建設機械用190Tブリッジランチャー

190 T ブリッジ ランチャーは、高架橋、陸橋、その他の高架高速道路や鉄道構造物を建設するためのプレキャスト コンクリート セグメントや鋼桁を持ち上げて設置するために使用される自走式可動ガントリー システムです。- 「T」は吊り上げ能力を示す「トン」（メートルトン）の略ですが、「190」はメートル単位のスパン長です。

 

 

このマシンは主に次の用途に使用されます。インクリメンタル起動またはセグメント的な立ち上げ施工方法。

組み立て：艦橋発射装置は、艦橋の一端の地上で、多くの場合甲板の完成部分または一時的な発射台で組み立てられます。

ポジショニング:主桁が 2 つの橋脚の間の隙間をまたぐまで、レール上または橋床上を直接前進します。

持ち上げと配置:

プレキャスト コンクリート セグメントまたは鋼桁は現場に輸送され、後部からランチャーに供給されます。{0}

ランチャーの強力なホイストがセグメントを持ち上げます。

次に、セグメントを構造面の前面に正確に移動し、指定された位置に配置します。

一時的なストレス:作業員は、新しく配置したセグメントを以前に構築したセクションに一時的にポストして、所定の位置に保持します。{0}

前方への起動:フル スパン (またはセグメントのサイクル) が完了すると、ランチャー マシン全体が次の位置に「歩いて」進み、次のスパンを構築する準備が整います。

繰り返し：このサイクルは橋床全体が完成するまで繰り返されます。

 

 

 

一般仕様: 190 T ブリッジランチャー/車台ガーダーランチャー

この機械は、プレキャスト橋セグメントの増分進水に使用される自動進水式の可動車台システムです。{0}

1. 主な吊り上げ能力と性能

定格巻き上げ能力:190 トン (セグメントあたり)

リフティングポイントの数:通常は 2 または 4 (油圧ウインチまたはホイストを使用)

