電動ダブルガーダーガントリークレーン

主な特徴:

二重桁設計– シングルガーダークレーンと比較して、より高い吊り上げ能力 (通常 5 ～ 550 トン) と優れた安定性を提供します。

電気-による動作– 吊り上げ、トロリーの移動、ガントリーの移動に電気モーターを使用し、スムーズで正確な荷物の取り扱いを保証します。

ガントリーシステム– クレーンはレールまたは車輪上で移動するため、作業場、造船所、建設現場、保管場に最適です。

昇降機構– ワイヤーロープまたはチェーンホイスト（容量に応じて）と、桁に沿って移動するトロリーを備えています。

制御オプション– ペンダントコントロール、無線リモコン、またはキャビンコントロールを介して操作できます。

 

シングルガーダーガントリークレーンとの比較

特徴	二重桁	単桁
容量	5–550+トン	1～20トン
スパン	最大40m以上	最大30m
フックの高さ	より高い (下部ビームの障害がない)	より低い
耐久性	より剛性が高く、たわみが少ない	軽いが、重い負荷がかかると安定性が低下する
料金	初期費用が高い	より経済的

 

吊り上げ能力 320トン
スパン (幅) 3 - 12 メートル (調整可能)
揚程高さ 3 - 10 メートル
ワーキングクラス A3～A5 (軽～中程度の作業)
巻上速度 0.5 - 8 m/min (可変)
主梁形式 単桁/二重桁（ボックス-タイプ）
電源 220V/380V 3相または手動
制御モード ペンダントコントロール/ワイヤレスリモコン
ホイストの種類 電気チェーンブロック/ワイヤロープホイスト
トラベルドライブ 手動または電動
腐食防止 溶融亜鉛メッキまたは船舶用-グレードの塗料
耐風性 ビューフォートスケール 6 まで (屋外使用)
動作温度 -20 度～+50 度

アン電動ダブルガーダーガントリークレーンは、重量物の効率的な持ち上げと移動を確実にするために連携して機能するいくつかの重要なコンポーネントで構成されています。以下は主要な部分の詳細な内訳です​​。

 

1. 主桁（橋梁）

主な耐荷重構造を形成する 2 本の平行な鋼製梁。{0}}

曲げやねじりの力に耐えるように設計されています。

通常、高強度を得るために溶接されたボックスセクションまたは加工鋼から作られます。

 

 

2. エンドキャリッジ (脚と車輪)

桁を支え、移動用の車輪を収納します。

搭載駆動輪(電動式) およびアイドラーホイール(電源は入っていません)。-

できる調整可能なさまざまなレールスパンに対応するか、恒久的な設置のために固定されます。

 

3. 昇降機構

電動ホイスト・ウインチ・荷物の昇降（ワイヤーロープ式、チェーン式）。

トロリー– ホイストを運びながら、桁に沿って水平に移動します。

フックブロック– 積荷に取り付けます（グラブ、磁石、またはその他のアタッチメントに置き換えることができます）。

 

4. トロリートラベルシステム

で構成されていますトロリーフレーム、車輪、駆動モーター.

主桁上部に取り付けられたレールに沿って移動します。

5. ガントリートラベルシステム

走行用モーターとギアボックス– 地上レールに沿ったクレーン全体の動きに動力を与えます。

レール＆ホイールシステム– スチール レールがクレーンの経路をガイドします（地面に埋め込むことも、表面に取り付けることもできます）-。

 

 

 

6. 電気系統

モーター・吊り上げ、トロリー走行、ガントリー移動用。

コントロールパネル / 可変周波数ドライブ (VFD)– スムーズな加速とブレーキを保証します。

電源- 通常三相交流(ケーブル リール、フェストゥーン システム、または導体バー経由)。

オペレーターコントロール– ペンダントステーション、無線リモコン、またはキャビンコントロール。

 

7. 安全および補助コンポーネント

リミットスイッチ– 過剰な吊り上げや過剰な移動を防止します。-

ブレーキ– 機械式または電磁ブレーキにより確実に停止します。

バッファーとバンパー– レール端で衝撃を吸収します。

風速計（屋外クレーン用）– 安全な操作のために風速を検出します。

ロードリミッター/ロードセル– 過負荷を防ぎます。

スケッチ

 

主な技術

 

より高い耐荷重

扱える5～550+トン、鉄鋼、造船、建設などの重工業に最適です。

より大きなスパンとフック高さ

広い作業領域（最大40m以上のスパン）シングルガーダークレーンと比較してフック高さが優れています。

安定性と耐久性の向上

二重桁が提供するより良い負荷分散、たわみを減らし、構造の完全性を高めます。

スムーズかつ正確なコントロール

電気モーター付き可変周波数ドライブ (VFD)ジャークのない動きと正確な位置決めを保証します。{0}

アプリケーションの多様性

装着可能磁石、グラブ、スプレッダー、またはフックさまざまな材質（スチール、コンテナ、バルク品）に対応。

メンテナンスの軽減

堅牢な構造シールドベアリング、高級鋼-、最小限の摩耗部品。

安全機能

搭載過負荷保護、リミット スイッチ、衝突防止システム、緊急ブレーキ-.

