ切断機を使用して、鋼板を所定のサイズに切断します。

成形: プレートを丸めるか形を整えて I ビームまたは箱桁の輪郭を作ります。{0}

溶接: 溶接手順仕様書 (WPS) に従って、フランジ、ウェブ、およびスティフナーの溶接を実行します。

熱処理: 溶接変形を軽減するために必要に応じて応力を除去します。

機械加工: エンドキャリッジとトロリー取り付け用のドリル穴。機械クレーンレールが組み込まれている場合。

検査: 溶接の品質 (X{0}} 線または超音波)、寸法、表面仕上げを確認します。

4. エンドキャリッジとトロリーのアセンブリ
フレームの製造: 端部の台車フレームとトロリー フレームを切断して溶接します。

ホイールアセンブリ: ホイールを取り付け、ベアリングを取り付けます。駆動モーターとギアボックスを組み立てます。

取り付け：ホイールをフレームに取り付け、ブレーキとリミットスイッチを取り付けます。

テスト: ホイールとブレーキの静的および動的テストで、スムーズな回転と耐荷重性を確認します。

5. ホイストの組み立て
トロリーにワイヤーロープやチェーンブロックを組み付けます。

フックブロック、セーフティラッチ、ロードリミッター、ロードセンサーを取り付けます。

ホイストモーター、ギアボックス、ブレーキ、エンコーダーを接続します。

巻き上げ速度、吊り上げ能力、ブレーキに関する機能テストを実施します。

6. 電気配線および制御システム
モーターケーブル、制御ケーブル、通信線を配線します。

PLC、VFD、コンタクタ、安全リレーを制御盤に取り付けます。

リミットスイッチ、アラーム、非常停止、センサーを配線します。

自動制御ロジック、安全インターロック、診断機能を備えた PLC をプログラムします。

7. 表面処理
クリーニング: すべてのスチール部品から錆、油、ゴミを取り除きます。

プライマーコーティング: 防食プライマーを塗布します。-

最終塗装: 摩耗や腐食から保護するために、耐久性の高い工業用塗料をスプレーします。{0}

硬化: 仕上げの品質を確保するために、適切な乾燥時間を確保します。

8. インストール前のテスト-
-無負荷テスト: クレーン、トロリー、ホイストを無負荷で実行し、動き、速度、制御を検証します。

荷重テスト: 規格に従って定格荷重テストを実行し、吊り上げ能力と構造の完全性を確認します。

安全装置の点検：過負荷リミッタ、リミットスイッチ、非常停止、警報の動作を確認します。

自動化の検証: 自動化されたシーケンス、位置決めの精度、センサーのフィードバックをテストします。

9. 梱包と発送
輸送のために必要に応じて部品を分解します。

コンポーネントを防錆、パッド、安全なパッキンで保護します。{0}

ユーザーマニュアル、メンテナンスガイド、テスト証明書などの文書を準備します。

10. 設置と試運転（オンサイト）-
お客様の現場でクレーンのコンポーネントを再組み立てします。

クレーンのレールを調整し、滑走路の構造を固定します。

電源と制御の配線を接続します。

センサーを校正し、自動制御機能をテストします。

列車の運転士と保守員。

書類と証明書を渡します。
 

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。