持ち上げ速度:0.5 - 1.5 m/分（調整可能）

下降速度:0.5 - 1.5 m/分（調整可能）

微調整:セグメントの位置合わせ (横方向、垂直方向、縦方向) のための精密な油圧制御。

2. 構造システム

主桁（発進機首）：

タイプ：箱桁またはトラス構造。

長さ：橋のスパン要件に応じて、通常は 50m ～ 120m に構成可能です。多くの場合、輸送と組み立てのためにモジュール式です。

身長：4m - 8m、設計スパンと負荷によって異なります。

材料：高張力鋼-（例、Q345B、Q460C、または同等の ASTM A572）。

サポートレッグ/フロント＆リアサポート：

関数：発射装置と橋床版の全荷重を橋脚に伝達します。

調整可能性:さまざまな橋脚の高さやデッキの勾配に対応するために、油圧で高さを調整できます。

クランプ機構:橋脚の頭をしっかりと掴む油圧クランプ。

3. 発射および推進システム

推進タイプ:油圧による「歩行」または「足踏み」機構。

推進力:200 kN - 500 kN (摩擦と勾配によって異なります)。

移動速度:発射中は 2 - 5 m/分。

サイクルあたりのストローク:1 - 3メートル。

コントロール：同期動作を実現する集中型コンピューター制御システム。

4. 油圧システム

動作圧力:25 MPa - 35 MPa (約 . 3600 - 5000 psi)。

パワーユニット:ディーゼル エンジンまたは電気モーター-駆動の油圧パワーパック。

アクチュエーター:-持ち上げ、支持、推進用の高精度油圧シリンダー。

安全機能:油圧ロック、圧力リリーフバルブ、緊急停止システム。

5. 電気および制御システム

制御モード:制御キャビン内のヒューマン マシン インターフェース（HMI）を備えた集中型 PLC（プログラマブル ロジック コントローラー）。{0}

監視：-負荷、圧力、調整、システム ステータスをリアルタイムでモニタリングします。

安全性：誤操作を防止するインターロックロジック、過負荷保護、緊急停止回路を搭載。

電源：オンボード発電機セットまたは外部電源 (通常は 380V/50Hz または 480V/60Hz)。

6. 一般データと環境条件

自重-:約 250 - 450 トン（スパンと設計に大きく依存します）。

設計基準:関連する国際規格 (DIN、EN、AISC、GB など) に準拠しています。

作業風速:14 m/s 以下 (ビューフォート 6 - 強風)。

-非作業（生存）風速:停泊時は最大 36 m/s (ビューフォート 12 - ハリケーン) に耐えられるように設計されています。

動作温度:-20 度から +50 度まで。

7. 申請

ブリッジの種類:プレキャストセグメント橋、ボックスガーダー橋、バランスカンチレバー橋。

最大ブリッジ スパン:40m～70mのスパンに設定可能です。

最大橋勾配 (勾配):通常は最大 4 ～ 5% です。

 

 

190 T ブリッジ ランチャーの主要コンポーネント

機械は、構造、機械、油圧、および電気コンポーネントからなる複雑なシステムです。主なものを機能別に分類すると次のとおりです。

1. 主要な構造コンポーネント

主桁・ブーム：発射装置の主要な、長いスパンのビーム。{0}}これは、橋脚の前方にセグメントを配置するための範囲を提供する、堅牢なボックスセクションまたはトラス構造です。巨大な曲げ力やせん断力に耐える必要があります。

サポートレッグ/フロント＆リアサポート：これらは機械の「足」です。これらは油圧で操作され、機械の全荷重と持ち上げられたセグメントを橋脚または完成した床版に伝達します。

フロントサポート:多くの場合、次に建設される桟橋に設置されます。

後部サポート:すでに構築されたデッキにマシンを固定します。

ガントリーフレーム:推進システムを収容し、支持脚を接続するメインシャーシ。上部構造全体の基礎となります。

2. リフティングおよびハンドリング システム

巻上ウインチ:コア昇降機構。これは、強力な電気モーターまたは油圧モーター、ギアボックス、およびワイヤーロープが巻き付けられるドラムで構成されています。 190 Tの荷重を昇降させるために正確に制御されます。

ワイヤーロープとシーブ:-高張力鋼製ケーブルとプーリーは、ウインチから吊り上げトロリーまたはスプレッダー ビームに吊り上げ力を伝達するリービング システムを形成します。

トロリー:主桁の下フランジに沿って走行する移動台車。これにより、スパンに沿ったセグメントの長手方向の位置決めが可能になります。

スプレッダービーム/リフティングフレーム:吊り上げロッドまたはケーブルを使用してセグメントに接続する剛性ビーム。その主な機能は、巨大な持ち上げ力をコンクリートセグメント全体に均等に分散させ、ひび割れや損傷を防ぐことです。多くの場合、完璧な位置合わせを実現するための微調整機能 (傾斜、回転) が備わっています。-

3. 推進および移動システム

走行車輪/履帯:ガントリー フレーム上に位置するこれらの車輪により、セグメントが配置されるとランチャー全体が橋梁甲板に沿って前進することができます。

ドライブユニット:走行車輪に動力を供給する油圧または電気モーター。このシステムは、ゆっくりと制御され、非常に安定した動きができるように設計されています。

指導システム:ランチャーがデッキの中心に沿って直線的に移動することを保証するレールまたはセンサー。

4. 油圧システム

油圧パワーユニット (HPU):ポンプ、リザーバー、フィルター、クーラーで構成される油圧システムの中心部。

油圧シリンダ:さまざまな機能に使用されます。

支持脚の伸縮。

主桁の位置を微調整します。{0}

クランプやその他の補助機能の操作。

コントロールバルブ:さまざまなアクチュエータへの作動油の流量と圧力を正確に調整します。

5. 電気および制御システム

オペレーターキャビン:人間工学に基づいたレイアウトを備えた空調制御されたキャビンにより、オペレーターは操作を明確に把握できます。{0}すべての制御ジョイスティック、スイッチ、モニタリング画面が含まれています。

プログラマブル ロジック コントローラー (PLC):ランチャーの「頭脳」。オペレーターとセンサーからのコマンドを処理して複雑な動きを調整し、安全性と精度を確保します。