カスタマイズ可能なオプション

調節可能な脚、屋外耐候性、防爆バージョン、自動制御が利用可能です。{0}

 

1. 重工業および製造業

製鉄所– コイル、スラブ、重機の取り扱い。

造船所– 船舶セクションの組み立てと大型コンポーネントの移動。

自動車– 車の金型や重プレスの持ち上げ。

2. 建設とインフラストラクチャー

橋の建物– プレキャストセグメントと鋼製桁の設置。

発電所– タービン、ボイラー、発電機の設置。

3. 物流と港湾

コンテナの取り扱い– 輸送用コンテナの積み下ろし。

バルク資材輸送– 石炭、砂利、または金属スクラップの移動。

4. 倉庫とワークショップ

重工工場– 大きな金属構造物の持ち上げ。

鉄道ワークショップ– 機関車およびレール部品の取り扱い。

5. 再生可能エネルギー分野

風力タービンアセンブリ– ナセルとローターブレードの取り付け。

 

の製造プロセス200トン移動式ボート・マリンリフトクレーン設計およびエンジニアリングから製造、組み立て、テストまでのいくつかの段階が含まれます。以下は、一般的な製造プロセスの詳細な内訳です​​。

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1. 設計とエンジニアリング

コンセプトデザイン:エンジニアは、積載量 (200 トン)、到達範囲、可動性、環境条件 (海洋使用) に基づいて初期スケッチと 3D モデルを作成します。

構造分析:有限要素解析 (FEA) により、クレーンが動的な荷重、風、波の力に対処できることが保証されます。

油圧および電気システム:スムーズな吊り上げ作業を実現する油圧シリンダー、ウインチ、制御システムの設計。

材料の選択:海洋環境における耐食性を備えた高張力鋼（ASTM A514 など）。-

規制遵守:などの基準を満たしていますDNV-GL、ABS、またはロイド レジスター海上クレーン用。

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2. 資材調達

鋼板と梁:ブーム、シャーシ、構造フレームワークに使用されます。

油圧コンポーネント:認定サプライヤーからのポンプ、シリンダー、ホース、バルブ。

電気システム:モーター、センサー、および制御パネル (多くの場合、船舶用に防水されています)。

ワイヤーロープとシーブ:吊り上げ用の高級鋼製ケーブル。-

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3. 製作

A. 構造製作

切断と成形:精密部品のCNCプラズマ/レーザー切断。

溶接：自動溶接と手動溶接（厚肉部のサブマージアーク溶接）。

ブームの構造:強度と可動性を高める格子または伸縮式のデザイン。

シャーシとアウトリガー:リフト時の安定性を高めるために強化されています。

B. 油圧お​​よび機械的組み立て

油圧システム:ポンプ、シリンダー、ホースなどの取り付け。

ウインチとドラム:昇降作業用に取り付けられます。

旋回機構:360 度の回転を許可します (該当する場合)。

C. 電気および制御システム

コントロールキャビン:ジョイスティック/センサーを備えた防水オペレーターステーション。

負荷監視:安全のためのロードセルとリミットスイッチ。

電源：ディーゼル エンジンまたは電気モーター（船舶用-）。

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4. 組み立てと統合

ブームの取り付け:ピボットポイントを使用してシャーシに取り付けられます。

カウンターウェイト:バランスをとるために追加されます (必要な場合)。

最終的な配線と配管:油圧システムと電気システムの接続。

塗装とコーティング:防食塗料（エポキシまたは亜鉛コーティング）-。

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5. テストと品質管理

負荷テスト:200 トンを持ち上げます (+25% の過負荷テスト、規格に準拠)。

機能テスト:油圧の動作、回転、安定性を確認します。

環境試験:海洋耐久性を確認するための塩水噴霧テスト。

安全性チェック:緊急停止システム、過負荷警報。

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6. 配送と試運転

輸送：輸送のために分解されるか、移動ユニットとして配送されます。

-現場での組み立て:ドックまたは造船所で再組み立てされます。

オペレータートレーニング:取り扱いおよび安全プロトコル。

ワークショップビュー:

同社はインテリジェントな機器管理プラットフォームを導入し、ハンドリングロボットと溶接ロボットを310セット（セット）導入した。計画完了後、セット数は500セットを超え、設備のネットワーク化率は95％に達する予定です. 32溶接ラインはすでに稼働しており、50台設置予定で、製品ライン全体の自動化率は85％に達します。