センサーとリミットスイッチ:次のような重要なパラメータを監視します。

負荷モーメント:マシンが過負荷にならないようにします。

傾き・傾き：機械を水平に保ちます。

風速：風が強すぎる場合は自動的に運転を停止します。

ポジショニング:トロリー、ウインチ、サポート用。

電源ケーブルリール:外部発電機または建設現場の送電網から電力を供給する頑丈な電気ケーブルを管理します。-

 

 

 

 

 

190 T ブリッジランチャーの主な利点

「190 T」という容量は、この機械が中型から重量級の機械であることを示しており、さまざまな橋梁建設プロジェクトに適しています。-その利点は多面的です。

1. 比類のない安全性

地上労働力の削減:セグメントの持ち上げ、移動、位置決めなどの操作の大部分は、地上の高いところで機械オペレーターによって実行されます。これにより、以下の「ドロップゾーン」の作業員の数が大幅に減り、現場での事故のリスクが最小限に抑えられます。-

安定性：ランチャーは固定された硬い構造物で、すでに建設された橋床の上を移動します。{0}}大型の浮遊クレーンと比較して、風や気象条件の影響をはるかに受けにくいため、変わりやすい気候でも安全に作業できます。

管理された環境:組み立てプロセス全体は、予測可能な機械制御のサイクルで行われるため、人的エラーが削減されます。{0}

2. 高い建設速度と効率

サイクル-ベースの建設: The launcher works on a repetitive cycle: lift segment -> move it forward -> precisely position it ->腱にストレスを与えます。この体系的なプロセスにより、作業員は一貫した生産速度を達成でき、多くの場合 1 ～ 2 日ごとに片側に 1 つのセグメントを配置します。

並列操作:ランチャーが前面にセグメントを配置している間、セグメントの配信、エポキシの塗布、以前に配置されたセグメントのポストテンションなどの他の重要なアクティビティがその背後で同時に発生する可能性があります。{0}}この並行ワークフローにより、プロジェクト全体のタイムラインが大幅に短縮されます。

早送り:ランチャーは複数の橋脚の上を素早く前進して次のスパンに向けてセットアップできるため、クレーンの解体と再組み立てに比べて貴重な時間を節約できます。

3. 困難な地形でも作業できる能力

これがおそらく最も重要な利点です。

障害物を越える:地上へのアクセスや下の障害物での一時的なサポートを必要とせずに、深い峡谷、川、鉄道、交通量の多い高速道路、既存の都市インフラ上に橋を建設できます。

最小限の地上設置面積:発射装置は橋脚の建設のみを必要とします。巨大なクレーンパッド、敏感な環境を通るアクセス道路、または下の交通や生態系を破壊する必要はありません。

4. 優れた精度と品質

ガイド付き配置:ランチャーは油圧ラムと高度な誘導システム（GPS やレーザー誘導トータル ステーションなど）を使用して、数トンのセグメントをミリメートル-レベルの精度で配置します。{1}{0}これは橋の位置合わせと最終的な輪郭にとって非常に重要です。

一貫した結果:機械制御のプロセスにより、すべてのセグメントが同じ高水準で配置されることが保証され、高品質で耐久性の高い最終構造が得られます。{0}

5. 経済的および環境的利点

臨時工事の削減:特に障害物を越える現場キャスト法に必要な、費用と時間のかかる仮設工事（一時的な支持構造）が不要になります。{0}{1}{2}

中断を最小限に抑える:既存の道路や鉄道の上に建設する場合、ランチャーの操作による混乱は最小限に抑えられます。これにより、公共インフラプロジェクトにとって大きな懸念事項である、費用のかかる交通の迂回、夜間作業の割増料金、業務の中断が回避されます。

環境への影響の低減:敏感なエリアに地上のアクセス道路や作業現場を設ける必要性を回避することで、自然の地形を保護し、プロジェクトの環境フットプリントを削減します。{0}

6. 適応性と多用途性

複雑な位置合わせを処理します:最新の発射装置は、水平曲線と垂直曲線の両方を備えた橋を建設するように構成できます。

バランスの取れたカンチレバー構造:190 T の容量は、建設中の安定性を維持するためにセグメントが橋脚の両側に対称的に配置されるバランス型カンチレバー工法に最適です。-

 

 

主な用途: インクリメンタル起動またはスパン-バイ-方法

このマシンは、スパン-別-スパン構築法これは、川、谷、既存の道路や鉄道などの障害物に長く連続した橋を建設するのに非常に効率的です。

一般的なワークフロー:

セグメントキャスト:プレキャスト コンクリート セグメント（箱桁や U{1}} 梁など）は、多くの場合、橋梁現場の一端にある鋳造ヤードで製造されます。{0}{1}

ガントリーへの輸送:セグメントは、通常はトレーラーで打ち上げガントリーに輸送されます。

持ち上げと位置決め:190 T ランチャーは強力なホイストを使用して輸送車両からセグメントを持ち上げます。

組み立て：ガントリーはセグメントを橋径間の正確な位置に移動します。次に、作業者はセグメントを一時的にポストテンションします。-

前方への起動:完全なスパンが組み立てられ、永続的に応力が加えられると、ガントリー構造全体が次のスパン位置に前進します。

繰り返し：このサイクルは橋床全体が完成するまで繰り返されます。

 

 

製作手順：190Tブリッジランチャー

1. プロジェクトの定義と設計フェーズ

クライアントの要件分析:

特定のプロジェクトのニーズを理解します: スパン長、桁重量 (耐荷重 190 T)、曲線半径、勾配、および敷地条件。

主要な性能パラメータを定義します。起動速度、制御システムのタイプ（手動、半自動、遠隔）、安全係数などです。{0}

概念設計と詳細設計:

構造設計:すべての主要コンポーネントの 3D モデルと有限要素解析 (FEA) を作成して、動的荷重や風荷重などの動作負荷に耐えられることを確認します。

主梁/桁: 主な耐荷重構造。{0}}

サポートレッグ (フロントおよびリア): 橋脚とデッキ上で一時的なサポートを提供します。

ノーズユニット: 曲げモーメントを軽減する片持ちフロントセクション。

機械設計:駆動システム、昇降システム、横行システムを設計します。

駆動システム: 油圧モーター、減速機、ホイール。

リフティング/伸縮システム: 桁を持ち上げて脚の高さを調整するための油圧シリンダー。

歩行機構: ランチャーが前進する仕組みの設計。

油圧システム設計:ポンプ、バルブ、シリンダー、モーター、ホース、アキュムレーターを指定して回路を設計します。複数のシリンダの同期動作を保証します。

電気および制御システム設計:制御キャビネット、センサーの配置（圧力、位置、傾斜）、ヒューマン マシン インターフェース（HMI）を設計します。{0}フェイルセーフ機構と緊急停止システムを計画します。-

設計のレビューと承認:

すべての設計、図面、計算の内部およびクライアントのレビュー。

最終的な部品表 (BOM) が生成されます。

2. 調達および材料準備フェーズ

原材料の調達:

BOM に従って、高強度鋼板（Q345B、Q460C など）、プロファイル、チューブを調達します。{0}

すべての材料には工場試験証明書が付属している必要があります。

外部委託による部品調達:

標準コンポーネント: 油圧ポンプ、モーター、シリンダー、バルブ、ホース、電気センサー、PLC、ウインチなどを認定サプライヤーから購入してください。

3. 製造および製造段階

鋼の切断とプロファイリング:

CNC プラズマまたは酸素燃料切断機を使用して、鋼板を正確なサイズに切断します。-

溶接に必要なベベルエッジ。

サブ-アセンブリの製造:

主桁製作：ウェブ プレート、フランジ プレート、および補強材をボックスまたはトラスのセクションに溶接します。これは重要なプロセスであり、以下が必要です。

ジギングと治具:強力なバックと治具を使用して歪みを制御し、寸法精度を確保します。{0}

サブマージアーク溶接 (SAW):フランジやウェブ上の長くて重要な溶接用。

マルチパス溶接:厚板用で貫通力と強度を確保します。

レッグ&ノーズユニットの製造:サポートレッグとノーズアセンブリのコンポーネントを溶接します。

その他のコンポーネント:トロリーフレーム、接続ピン、ブラケットを製作します。

加工:

重要な合わせ面、ピンホール、ベアリング シートを CNC ボーリング ミルや旋盤で加工し、高い公差を実現します。

表面処理と塗装:

ブラスト洗浄:すべてのコンポーネントを Sa 2.5 規格に合わせてショット ブラストして錆とミル スケールを除去し、塗料が接着するための表面プロファイルを作成します。

プライミング:-亜鉛を豊富に含む-エポキシ プライマーを塗布します。

絵画：仕様に従って中塗りおよび上塗り（通常はポリウレタン）を塗布します。塗装の厚さは、適合性を確保するために測定されます。

4. プレ-組み立ておよび統合フェーズ

構造的な事前組み立て:{0}

工場の作業場で主桁、支持脚、ノーズユニットを組み立てます。

全体の寸法、位置合わせ、直角度を確認してください。

高強度ボルトを取り付けて穴をリーマー加工し、完璧にフィットするようにします。{0}

機械システムの設置:

歩行輪、駆動ユニット、減速機、ベアリングを取り付けます。

リフティングトロリーとその横移動機構を組み立てます。

油圧システムの設置:

油圧シリンダー、ポンプ、バルブブロック、オイルタンクなどを取り付けます。

油圧ホースとパイプを配線して接続します。ラインがきれいで、適切にクランプされていることを確認してください。

電気システムの設置:

制御キャビネット、ジャンクションボックス、ケーブルトレイ、センサーを取り付けます。

すべての電源ケーブルと制御ケーブルを配線し、終端します。

5. 工場受け入れテスト (FAT) フェーズ

これは、出荷のために分解する前に、機械が正しく機能することを確認するための重要な手順です。

目視検査と寸法検査:

塗装の品質、溶接の品質、全体的な仕上がりを確認します。

図面と照らし合わせて重要な寸法を確認してください。

油圧システムのテスト:

圧力テスト:油圧システム全体を最大使用圧力の 1.5 倍でテストし、漏れと完全性を確認します。

機能テスト:すべての油圧シリンダー (昇降、伸縮) とモーター (歩行、横行) を個別に操作します。スムーズな作動、シリンダーの同期、ドリフトを確認します。

電気および制御システムのテスト:

すべての配線の導通と正しい終端を確認してください。

システムの電源を入れ、PLC のすべての I/O ポイントをテストします。

HMI、非常停止回路、リミットスイッチ、安全インターロックをテストします。

-負荷なしの機能テスト:

負荷なしで完全な起動サイクルをシミュレートします。

メインビームを持ち上げます (シミュレーション)。

トロリーを横切ります。

ランチャー全体を前後に少しだけ歩きます。

すべてのシーケンスと制御ロジックを検証します。

負荷テスト (工場で可能な場合):

可能であれば、重りまたは油圧ジャッキを使用して定格容量 (237.5 T) の 1.25 倍まで静荷重テストを実行し、構造設計と吊り上げシステムを検証します。

6. 解体・梱包・発送

体系的な解体:

ランチャーを輸送可能なモジュール (主桁セグメント、脚、機首、トロリーなど) に分解します。

現場で簡単に再組み立てできるように、すべてのコンポーネントと接続ポイントを明確にマークします。

梱包と保存:

機械加工面や油圧シリンダーロッドを腐食や損傷から保護します。

開いている油圧ポートと電気コネクタを密閉します。

すべての緩んだ部品、ピン、ボルト、工具を木箱に梱包します。

ドキュメント:

操作、メンテナンス、部品、油圧/電気回路図などのすべてのマニュアルを作成して発送します。

認定材料レポート、溶接手順認定記録、および FAT レポートを提供します。

7.-現場での組み立てと試運転

サイトの準備:基礎/橋脚が準備ができており、安全に組み立てられることを確認してください。

勃起：クレーンを使用して、組立図に従ってランチャーを組み立てます。

再接続:-すべての油圧ホースと電気ケーブルを再接続します。

試運転：

液面（作動油）を確認してください。

油圧システムのエア抜きを行います。

実際の橋桁を使用して最終機能テストを実行し（最初は低負荷で）、システムを微調整します。{0}}

オペレータートレーニング:クライアントのスタッフに操作、日常点検、基本的なトラブルシューティングについてトレーニングします。

 

 

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同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。

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